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旧路路面挖补施工方案完整
旧路路面挖补施工方案
一、工程概况
工程介绍,公路设计等级为一级公路,全线采用沥青玛蹄脂碎石路面,设计速度80公里/小时。
旧路路面出现大量的横纵缝、网裂等病害,在全线统一加铺3cm沥青玛蹄脂碎石前,对旧路进行病害处理。
二、施工准备
1、原材料沥青采用沙河沥青库70#石油沥青,粗集料、细集料料源为邢台县石料场,矿粉采用隆尧矿粉,各种原材料数量充足度,经试验质量符合技术规范要求,能够保质保量完成施工任务。
2、我项目部已委托市质检站试验室进行了混合料配合组成设计,并报监理工程师同意。
3、各种机械设备全面调试,性能良好,数量足够,能够与施工质量进度要求相配套,本工程投入沥青砼拌和楼韩国斯贝克3000型1座,BW202双钢轮压路机一台、XP261轮胎压路机一台,沥青洒布车1台,铣刨机一台,吹风机一台,切割机一台,清扫车1辆,洒水车1辆,ZL50装载机1辆,自卸车5辆等。
4、人员组织:
鉴于工程质量要求高,工期紧的特点,我项目部面层施工人员都已到位,且都有多年沥青路面施工经验,根据实际情况,我们将施工过程分成若干施工作业组,各组由专人负责。
三、施工方法
施工方法:
严格按照“小洞大补、圆洞方补”的原则进行,沥青混合料采用热拌热铺法,机械拌和人工摊铺.根据病害的类型、面积大小、施工的难易程度、交通流量的大小等确定最佳处治方案,保证养护工作快速、高效、安全。
1、单根式的纵向或横向裂缝
施工工艺为:
用手推喷枪把加热后的压缩空气吹向裂缝,这既可以将缝里杂物吹干净,又可加热缝两侧的沥青混凝土,然后用沥青喷枪将灌缝机上已加热熔化的沥青灌入裂缝,最后将多余或误洒的缝外的沥青清除干净即可。
2、局部龟裂、坑槽、小面积沉陷的修补
可统称为“小坑槽修补”,其机械配置为:
切割机、铣刨机、沥青洒布车、振动压路机、光轮胶轮压路机。
施工工艺为:
用切割机将修补的范围切割出来;用铣刨机(或人工)将病害的路面挖除,要确保将损坏的混合料都清除干净,坑底达到坚实面层;在坑内洒布透层油,槽壁要涂刷热沥青;用人工将混合料铺满铺平坑槽;用光轮胶轮压路机碾压新铺混合料,直到碾压密实,新旧混合料结合紧密、无缝隙.
3、大面积的龟裂和沉陷、严重的车辙、桥头涵顶跳车
这些病害的处治可列入“专项工程”,需专门组织进行施工。
其机械配置为:
切割机、铣刨机、沥青洒布车、自卸汽车、沥青拌和机、摊铺机、光轮胶轮压路机。
施工之前要对一些不完全是由路面原因引起的病害作前期处治,比如:
(1)大面积的路面严重破损,要调查基层情况,如发现基层也严重损坏,则应进行彻底的处理,小面积可用沥青碎石或粗粒式沥青混凝土填补,大面积的则需重做水泥碎石基层。
(2)大面积严重沉陷,要调查沉陷的形成原因,如属路基不均匀沉陷或滑移,要对路基进行稳固理。
比如可进行速效水泥灰浆灌桩,然后等路基稳定后,对超过15cm的沉陷做水泥碎石基层,超过10cm的沉陷进行沥
青碎石或粗粒式的沥青混凝土填补。
四、施工工艺
1、施工顺序:
封闭交通→详细调查路况→确定病害形式→划定范围→现场监理确定→路面铣刨→尺量铣刨面积、体积→人工摊铺→钢轮压路机初压→轮胎压路机复压→钢轮压路机终压→封边→开放交通。
2、对拟进行病害处理的路段进行封闭施工,施工前先封闭一个行车道,封闭以后,由现场质检员会同现场监理对现场病害情况进行现场察看,共同确定病害处理范围。
对划定的病害进行铣刨,用吹风机吹净后,再量取其体积。
五、施工组织设计
在开始施工之前要对路面病害段、桩号、路面标高、宽度、病害范围、转弯半径、超高超宽、纵坡横坡、路面结构、沥青混凝土级配、原材料产地和型号规格等作全面的了解和详细的记录,并要严格依照这些数据指导施工。
1、路面铣刨
路面铣刨包括:
刨前路面测量、切割机切边.铣刨机铣刨、废料运输、刨边角、清扫余渣、洒布乳化沥青。
(1)刨前路面测量。
通过测点高程的比较来确定补修的面积、铣刨的面积和铣刨深度。
(2)切割机切边。
确定补修面积后,要用切割机将边线切出来,这主要是为了保证坑槽槽壁垂直、槽边整齐.
