人工挖孔桩技术交底1级.docx
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人工挖孔桩技术交底1级.docx
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人工挖孔桩技术交底1级
施工技术交底记录表
交底单位名称:
接受交底单位名称:
交底内容
人工挖孔桩
交底日期
交底人
被交底人数
一、编制依据
1.《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质(2009)87号文
2.《云南省公路建设项目危险性较大的分部分项工程专项方案安全管理办法》云交基建(2010)200号文
3.《云南省高速公路建设工程安全生产强制性控制要点》云交基建(2017)80号通知
4.《人工挖孔桩施工安全标准》(HJBZ-GC-C04)
5.《爆破作业单位资质条件和管理要求》(GA990-2012)
6.《环境空气质量标准》GB3095-2012
7.《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80~2016)
8.《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46~2014)
9.《起重机械安全规程》(JB6067.2~2010)
10.《现工现场机械设备检查技术规程》(JBJ160~2008)
11.《建筑施工现场环境与卫生标准》(JGJ146~2014)
12.《建筑施工企业安全管理机构设置及专职安全管理人员配备办法(建字{2008}91)》
13.《建筑施工特种作业人员规定(建字{2008}75)》
14.《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
15.《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
16.《公路工程技术标准》JTG B01-2014);
17.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTG E30-2005);
18.《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》(JTGD80-2006);
19.《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015);
20.《爆破安全规程》(GB6722—2014);
21.《路桥施工计算手册》及其它相关的法律法规。
22.《云南思茅至澜沧高速公路两阶段施工图设计》文件
23.《云南思茅至澜沧高速公路1合同段施工组织设计》
二、工程概况
思澜高速思茅段一合同四工区起点K51+000位于糯扎渡第一村西侧,顺接一合同三工区终点。
路线向西设置西北设置澜沧江隧道,后设置糯扎渡澜沧江特大桥跨越澜沧江,沿S309老路走廊右侧贴近来路布线路,止于糯扎渡电厂厂区道路与S309交叉口附近,止点桩号K59+069.872(ZK58+981.855)。
本工区全为分离式路基,本工区路线长6.469872km(左线6.381855km)。
设计时速80KM/h,共有桥梁10座,分离式隧道2座(那板隧道及澜沧江隧道)。
路线向西设置澜沧江隧道,后设置糯扎渡澜沧江大桥跨越澜沧江,沿S309老路走廊步线。
本工区工程主要有桥梁、隧道、路基,桥梁3918.6米/11座;隧道7746米/2座;盖板涵1道;路基挖方6.39万方;路基填方5.78万方。
1、工程地质与水文
龙塘3号大桥K58+650桥址区属构造剥蚀~侵蚀中切中山地貌,区内峰顶标高约968m,谷底标高约600m,相对高差368m,切割深度大,拟建桥主要跨越一凹面坡及公路,坡朝向东北,坡度较陡,坡脚40°~50°,两岸坡面上植被发育,长满杂草及灌木。
桥址区地层条件简单,上覆土层为分布于斜坡地带的残坡积(Qel+dl)粘土层,下伏基岩为三叠系上统小定西组灰绿色角砾岩(T3X3)及二叠系上统(P2)片岩,岩层地层分布较稳定。
糯扎渡澜沧江特大桥K56+996.9桥址区属构造剥蚀~侵蚀中切中山地貌区,区内峰顶标高约968m,谷底标高约600m,相对高差368m,切割深度大,拟建主桥主要跨越澜沧江,其走向与河流走向小角度斜角,江面宽阔,水流湍急。
两岸桥台坡面上植被发育,长满杂草及灌木。
三、施工准备
1)调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。
2)选择合理的孔壁支护类型、灌注方法,编制挖孔桩专项施工方案,向施工技术人员进行第二级技术交底及安全交底,向班组和民工个人进行详细的三级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
3)清理施工现场;
4)施工机械设备状况良好,能够满足正常施工需要;
5)施工管理人员和辅助施工工人全部到位,小型工具准备齐全;
6)现场施工技术人员全部到位,测量仪器和试验检测仪器、材料准备到位;
7)高程监控点放样和高程测量完成;
8)现场安全文明施工标志、标牌按典型示范要求设置完成;
9)安全防护设施、交通车辆准备齐全;
10)履行了报检程序,旁站监理人员到达施工现场,并同意开始施工。
四、施工方案
1、锁口护壁施工方法
锁口施工、锁口混凝土养护→孔内土石方身开挖、出碴→护壁混凝土浇筑→循环开挖、护壁直至孔底→检查→安放钢筋笼及声测管→安放串筒。
挖孔桩锁口及护壁示意图
桥梁挖孔桩施工工艺框图(见附图一)
1、施工场地平整及桩位测量定位2、浇筑护圈,护圈高于原地面30cm
3、挖土出渣,护壁支护4、钢筋笼制作验收
5、成孔验收与钢筋笼安装6、混凝土浇筑
7、成型养护8、基桩检测
2、施工现场平整与测量定位
