100T锅炉技术协议.docx
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100T锅炉技术协议
实友化工(扬州)有限公司开工锅炉改造工程
2×100t/h次高压循环流化床锅炉
技术协议
需方:
哈尔滨博发电站设备制造有限公司
供方:
哈尔滨鑫北源电站设备制造有限公司
二〇一〇年十一月
2010年11月18日,经哈尔滨博发电站设备制造有限公司(以下简称需方)和哈尔滨鑫北源电站设备制造有限公司(以下简称供方)友好协商,就实友化工(扬州)有限公司锅炉改造工程的锅炉供销事宜,达成如下协议。
1技术规范
1.1概述
1.1.1主要规范
本期工程装设2台次高压循环流化床锅炉、自然循环、单炉膛、平衡通风、露天布置、全钢架悬吊结构。
固态排渣。
(1)锅炉容量和主要参数
锅炉型号:
HG-100/5.3-L.YM(铭牌HG-75/5.3-L.YM)
额定蒸汽流量:
100t/h
额定蒸汽压力:
5.3MPa.g
额定蒸汽温度:
450℃
给水温度:
104℃
冷风温度:
30℃
排烟温度:
<150℃
锅炉计算效率:
>89%
注:
压力单位中“g”表示表压。
1.1.2设计条件和环境条件
(1)煤种
本工程设计煤种及校核煤种为:
校核煤种
设计煤种
皖北煤(仪化2010-5-16)
仪化电厂原煤
检验项目
符号
收到基ar
空气干燥基ad
干燥基d
干燥无灰基daf
空气干燥基ad
收到基ar
全水分
Mt
6.5
/
/
/
7.14
工业分析
空干基水分
Mad
/
1.58
/
/
1.13
/
灰分
A
28.84
/
30.85
/
35
32.87
挥发分
V
22.9
24.1
/
35.41
23.2
21.79
固定碳
FC
/
43.96
/
/
40.69
38.22
焦渣特性
CRC
4
4
4
元素分析
碳含量
C
/
/
/
/
48.43
45.54
氢含量
H
/
/
/
/
3.55
3.44
氮含量
N
/
/
/
/
0.92
0.89
氧含量
O
/
/
/
/
9.83
9.53
全硫
St
0.55
/
0.59
/
0.55
0.59
发热量
高位发热量
Qgr
/
23.49
/
21.149
19.863
低位发热量
Qnet
21.17
/
/
19.01
(2)点火用油
锅炉点火使用重油催化装置产生的船用燃料油,业主用管道输送到锅炉岛。
船用燃料油
ρ20kg/m3
S%
闭闪℃
HK℃
10%℃
30%℃
50%℃
70%℃
90%℃
95%℃
945.3
0.3074
80.524194
174.2
252.6
278.6
298.6
325.1
362.2
366.2
(3)环境条件
建设项目地处北亚热带季风气候区,全年雨量充沛,四季分明,温和湿润。
年平均气温15.1℃,年降雨量1014毫米,年平均日照2160小时左右,无霜期224天,常年主导风向为东北东风,最大冻土深度-9cm。
其主要气象气候特征见下表。
主要气象气候特征
编号
项目
数值及单位
1
气温
年平均气温
15.1℃
极端最高温度
39.8℃
极端最低温度
-15.1℃
2
风速
年平均风速
3.2m/s
设计风速
3
气压
年平均大气压
1015.9mb
4
空气湿度
年平均相对湿度
79%
最热月平均相对湿度
76%
年平均绝对湿度
152mb
最大绝对湿度
413mb
5
降雨量
年最大降水量
1580.8mm
年最小降水量
458.7mm
昼夜最大降雨量
260.0mm
1小时最大降雨量
19.2mm
6
降雪量
最大积雪深度
42cm
平均积雪厚度
1cm
基本雪压
450pa
全年平均降雪日数
8
7
风向和频率
年主导风向
EEN14.77%