(3)铣刨机铣刨。
依据工程技术人员提供的铣刨面积和铣刨深度沿着行车方向逐刀地进行铣刨。
铣刨的深度(即旧路面层厚度)为13cm,但如果坑槽中有松散物或藏水,则应加大铣刨深度,直至彻底露出坚实底层为止。
对于未铣刨但需加铺的路面,铣刨机要在来回行驶过程中将其拉毛,拉毛痕迹深度为3-5mm.
(4)废料运输.铣刨机铣刨时,通过传输皮带将废旧混合料装上运输车辆,运到固定地点进行存放。
(5)刨边角、清除余渣.用综合养护车(液压镐或人工)将铣刨机入(提)刀的斜边与切割机切缝间的少部分残留路面清除掉,然后人工将坑槽内残留杂物清扫干净。
(6)喷洒热沥青.用沥青洒布车将沥青喷洒于槽内及槽边接口洒布量为1.2Kg/㎡。
2、沥青混合料摊铺
摊铺作业是整个补修过程中保证施工质量的关键一环。
(1)由于采用滑靴找平施工,对下承层平整度要求甚为严格,故路面补修应尽可能采用挂线法施工。
(2)在摊铺作业之前,应对施工段的测点进行重新测量,确定其摊铺厚度,然后打钢钎、挂钢丝绳,确定整个摊铺面。
(3)应分两层进行摊铺.下承层的接头一定要平整,平整度保持在5mm之内.一般情况是用铣刨机将下承层接头处铣成台阶,切割机将槽壁切直,刨边、清除杂物后,进行摊铺、碾压、冷却。
(4)摊铺厚度应考虑虚铺系数,小面积挖补摊铺,适当增大虚铺系数,然后采用强振压实.
(5)对于摊铺不到的边角,要人工即时进行填补,对于新旧路面的接口要筛分一些细料,然后人工进行整平。
(6)摊铺一旦开始,应尽量避免停机,直到铺完坑槽的半幅为止.同时摊铺机应匀速行驶,速度控制在3-5m/min为佳。
3、沥青混合料压实
碾压采用光轮胶轮压路机,分初压、复压、终压三道工序。
(1)碾压要及时,应尽量在较高的温度和较短的时间内完成碾压。
(2)碾压要从坑槽两边开始,以1/3轮竞压在新铺路面上来回碾压,逐渐向坑槽中间移动.同时,碾压应按阶梯形逐步向前推进。
(3)初压采用双钢轮压路机静压2-4遍,复压采用振动压实4-6遍,终压用胶轮压路机压实2—4遍。
(4)压路机转向、调头要在;日路面上进行。
4、沥青混合料拌合和运输
由于摊铺的不连续性,所以拌合厂要有足够大的热料储存罐.
(1)对于沥青混合料的级配,由于原材料、施工环境和拌和条件都与路面最初施工时存在差异,所以标准级配可以适当进行调整(当然要经过试验论证确定),但级配类型必须和原路面一致。
(2)每天路面工程技术人员都要将下一天所需混合料的类型、数量和时间书面通知拌合厂,然后拌合厂据此一次性集中拌制.由于摊铺是逐块进行的,所以所报混合料应尽量准确,以避免浪费和完不成作业面的施工。
(3)充分发挥试验室的作用,做到用数据指导生产。
试验室人员要对每批进场的原材料进行各项指标检验,确保原材料合格;要对出厂的混合料进行马歇尔和抽提筛分试验,保证出厂的混合料合格;同时要实地钻芯取样,做密实度试验,指导摊铺碾压作业。
(4)结合实际情况,对路面病害特别严重的地方,大胆采用新材料、新技术(比如采用沥青玛蹄脂碎石混合料SMA)进行修补,提高路面抗车辙能力、低温抗裂能力、耐疲劳能力和水稳性能等。
(5)不论运距长短,沥青混合料在运输过程中要加盖棉被用于保温和防雨。
(6)运输车必须性能良好,若中途出现故障或者其他原因不能按时达到摊铺现场,要及时通知相关负责人采取应急处理方案。
5、施工过程中其它注意事项
(1)施工现场安全
由于本项目为不中断交通,所以应加强安全管理,加强安全教育,完善安全措施,增加安全投人。
(2)优先选用轮式机械
由于施工点多线长,频繁调迁设备,所以路面机械尽量选用转弯调头灵活、行走方便快捷的轮式机械。
(3)加强料温控制
在拌合、运输、摊铺、碾压等各个环节中,由于施工程序繁杂,所以一定要确保沥青混合料的温度,密切协调配合,尽量减少混合料运输汽车的停置时间。
(4)充分提高摊铺效率
应尽量让铣刨作业提前一天进行,这样既可把前一天铣刨量作为第二天的计划摊铺量,又可使摊铺作业连续进行,不受铣刨机的影响,保证摊铺效率。
六、质量控制要点及保证措施
1。
健全质量保证体系,严格质量管理制度,做到优必奖,劣必罚。
2。
严格施工前的技术交底,对作业人员定期进行质量教育和考核,教育作业队人员应严格按设计及规范要求施工,确保工程质量。
3。
严格控制施工工序,上道工序不合格决不进行下道工序,严格执行“三检”制度,即施工队自检、技术复检、监理工程师检查,对于特别工序实
行岗位责任制,使每个过程均受控。
4。
严把原材料采购、进场、使用、检验关。
七、安全目标及措施
1、抓生产,首先抓安全,建立安全保证体系,严格安全管理制度,做到违规必纠,有章可依.
