注塑缺陷分析.docx
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注塑缺陷分析.docx
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注塑缺陷分析
缺陷分析
注塑制品的质量包括两方面的内容,即内部质量(性质质量)和外部质量(表观质量)。
内部质量是指与聚合物结构形态有关的结晶、取向、变形、翘曲及内应力分布;与力学性质有关的拉伸、弯曲、冲击和熔合缝强度;与变形、收缩有关的尺寸精度等等。
外部质量,是指制品的表观质量又称表面质量,是首先和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别对塑料制品而言,它的外部质量与内部质量有十分密切的内在联系,注塑制品的表观质量是内部质量的必然反映。
当注塑条件不对时,制品表面就会出现:
不足、溢边、凹陷和气孔、熔接痕、流纹、颜色不均、烧焦、银纹、应力开裂、龟裂、剥离层、翘曲变形、尺寸超差、制品粘膜等。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
1.注射不足
产品注射不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多方面的原因。
(1)设备原因:
1料斗中断料;
2料斗缩颈部分或全部堵塞;
3加料量不够;
4加料控制系统操作不正常;
5注压机塑化容量太小。
(2)注射条件原因:
1注射压力太低;
2在注射周期中注射压力损失太大;
3注射时间太短;
4注射全压时间太短;
5注射速度太慢;
6模腔内料流中断;
7充模速率不等。
(3)温度原因:
1提高料筒温度;
2提高喷嘴温度;
3检查电阻电热圈和加热系统;
4提高模温;
5检查模温控制装置。
(4)模具原因:
1流道太小;
2浇口太小;
3喷嘴孔太小;
4浇口位置不合理;
5浇口数不足;
6冷料穴太小;
7排气不足。
2、产品溢边
产品溢边往往由于模具的缺陷造成,其他原因有:
注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模具上沾有异物等。
(1)模具问题:
1型腔和型芯未闭紧;
2型腔和型芯偏移;
3模板不平行;
4模板变形;
5模具平面落入异物;
6排气不足;
7排气孔太大。
(2)设备问题:
1制品的投影面积超过了注机的最大注射面积;
2注压机模板安装调节不正确;
3模具安装不正确;
4锁模力不能保持恒定;
5注压机模板不平行;
6拉杆变形不均。
(3)注射条件问题:
1锁模力太低;
2注射压力太大;
3注射时间太长;
4注射全压时间太长;
5注射速率太快;
6充模速率不等;
7加料量控制太大。
3、产品凹陷和气孔
产品凹陷通常由于物料充填不足以及制品设计不合理,凹陷常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属模具或注塑条件问题。
(1)物料问题:
1干燥物料;
2加润滑剂;
3降低物料中挥发物。
(2)注塑条件问题:
1注射量不足;
2提高注射压力;
3增加注射时间;
4增加全压时间;
5提高注射速度;
6增加注射周期。
(3)温度问题:
1物料太热造成过量收缩;
2物料太冷造成充料压实不足;
3模温太高造成模壁处物料不能很快固化;
4模温太低造成充模不足;
5模具有局部过热点;
6改变冷却方案。
(4)模具问题:
1增大浇口;
2增大分流道;
3增大主流道;
4增大喷嘴孔;
5改进模具排气;
6平衡充模速率;
7避免充模料流中断;
8浇口进料安排在制品厚壁部位;
9如果有可能,减少制品壁厚差异。
(5)设备问题:
1增大注压机的塑化容量。
(6)冷却条件问题:
1零件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短产品在模内的冷却时间;
2将制件在热水中冷却。
4、产品熔接痕
产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
(1)温度问题:
1料筒温度太低;
2喷嘴温度太低;
3模温太低;
4拼缝处模温太低;
5塑料熔体温度不均。
(2)注塑问题:
1注射压力太低;
2注射速度太慢。
(3)模具问题:
1拼缝处排气不良;
2零件排气不良;
3分流道太小;
4浇口太小;
5主流道进口直径太小;
6喷嘴孔太小;
7浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;
8制品壁厚太薄,造成过早固化;
9制件在拼缝处太薄,加厚;
10充模速率不等;
充模料流中断。
(4)设备问题:
1塑化容量太小;
2料筒中压力损失太大。
(5)物料问题:
1物料污染;