根据工程地质和水文地质条件,选择C30混凝土护壁,平整场地后,清除坡面危石浮土,坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软土层并夯实,施测墩台十字线,定立桩孔位置,设置护桩并经常检查校核,孔口四周挖排水沟,作好排水系统,及时排除地表水,搭好孔口雨棚,安装提升设备,布置好出碴道路,合理堆放材料和机具,不致增加孔壁压力。
3、锁口施工
孔口周围用混凝土制成护圈予以围护。
锁口顶面平整,宽大于桩径0.8m厚0.45m,其高度应高出地面35厘米,防止土、石、杂物滚入孔内伤人,并应设置临时排水沟,防止地表水流入孔内。
采用不低于C30砼浇筑。
围护应和第一层护壁一起浇筑,第一层护壁以0.80m~1m为宜。
围护浇筑后,初凝前应在其上埋四颗50mm的钉尖朝下的铁钉,铁钉埋置位置在任两根相垂直的直径延长线上,尽量在围护厚度的1/2处以便随时通过其连线交点检查孔壁的垂直度和圆顺度。
挖孔桩锁口标高依照原地面标高进行设置,锚固桩锁口依照原地面设置,锁口施工考虑减少对施工便道行车安全干扰,护壁应对齐,光滑平整,施工时必须保证锁口与护壁施工质量,以便保护孔内施工人员的安全。
4、开挖方法
按二班制连续组织作业,卷扬机提升,每作业班组不得少于3人,作业人员必须身体健康,井下作业人员必须戴安全帽、安全带,安全绳必须系在孔口。
挖掘顺序视土层性质及桩孔布置而定。
人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径,当桩孔间距小于3倍间距时必须间隔交错跳挖。
桩孔开挖时,先开挖桩孔中间部分的土方,然后再周边扩挖,控制好桩孔截面尺寸,根据土质的不同,确定开挖节段高度。
在土质好的情况下,约1~1.5m为宜;当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时,开挖节段高度可减小至0.3~0.5m。
挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,孔的中线误差不大于5cm。
每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支摸板,以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。
挖孔时由于有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸流造成坍孔。
挖、吊运第二节段桩孔土方。
从第二节段开始,利用提升设备运土,桩孔内操作人员必须戴安全帽、系安全带,地面人员应系好安全带。
当吊桶在桩孔上方1.0m时,横移或转动,使吊桶离开桩孔上方,吊桶在小推车内卸土,用小推车运至孔口以外5m,平整现场后存放,然后把弃土及时转运,孔口四周作业范围内不得堆积弃土及其他杂物,也不能进行横向弃土作业。
若在孔口上方卸土石,吊桶在桩孔上方1.0m时,应及时推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸渣土、石块等坠落孔内。
卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶继续装土。
桩孔挖至规定的深度后,用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度,施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。
渗水应及时抽走排除。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序,必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
挖孔过程中,用有毒检测仪随时检测孔内空气质量,如孔内的二氧化碳含量超过0.3,或孔深超过10米后,必须强制采取机械通风措施。
挖孔工作暂停时,孔口必须加盖。
5、护壁施工
(1)挖孔过程中首先要做挖孔桩锁口,锁口直径最低比桩径大80cm,厚45cm,高出地面35cm以上,锁口必须预埋好挂梯。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用三块钢模拼接而成,模板必须有足够的刚度。
模板间用U形卡连接,或用螺栓连接,模板用木桩加固支撑,以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。
其中轴线与桩中心在同一条垂直钱上,认真复核模板,保证同一水平面任意直径的极差不小于设计,模板牢固不变形。
以保证桩基的垂直度符合规范要求,桩径不小于设计桩径。
模板之间用卡具、扣件连接固定,可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑,以防止模板受力变形。
为操作方便,不设水平支撑。
模板安装牢固后,检测模板的位置,以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
(2)当护壁土层较稳定,护壁采用倒梯形C30素混凝土,就地浇筑。
(3)如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层,在护壁砼中加配钢筋,配置规格为:
环向钢筋φ12,间距200mm;纵向钢筋φ12,间距300mm;上下护壁间连接钢筋采用φ12,间距400mm。
环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接,纵向筋、连接筋两端弯钩。
(4)护壁必须保证其同心度和圆顺度及垂直度,检验方法为在浇砼前和拆模后用一线吊一垂环由围护上的四铁钉的连线的交点吊下,待垂环稳定后用钢尺由该垂线量不同方向的4个点至护壁及模板的距离,保证4个数据的差距不大于1cm。
(5)护壁的浇筑方法:
灌注护壁混凝土时,可用敲击模板或用木棒反复插捣。
发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
在第一节砼护壁上设十字控制点,每一节设横杆吊大线坠作中心线,用水平尺杆找圆周。
控制桩径偏差。