2、按照“三不放过”的原则处理所发生的事故,使施工人员吸取事故教训,防止类似事故再发生,对新工人进行‘三级安全教育",特种作业人员必须进行专门培训,合格后方能上岗。
八、文明施工及环境保护措施
1、建立健全管理组织机构。
工地成立以项目经理为组长,各部长和生产班组为成员的文明施工和环保管理组织机构。
2、强教育宣传工作,提高全体职工的文明施工和环保意识。
3、制定各项规章制度,并加强检查和监督.
4、合理布置施工场地,合理定置各种施工设施。
水泥混凝土路面施工
本工程水泥路面施工计划50天完成,工程总量为3618立方。
施工工序为:
(1)选择拌和场地;
(2)备料和混合料配比调整;(3)测量放样;(4)基层检验和整修;(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆);(6)拌和混凝土;(7)运输混凝土;(8)摊铺混凝土;(9)振捣混凝土;(10)提浆、刮平;(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫;(12)真空处理;(13)机械抹平;(14)机械抹光;(15)表面制毛;(16)机械锯缝;(17)拆模;(18)填缝;(19)养护;(20)开放交通.
一、施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地,材料准备及质量检查,混合料配合比检验与调整,基层的检验与整修等项工作.
(一)选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输运工具,混凝土可集中在一个场地拌制,也可以在沿线选择几个场地,随工程进展情况迁移。
拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。
同时拌和场还要接近水源和电源.此外,拌和场应有足够的面积,以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
(二)材料准备及其性能检验
根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料及必要的外加剂),并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性;对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过允许值,应提前1~2d冲洗或过筛至符合规定为止,若其它项不符合规定时,应另先料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求.为节省时间,可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。
外加剂按其性能指标检验,并须通过试验判定是否适用。
(三)混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适,如不合适,应及时调整.
(1)和易性(工作性)检验与调整。
按设计配合比取样试拌,测定其工作性(或坍落度),必要时还应通过试铺实地检验。
(2)强度的检验。
按工作性符合要求的配合比,成型混凝土抗弯拉及抗压试件,养生28d后测定强度,或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。
强度较低时,可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施.
除进行上述检验外,还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料,通过比较,从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化,必须逐班测定,并调整其实际用量。
(四)基层检验与整修
1.基层检验
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等,均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处,应予整修。
在工程实践中,要求基层完成后,应加强养护,控制行车,使其不出现车槽.如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实,严禁用松散粒料填补。
对半刚性基层。
要注意把握整修时间,过迟难以整修且很费工。
对加宽的部分,新旧部分的强度应一致。
若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时,所有旧路面的坑洞、松散等损坏,以及路拱横坡或宽度不符合要求之处,均应事先翻修、调整、压实。
2.测理放样
测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位,同时根据放好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离,否则应移动分块线的位置。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3.安设模板
基层检验合格后,即可安设模板。
模板宜采作钢模,长度3~4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同.模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模。
二、混凝土的拌和与运输
(一)混凝土拌和
混凝土必须采用机械搅拌.搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。
力求提高拌和机生产率.搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置,同时,施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法,而体积计量法难于达到计量准确的要求,应停止使用。
采用自动计量设备时,在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集料的用量准确调试后(特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量,以调整拌制时的实际用不量),输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产.量配的精确度为:
水和水泥:
±1%;粗细集料:
3%。
外加剂应单独计量,精确度为±2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为:
砂、水泥、碎(砾)石,或碎(砾)石、水泥、砂。
进料后,边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定.搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量转速(转/min)搅拌时间(s)
低流动性混凝土干硬性混凝土
自由式400L18105120
800L14165210
强制式375L3890100
1500L20180240
(二)混凝土运输
为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。
当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。
若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂.