地震基本烈度为7度(0.10g)。
(4)锅炉给水
锅炉正常排污率(B-MCR)≤2%
补给水量:
正常时(按B-MCR的3%计)3t/h
起动或事故时(按B-MCR的10%计)10t/h
补给水制备方式:
除盐水。
锅炉给水质量:
锅炉用水由业主脱盐水装置提供
电导率:
≤0.2μs/cm二氧化硅:
≤20μg/l
总铁:
≤50μg/l铜:
≤10μg/l
硬度:
≤2μmol/lPH:
6-8
(5)锅炉运行条件
锅炉运行方式:
带基本负荷并具有变负荷调峰能力。
给煤系统:
回料阀给煤。
给水调节:
每炉配主、辅给水调节阀门各一。
除渣方式:
水冷滚筒式冷渣器连续排渣,锅炉排渣管布置应考虑冷渣器布置方式。
(6)锅炉动力设备电压:
直流220V、交流380V、10000V
1.1.3设计制造标准
锅炉的设计、制造所遵循的标准的原则为:
设计制造的设备还将满足下列规程的有关规定(合同及其附件中另有规定的除外):
原电力部《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》(1996版)
原电力部《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)
原电力部《火电工程启动调试工作规定》
原电力部《电力工业锅炉压力容器监察规程》
国家劳动人事部《蒸汽锅炉安全技术监察规定》(与原电力部《电力工业锅炉压力容器监察规程》有矛盾者,以标准要求高的为准)
原水电部SD264-88《火力发电厂汽轮机、锅炉、汽轮发电机参数系列标准》
原电力部《火力发电厂设计技术规程》(DL5000-94)
《钢结构设计规范》(GBJ17-88)
《锅炉钢结构制造技术条件》(JB1620-83)
《锅炉管子制造技术条件》(JB1611-83)
《水管锅炉受压元件强度计算》(GB9222-88)
《燃煤电站锅炉技术条件》
原能源部《防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则的规定》
《管式空气预热器制造技术条件》(JB1616-83)
1.2技术要求
1.2.1锅炉性能
(1)锅炉带基本负荷。
(2)锅炉采用定压运行。
(3)锅炉应能适应设计煤种和校核煤种。
燃用设计煤种,负荷为额定蒸发量时,锅炉保证热效率大于89%(按低位发热值,预热器入口风温20℃)。
(4)锅炉性能设计将考虑海拔修正。
(5)在锅炉的设计中,根据煤质含硫量情况,使脱硫效率达到85%。
(6)锅炉在燃用设计煤种时,不投油稳燃最低负荷不大于锅炉B-MCR负荷的30%。
(7)在锅炉定压运行时,保证在50%~100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值450℃,允许偏差±5℃。
(8)锅炉燃烧室的承压能力:
锅炉燃烧室的设计压力满足当一、二次风机全部跳闸,引风机出现瞬时最大抽力时,炉墙及支撑件不产生永久变形。
(9)锅炉采用床下点火方式或床上点火,按燃用点火油设计。
(10)过热蒸汽调温方式,采用给水喷水减温。
(11)分离器总的分离效率应大于99%,并选用非机械式能自动调整的飞回料装置。
(12)布风板及风帽,选用布风均匀、不易堵塞的大直径钟罩式风帽,并采用优质材料,以保证正常燃烧。
(13)锅炉的负荷调节手段简单、灵活。
(14)锅炉采用悬吊式结构,全膜式水冷壁轻型炉墙,使用非金属膨胀节,以利锅炉的密封性能。
(15)锅炉正常运行条件下,环境温度为25℃时,锅炉炉墙表面设计温度不超过50℃。
散热量一般不超过290W/m2。
(16)锅炉各主要承压部件的使用寿命大于30年。
(17)锅炉蒸汽品质达到国家标准GB12145-2008《火力发电机组及动力设备水汽质量标准的规定》。