护壁应在当日连续施工完毕,模板拆除宜在24h后进行。
拆模后,对蜂窝、漏水、露筋处及时用早强砼修补。
(6)每挖完一节段后,应立即放置模板,浇筑护壁混凝土,采用人工浇筑、人工振捣,坍落度控制在10cm左右。
混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度,护壁模板的拆除,应根据气温等情况而定。
(7)安装吊运设备及通风、照明、安全设施
①安装垂直运输架:
垂直运输架右提升钢框架作为承重结构,配置慢速卷扬机提升。
第一节段桩孔浇筑完混凝土后,桩孔旁的钢框架,通过三脚支架的转动横移。
必须搭设稳定、牢固。
②安装电动葫芦或卷扬机:
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳,在适当的位置安装卷扬机,适宜地面运土用手推车工作为佳。
③安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机:
在安装滑轮组和吊桶时,保持吊桶与孔壁之间留有适当距离,防止施工过程中吊桶碰撞孔壁,发生安全事故。
井孔内设100W防水带罩灯泡照明,电压为12V低电压,电缆为防水绝缘电缆。
孔口四周设置围护栏,当桩孔深度大于10m时,应进行井下机械通风,加强空气的流动,必要时向井下输送氧气,防止有毒气体对人体的危害。
操作时上下人员轮流作业,孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况,互相呼应,以预防安全事故的发生。
桩孔安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内挖孔时,应掩盖好安全盖板,防止杂物掉下砸伤人。
吊运土时,打开安全盖板一定面积,留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。
(8)终孔检查处理
挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理。
必须做到平整,无松碴、污泥及沉碴等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况,如与设计资料不符,应提出变更设计。
6、施工爆破方案
当挖孔过程中遇到有岩层时,采用挖孔爆破施工。
当爆破施工时,应进行专门的设计,宜采用浅眼松动爆破。
由第三方昆明纳珍爆破工程有限公司统一进行管理爆破工作,爆破方案已通过普洱市公安局思茅分局治安大队审核批复同意实施。
(附爆破方案)
7、施工前检查
应对原材料进行检查,并有合格签证记录。
对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
8、施工过程中检查
应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查,复验孔底地质情况,嵌岩桩必须有桩底持力层的岩性报告。
9、挖孔灌注桩质量标准
检查项目
允许偏差(mm)
交通部行业标准
企业标准
检验方法
孔的中心位置
50~100
50
全站仪
钢筋笼主筋
±20
±10
钢尺丈量
箍筋间距
±10
±10
钢尺丈量
钢筋笼直径
±10
±10
钢尺丈量
钢筋笼长度
±10
±10
钢尺丈量
孔深
摩擦桩不小于设计规定;支承桩比设计超50
100
用测绳或皮尺丈量
垂直度
<0.5%
<0.5%
用线垂吊线
桩径
不小于设计
不小于设计
用测径仪或超声波检测
桩底虚土厚度
摩擦桩≤300
支承桩≤50
摩擦桩≤150
支承桩≤50
用重垂测量
桩顶高程
+30-50
+30-50
水准仪
混凝土强度
设计要求
设计要求
试件报告
桩基质量
按检测规范要求
按检测规范要求
超声波检测仪
10钢筋加工及安装
钢筋主筋采用等间距形式布置。
主筋为HRB400φ32,箍筋为HRB400φ14,钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接;主筋与箍筋、加强筋之间用点焊方式连接;在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋。
为防止吊装时连接松散,在钢筋笼内每隔2米点焊设置3根三角形钢筋以增加钢筋笼整体性,第一组距桩顶2.5米,钢筋笼吊装入孔时将三角形三根钢筋取出来。
在钢筋笼上端设置两个吊环(筋),便于钢筋笼吊装就位。
在钢筋笼外侧对称位置设置4处控制钢筋笼保护层厚度用的定位筋,确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度,桩基保护层厚度为7.5cm,钢筋笼可采用分节吊装。
根据各桩位具体设计确定钢筋笼制作长度,及分节制作节数及长度吊装入孔。
节段钢筋笼主筋应预先计算及配筋,以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求,节段钢筋笼成型并经检查合格后,由吊车吊起第一节钢筋笼,下至最后一根加强筋断面时,用两根15工钢平行对穿其中,压在孔口两侧枕木上,再将第二节钢筋笼稳定吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合,使计算好的两主筋轴线对正,采用直螺纹套筒连接。
钢筋笼制作完成后,监理工程师检查合格后下孔。
钢筋笼下孔过程需要对接时,监理工程师在场方能进行对接。
钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时,应在清孔前进行吊放。
吊装时,严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后须准确、牢固定位,钢筋骨架平面位置偏差不大于10mm,钢筋骨架底面高程偏差不大于±20mm,钢筋骨架垂直度不大于0.5%。
11、混凝土灌注
浇筑混凝土桩,混凝土的坍落度宜为10~14cm,并可在串筒中自由坠落。
开始浇筑时,孔底积水不宜超过5cm,浇筑速度应尽可能加快,混凝土灌注要水平分层连续进行,分层厚度根据搅拌能力,运输条件,浇筑速度,振捣能力和构件要求等条件决定。