装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1。
5cm。
当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温(℃)允许最长时间(h)施工气温(℃)允许最长时间(h)
5~1220~301
10~201.530~350.75
三、摊铺与振捣
(一)摊铺
摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺.大于24cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5.摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度.具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防止离析。
在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
(二)安放加强钢筋
1.安放钢筋网片
安放钢筋网片时,不得踩踏,应在底部先摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。
待钢筋网片安装好就位后,再继续浇筑混凝土.若安放双层钢筋网片时,对厚度不大于25cm的板,上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。
厚度大于25cm的,上下两层钢筋网片应分两次安放。
2.安放角隅和边缘钢筋
安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物.摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隔钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。
安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住.
(三)振捣
摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施时,宜采用2。
2kw的平板振捣器;采用真空脱水工艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器.
振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次(如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20s.插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1。
5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次,再用平板振捣器全面振捣.振捣时应重叠10~20cm。
同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30s;水灰比大于0。
45时,不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准.
混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2~3遍,使表面泛浆,交赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1。
2~1。
5m/min为宜.对不平之处,应及进铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直经75~100mm的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆,其构造见图8-3.这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5~6mm左右的砂浆层,以利密封和作面。
设有路拱时,应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。
最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止。
四、真空脱水
真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法,被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一。
目前,国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。
由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用,提高了混凝土的密实度,降低了水灰比,从而改善了混凝土的物理力学性能,是解决混凝土和易性与强度的矛盾,减少水泥用量,节省工程投资,缩短养生时间,拉前开放交通的有效措施.同时,由于真空脱水后的混合料含水量减少,使凝固时的收缩量大大减少,有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂,可延长路面的使用寿命。
(一)配套机具
真空混凝土路面施工,一般以每一块件为单位,进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛(压纹)4个主要工序的连续流水作业。
每一工序周期约为25min,每班可完成18块左右,每一块件的全部操作时间约100min.
以每班浇注3.5m宽、100~120m长路面为例,每一块件为3。
5m×5m×24cm共20~40块,总混凝土量为420~500m3,则需配套机械为:
400L混凝土搅拌机3台(包括备用1台)
人工小翻斗车10台(供搅拌上料用)
1t机动翻斗车10如(包括备用2台)
插入式振捣器3台(备用棒头3根)
平板振捣器3台(备用1台)
3。
75m振动梁2台
切缝机2台
专用真空泵2台
气垫薄膜吸垫(3。
5m×5m)4张
真空混凝土试模1套
抹光机3台(包括备用1台)
制毛机(压纹机)1台
(二)真空脱水工艺
真空脱水工艺主要工序如下。
1.检查泵垫
脱水前,打开真空泵机组水箱盖,向真空室和集水室注入清水,使水面与箱内管口相平或略高一些,调节搭扣松紧,盖严箱盖,用3~4mm厚橡胶板堵住进水口,检查泵的空载真空度,泵表位应大于650~700mmHg.再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。
如发现有损坏、漏气、阻塞时,要迅速修补或更换.此外,还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。
2.铺设吸垫
推荐采用V88型新型吸垫,可省去尼龙垫布。
并吸均匀.其次,可采用V82型吸垫,它无需塑料网片,仅需尼龙垫片,吸水尚均匀。
推荐采用V88或塑料网格吸垫时,应先铺放尼龙布。
要求布面拉平,少绉折,过长时可折叠放置,尼龙布比板面应略小6~8cm(即密封带宽度),气垫薄膜比板南应略小8~10cm.安放时,应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍,开泵脱水的同时,再拉压一遍,以保证密封效果。
如采用用尼龙网格吸垫时,应铺设网片,周边与尼龙布对齐,每网片间还应搭接2~3cm,最后铺上部吸罩,并接通接水桶.
3.开泵脱水
开泵脱水,一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg。
最高值不宜大于650~700mmHg.如在规定时间(3min)内在到规定的真空度要求时,应立即查找漏气处进行补救。
如使用密封带时,一般可略浇些水将密封边湿润,再轻轻扫压一下,如仍不见效,要采取修补或更换等措施。
真空处理过程中,要认真记录真空度、脱水时间与脱水量,并观察各处气垫薄膜内水流状况,若发现局部水分移动不畅,可间隙短暂地掀起邻近的密封边,借此渗入少量空气,促使混凝土表层水份移动。
当脱水达到规定时间(脱水时间一般为板厚(cm)的1~1.5倍,单位min)要求后或已脱出规定水量(脱水率一般为12%~15%)后,在吸垫四周位置要略微掀起1~2c
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