(18)锅炉负荷连续变化率应达到下述要求:
50%~110%不低于5%B-MCR/分钟
50%以下不低于3%B-MCR/分钟
(19)该锅炉保证各种运行工况下床温均匀,锅炉两侧烟温偏差应在允许范围内,满足过热器温度控制要求,并提供床表面最大温差值。
(20)该锅炉在运行时,炉墙、汽水管道、空气预热器等部件没有异常振动。
(21)锅炉在最大连续蒸发量下,烟风系统实际压降与设计压降的偏差不超过10%。
1.2.2锅炉结构
(1)锅炉采用露天布置,运转层标高7m。
运转层为钢格板平台。
(2)锅炉构架除承受锅炉本体荷载外,还将承受锅炉本体范围内的各汽水管道、吹灰设备、锅炉各层平台、防磨保温材料以及风载及地震作用。
(3)各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值:
大板梁1/850
次梁1/750
一般梁1/500
(4)平台、步道和扶梯有足够的强度和刚度,运转层平台的活荷载为10KN/m2(不包括平台自重);检修平台的活荷载为6KNkgf/m2;其余各层平台的活荷载为2.5kN/m2;扶梯的活荷载为2kN/m2。
(5)炉膛、炉顶、水平烟道和尾部竖井等的设计有良好的密封性。
在炉膛、炉顶、水平烟道和尾部竖井等开孔区域采取二次密封确保锅炉密封严密。
(6)省煤器入口、汽包、饱和蒸汽联箱、过热器等所有承压管道均装设汽水取样用的取样头和一次门。
1.2.3汽包
(1)汽包选用具有成熟经验的钢材品种作为制造汽包的材料。
制造汽包的每块钢板以及焊缝均经过检验并符合《蒸汽锅炉安全监察规程》的要求。
并出具合格证明。
汽包重量及尺寸已考虑运输条件。
(2)汽包内部结构采取合理措施,避免炉水和进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触,以降低汽包壁温差和热应力。
(3)汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置,确保汽水品质合格。
汽包内部装置严密、固定可靠,单个汽水分离器出力及汽水分防器的总出力有足够的裕度。
(4)汽包水室壁面的下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔,采取合理的管孔和合理的结构型式和配水方式,防止管孔附近的热疲劳裂纹。
(5)汽包的水位计安全可靠,便于观察,指示正确。
同一汽包上两端就地水位计的指示偏差不大于20mm,采用无盲区双色水位计。
(6)汽包上确定正常水位,允许的最高和最低水位,并设置电接点水位表作指示、报警、保护用。
汽包水位测孔不少于3对,并配供一次门。
(7)汽包上设有上、下壁温的测量元件,且不少于三对,有壁温和介质温度测点,且不少于二对。
(8)汽包上有供酸洗、热工测量、停炉保护、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、自用蒸汽、炉水及蒸汽取样、省煤器再循环管、安全阀、空气阀等好的管座和相应的阀门。
(9)汽包考虑运输、吊装时所需的吊耳。
(10)汽包上缺陷的挖补在同一部位不得超过2次。
(11)供方向需方提供制造汽包的各项工艺记录、检验记录等档案副本,并提供下列文件:
●水压试验的水质、水温和环境温度及环境温度的范围;
●进水温度与汽包壁温的允许差值;
●起动升温、停炉降温曲线和允许的升温、降温速度的上限值;
●汽包上、下壁和内、外壁允许的温差值。
1.2.4燃烧室和水冷壁
(1)根据需方提供的煤质和灰份分析资料,确定燃烧室的几何尺寸、容积、炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、水冷壁壁面热负荷、密相燃烧区壁面热负荷、炉膛出口烟气温度等。