2物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。
5、产品脆裂
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
(1)注塑问题:
1料筒温度低,提高料筒温度;
2喷嘴温度低,提高它;
3如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;
4提高注射速度;
5提高注射压力;
6增加注射时间;
7增加全压时间;
8模温太低,提高它;
9制件内应力大,减少内应力;
10制件有拼缝线,设法减少或消除;
11螺杆转速太高因而降解物料。
(2)模具问题:
1制品设计太薄;
2浇口太小;
3分流道太小;
4制品增加加强筋、圆内角。
(3)物料问题:
1物料污染;
2物料未干燥好;
3物料中有挥发物;
4物料中回料太多或回料次数太多;
5物料强度低。
(4)设备问题:
1塑化容量太小;
2料筒中有障碍物促使物料降解。
6、塑料变色
物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。
(1)物料问题:
1物料污染;
2物料干燥不好;
3物料中挥发物太多;
4物料降解;
5着色剂分解;
6添加剂分解。
(2)设备问题:
1设备不干净;
2环境空气不干净,着色剂等飘浮在空气中,沉积在料斗和其他部位上;
3热电偶失灵;
4温度控制系统失灵;
5电阻电热圈损坏;
6料筒中有障碍物促使物料降解。
(3)温度问题:
1料筒温度太高,降低它;
2喷嘴温度太高,降低它;
3热流道温度太高,降低它。
(4)注塑问题:
1降低螺杆转速;
2减少背压;
3降低注射压力;
4缩短注射时间;
5缩短全压时间;
6减慢注射速率;
7缩短注射周期。
(5)模具问题:
1考虑模具排气;
2加大浇口尺寸,降低剪切速率;
3加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸;
4去除模内油类及润滑剂。
7、怎样克服产品银丝与斑纹
(1)物料问题:
1物料污染;
2物料未干燥;
3物料颗粒不均。
(2)设备问题:
1检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物;
2流延,采用弹簧喷嘴;
(2)注塑问题:
1物料降解,降低螺杆转速,降低背压力;
2调整注射速度;
3增大注射压力;
4加长注射时间;
5加长全压时间。
(3)温度问题:
1料筒温度太高或太低;
2模温太低;
3模温不均;
(4)模具问题:
1增大冷料穴;
2增大流道;
3改善排气;
4清洁模腔;
5去除模内露水(模具冷却造成的)。
8、怎样克服产品的翘曲、变形
产品的翘曲变形是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。
(1)注塑问题:
1加长注塑周期时间;
2不过量充模下增大注塑压力;
3不过量充模下加长注塑时间;
4不过量充模下加长全压时间;
5不过量充模下增加注射量;
6降低物料温度以减少翘曲;
7增大注射速度;
8减慢顶出速度;
9制件在定型架上冷却;
10制件退火。
(2)模具问题:
1改变浇口尺寸;
2改变浇口位置;
3增加辅助浇口;
4增加顶出面积,保持顶出均衡;
5增加加强筋及圆角;
(3)温度问题:
1料筒温度太高;
2喷嘴温度太高;
3热流道温度太高。
9、怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好以及物料性能有变化。
(1)模具问题:
1不合理的模具尺寸;
2不合理的浇口尺寸;
3不合理的分流道尺寸。
(2)设备问题:
1加料系统不正常;
2螺杆转速不正常;
3背压调节不均;
4液压系统止回阀不正常;
5热电偶失灵;
6温度控制系统不正常;
7塑化容量不足。
(3)注塑条件问题:
1模温不均;
2注射压力太低;
3充模不足,加长注射时间,加长全压时间;
4料筒温度太高;
5喷嘴温度太高。
(4)物料问题:
1每批物料性能有变化;
2物料颗粒大小无规律;
3物料不干。
10、怎样防止产品粘模
产品粘模主要由于模塑不善,注料不足以及不正确的模具设计。
(1)模具问题:
1去除倒切口;
2去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕;
3改善模具表面的光滑性;
4抛光模具表面动作方向应与注射方向一致;
5增加斜度;
6模塑过程中检查模腔、模架是否变形;;
7减小浇口尺寸;
8增设辅助浇口。
(2)注塑问题:
1加脱模剂;
2调正物料供给量;
3降低注射压力;
4缩短注射周期;
5减少全压时间;
6降低模温。
(3)设备问题:
1校核顶出机构的动作。
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