最大布料厚度不宜大于40cm。
浇筑混凝土必须用振捣棒振实,插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍,插入下层混凝土内深度为5~10cm,振捣时间为20-30s,并达到以下条件时可结束振捣:
混凝土表面开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。
混凝土浇筑宜一次性浇筑完成,若施工接缝不可避免时,其间隔时间不亦过长,最长间隔时间在5-9度时不超过150分钟;10-19度时不超过120分钟;20-30度时不超过90分钟。
若超过规定时间时应按技术规范规定处理,并一律插上下层锚固钢筋,其钢筋截面面积若大于1%时,则可不设锚固定钢筋。
混凝土浇筑到桩基顶面20cm以后,应及时将表面已离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净。
12、保护及桩基检测
(1)工过程中要妥善保护好场地的桩孔中心护桩、水准点。
(2)护好已成型的钢筋笼子,不松动、不扭曲、不污染,浇筑混凝土时钢筋笼顶部要固顶牢靠,防止笼子上浮。
(3)注混凝土前,孔口应进行保护,以防杂物落入孔内。
(4)凝土灌注完成后,桩头应覆盖、保温、养生及对桩顶钢筋进行保护。
(5)挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理。
必须做到平整,无松碴、污泥及沉碴等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况,如与设计资料不符,应提出变更设计。
(6)桩基采用超声波检测方法进行桩基检测。
13、施工注意事项
(1)桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求,按规定的配合比施工。
(2)挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,孔的中线误差不大于5cm。
每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支摸板,以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。
(3)桩孔挖掘及支撑护壁两个工序,必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
如孔内的二氧化碳含量超过0.3,或孔深超过15米后,增设机械通风设备。
(4)孔内遇到岩层需爆破时,应专门设计,宜采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。
本工程必须采用电雷管引爆。
孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业。
(5)某个孔内进行爆破作业时,同一施工作业区内其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。
(6)挖孔过程中做好原始记录,发现地质情况有变化时,应立即汇报,从施工工艺及安全设施采取措施。
如地质复杂,应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求,否则应与监理、设计单位研究处理。
(7)挖孔工作暂停时,孔口必须加盖。
(8)挖孔达到设计深度后,应及时进行孔底处理,必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层,使孔底情况满足设计要求。
(9)嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度要求。
五、保证工程质量的措施
1.建立健全的岗位责任制,将各工序质量责任落实到各职能部门,生产班组和个人,严格按设计和技术规范要求,明确责、权、利并据此进行严格考核,实行质量奖惩制度,做到奖惩分明。
2.杜绝不合格材料进入施工现场。
水泥、钢材及其他成品进场必须有出厂合格证、出厂日期、炉编号。
并按规定做材质试验,水泥必须在其有效期内用完,所有材料均要加强仓储管理。
对地材将先调查料源,试验合格材料并经监理工程师认可后才能进料。
施工现场要设专人收料,不合格材料坚决拒收。
施工过程中发现不合格或失效材料,坚决及时地将其清理出场。
3.上岗操作人员必须经过严格的技术培训,合格后方能上岗。
4.必须做到挂牌施工,使操作者明确任务、明确责任。
各专业技术工和高级技师等应保持相对稳定,保证工作的连续性和操作技术水平的一致性。
5.发现问题及时上报,共同处理。
六、通风、照明、安全设施
孔内较深时,为保证孔内有新鲜的空气,在孔口设置通风机,用软胶管向孔下通风,保证施工期间孔下空气质量,通风量不小于25L/S。
安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机:
在安装滑轮组和吊桶时,保持吊桶与孔壁之间留有适当距离,防止施工过程中吊桶碰撞孔壁,发生安全事故。
井底照明必须用低压电源(12v)、防水绝缘电缆。
孔口四周设置围护栏,当桩孔深度大于10m时,应进行井下机械通风,加强空气的流动,必要时向井下输送氧气,防止有毒气体对人体的危害。
操作时上下人员轮流作业,孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况,互相呼应,以预防安全事故的发生。
桩孔安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内挖孔时,应掩盖好安全盖板,防止杂物掉下砸伤人。
吊运土时,打开安全盖板一定面积,留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。
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