采用的设计方案和设计数据确保燃烧完全,炉内温度场均匀,炉膛、布风板、旋风分离器不结焦,并保证锅炉出口两侧最大烟温差不大于50℃。
(2)燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁,以保证燃烧室的严密性,鳍片宽度能适应变压运行的工况。
(3)水冷壁管内的水流分配和受热合理,以保证沿燃烧室宽度均匀产汽,沿汽包全长的水位均衡,防止发生水循环不良现象。
(4)水冷壁片进行传热恶化的验算,并要求传热恶化的临界热负荷与设计选用的最大热负荷的比值大于1.25。
(5)对水冷壁管子及鳍片进行温度和应力验算,无论在锅炉起动、停炉和各种负荷工况时,管壁和鳍片的温度均低于钢材许用值,应力水平亦低于许用应力。
(6)水冷壁制造严格保证质量无泄漏。
每根水冷壁管和集箱等焊缝均进行无损探伤,并符合《蒸汽锅炉安全监察规程》的要求。
并出具合格证明。
在运输许可的条件下,水冷壁尽量在厂内组装,减少工地安装焊口数量。
(7)锅炉设有膨胀中心,炉顶采用二次密封技术制造,比较难于安装的金属密封件在制造厂内完成,以确保各受热面膨胀自由,金属密封件不开裂,避免炉顶漏烟和漏灰。
(8)水冷壁上设置必要的观测孔、热工测量孔、人孔、炉顶设有燃烧室内部检修时装设临时升降机具及脚手架用的预留孔。
(9)炉膛压力测点布置在左右侧,每个压力测点均在炉膛上单独开孔,每侧压力孔不少于2个,并给出炉膛压力的正常值、报警值及保护动作值。
(10)水冷壁与风室接合处有良好的密封结构,以保证水冷壁能自由膨胀并不漏风。
(11)水冷壁的放水点装在最低处,保证水冷壁管及其集箱内的积水能放空。
(12)水冷风室采用膜式水冷壁弯制围成,与燃烧室整体热膨胀,并密封可靠。
(13)风帽具有耐磨性能并便于维修,风帽布置保证床内布风均匀,流化稳定,能有效防止床内局部结焦,防止大渣在床内沉淀。
风帽的结构防止灰渣落入风室,避免风帽顶部结焦及风帽小孔堵塞。
风帽小孔如出现堵塞,有吹扫措施。
布风板表面敷有耐磨层,并便于维修。
(14)炉内下部四周水冷壁、炉膛出口烟道内表面及相邻的侧水冷壁部分表面、水冷壁与浇铸层交界处、后水冷壁部分表面等易磨损处,采取可靠的防磨措施。
(15)锅炉本体汽水各测点应带有一次门。
(16)炉膛型式的选择能使二次风对物料有良好的穿透能力。
(17)水冷壁与风室接合处、水冷壁与旋风分离器、水冷壁与回料装置均有良好的密封结构,以保证水冷壁能自由膨胀并不漏风。
(18)下降管及水冷壁联箱的最低点有定期排污装置,并配备相应的阀门。
(19)炉膛内设有足够床温、床压测量装置,此装置有防磨措施,并设有床温高、低限报警。
1.2.5燃烧系统及启动燃烧设备
(1)锅炉燃烧系统的设计考虑设计煤种和校核煤种在煤质允许变化范围内的适应性。
(2)炉膛、物料分离器和回料装置及炉底风室的设置,一、二次风的配比均保证锅炉安全经济运行。
(3)启动燃烧器有防止烧坏和磨损的措施。
(4)启动燃烧器的设计充分考虑拆装方便,以便检修。
(5)油枪采用简单机械雾化方式,喷咀做雾化试验。
(6)提供的启动燃烧器有足够的容量。
1.2.6过热器和调温装置
(1)过热器的设计保证各段受热面在起动、停炉、汽温自动控制失灵、事故跳闸,以及事故后恢复到额定负荷时不致超温过热。
(2)为防止爆管,各过热器管段进行热力偏差的计算,合理选择偏差系数,并在选用管材时,在壁温验算基础上留有足够的安全裕度。
(3)锅炉设计考虑消除蒸汽侧和烟气侧的热力偏差。
(4)过热器在运行中无晃动。
(5)过热器管及其组件,在出厂前均按《蒸汽锅炉安全监察规程》的要求。
通过焊缝探伤,通球试验及水压试验合格,并提供试验报告。
管束管联箱内的杂物、积水彻底清除净,然后用牢固的端盖封好。
(6)过热器设有一级喷水减温调节。
减温水调节范围控制在减温水设计值的50%~150%以内。
(10)过热器设有反冲洗接口。
(11)过热器设有排放空气及水压试验后放水的管座和阀门。
(12)喷水减温器的防护套筒始端与联箱可靠连接并保证套筒与联箱的相对膨胀。
引入减温器的进水管在设计已考虑防止减温器产生疲劳裂纹的措施。
(13)喷水减温器喷嘴的使用寿命大于一个大修期。
(14)过热器出口集箱能承受主蒸汽管路一定的推力及力矩。
1.2.7省煤器和空气预热器
(1)省煤器管束采用H型省煤器,顺列布置。
(2)省煤器与预热器设计中特别考虑灰粒磨损保护措施,省煤器管束与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板,管束上有可靠的防磨装置。
(3)在吹灰器有效范围内,省煤器设有防磨护板,以防吹坏管子。
(4)为保护省煤器,锅炉设有再循环管路,在锅炉起动过程中对省煤器有必要的冷却。
(5)锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间,留有足够高度的空间,供进入检修、清扫。
(6)省煤器在最高点处设置排放空气的接管座和阀门。
(7)采用管式空气预热器,并有防磨措施。
其每级的漏风系数不大于0.03。
(8)空气预热器传热管的选用,要具有良好的传热效果和较强的耐磨特性,且不易积灰,堵灰。
(9)省煤器管束,在出厂前均按《蒸汽锅炉安全监察规程》的要求。
进行涡流探伤,焊口无损探伤。
(10)省煤器入口联箱设置牢靠的固定点,能承受主给水管道一定的热膨胀推力和力矩。
具体数值与设计院商定。
(11)空气预热器低温段采用考登钢,并便于更换。
(12)空气预热器设置安装露点测量装置的予留位置。
(13)空气预热器下部烟风接口距地面有一定净空间,供烟风道及除灰设备的布置。
(14)空气预热器冷风入口端在设计结构上考虑便于更换检修。
1.2.8旋风分离器
(1)分离器采用绝热式旋风分离器。
(2)旋风分离器的设计保证分离器能够在高温情况下正常工作;能够满足极高浓度载粒气流的分离;具有低阻的特性;具有较高的分离效率,分离效率大于99%。
(3)旋风分离器内衬采用耐磨、隔热材料。
(4)旋风分离器下端回料立管结构合理,确保分离效率,并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。
(5)旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨高温材料制造,出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
(6)旋风分离器有保持立管料位稳定的措施。
1.2.9布风装置
(1)布风装置能均匀密集地分配气流,避免在布风板上形成停滞区。
(2)布风装置能使布风板上的床料与空气产生强烈的扰动和混合,风帽小孔出口气流具有较大的动能。
(3)布风装置的设计能使空气通过布风板时阻力损失不能太大。
布风装置要有足够的强度和刚度,能支承本身和床料的重量。
(4)布风板和风帽材料的选择能保证压火时布风板不受热变形,风帽不烧损。
(5)布风装置的结构保证检修和清理方便。
1.2.10回料阀
(1)回料阀采用非机械式回料密封阀。
(2)回料通道保证回料通畅,耐高温,耐磨损和防粘结。
(3)回料阀结构设计中通过控制回料风给入方式,位置和风量,避免因局部温度过高而结焦。
保证运行中料位自平衡能力,防止压力脉冲时烟气反窜,保证传送物料稳定。
(4)提供回料口流化风接口。
1.2.11膨胀节
(1)锅炉合理设置膨胀中心,锅炉部件间胀差较大处设置膨胀节。
并合理布置膨胀指示器。
(2)高温膨胀节的设计耐高温,并考虑防止床料漏入膨胀节的措施。
膨胀节内部有耐高温的绝热材料。
(3)旋风分离器下部的膨胀节有可靠的防止床料磨损的措施。
(4)为了防止烟气泄漏,膨胀节外侧有密封措施。
(5)高温膨胀节安装在仅有一个方向的位移处。
(6)高温膨胀节在制造厂加工组装。
(7)膨胀节型式和制造厂由需方认可。
1.2.12给煤及回料
(1)给煤直接从炉膛前墙回料阀送入。
给煤口布置在敷设有耐火材料的炉膛下部还原区,远离二次风入口点,从而使细煤在被高速气体夹带前有较长的停留时间。
进料口压力应比炉膛高,以防止热气体从炉内反吹。
给煤进入炉膛混合均匀,给煤口对称布置,其总容量能满足锅炉最大连续蒸发量时200%的耗煤量。
(2)给煤机由需方提供,给煤口与炉膛的连接保证紧密无泄露。
(3)回料口的设置使回料能均匀分布于布风板上,不发生局部堆积和局部过热,并能防止二次风返入。
1.2.13其他物料接口
(1)锅炉根据燃料特性,如果必要在合适的部位设置沙或灰进口。
(2)锅炉预有石灰石接口,接口设置在锅炉前墙或从给煤混入。
1.2.14出渣、排灰及吹灰
(1)炉底排渣管的设置高度,考虑便于安装冷渣器。
(2)回料阀排灰顺畅。
(3)在过热器、省煤器等处有必要的地方设置长吹灰器,以防尾部受热面积灰。
1.2.15阀门
(1)锅炉的汽包、过热器上有足够数量的安全阀,其要求符合《电力工业锅炉压力容器监察规程》。
安全阀不出现拒动作和拒回座,起跳高度符合设计值。
回座压力差不大于起跳压力的7%,供方将提供锅炉水压试验时压紧安全阀的工具和起动专用校验装置及方法。
(2)给水和减温水调节阀具有良好的调节性能,并附有能满足自动控制要求的调节特性曲线,阀门关闭后严密不漏。
阀门选型经需方认可。
(3)所有阀门在出厂时均达到不须解体的安装使用条件。
焊接连接的阀门,其焊口处做好坡口。
用法兰连接的阀门,配以成对的法兰和所需的螺栓、垫片。
(4)锅炉本体范围内的主要阀门包括汽包、过热器出口的控制阀,过热器减温水调节阀、连续排污调节阀、燃油系统的电磁阀、燃油系统的调节阀等均采用优质产品。
1.2.16吹灰系统
采用脉冲吹灰器。
1.2.17钢结构及平台扶梯
(1)要求锅炉钢结构的设计、制造运用先进技术、质量完全达到我国《钢结构设计规范》的规定。
(2)锅炉钢结构的主要构件的材料,采用抗腐蚀性能好的高强度钢。
(3)钢结构构件的接头,采用焊接连接。
(4)凡有门孔、测量孔、阀门、吹灰器、观察孔、主蒸汽管道上的蠕变监视段位移指示器等处均有操作维护平台,钢结构平台均采用钢性良好的防滑格板平台。
平台的宽度为0.8m,平台与步道之间的净高尺寸大于2m,拦杆的高度为1.1m,挡脚板的高度不小于100mm。
(5)锅炉主要扶梯采用炉前两侧集中布置,方向一致,倾角采用45°,踏步采用防滑格栅板。
扶梯宽度不小于600mm,踏步采用防滑格栅板。
(6)锅炉设置膨胀中心。
通过水平和垂直方向的导向与约束,以防炉顶、炉墙开裂和受热变形。
(7)刚性梁有足够的刚度,避免运行中发生晃动和炉墙震动。
(8)供方考虑钢结构组件的运输和起吊条件,避免在搬运或安装过程中发生变形和意外。
(9)钢构架的主立柱、横梁等在设计制造中配置起吊必需的吊耳和安装作业所必需的扶梯。
(10)锅炉范围内炉墙、烟风道外保护板采用0.8mm厚的梯形波纹金属板,并采用防锈紧固件。
(11)锅炉平台、扶梯、栏杆等设计已考虑防止阻碍锅炉本体汽水管道、烟风道的布置。
锅炉钢架满足便于风烟道的布置及检修。
1.2.18保温、油漆
(1)供方将提供锅炉范围内的保温、油漆设计,包括锅炉设备、管道、空预器、阀门及附件等。
(2)燃烧室采用敷管炉墙。
供方将负责炉墙的设计并提供护墙保温金属构件。
保温材料品种及性能由供方提出建议。
(3)锅炉设备的所有部件的金属表面均在出厂前进行净化和油漆。
门孔部位设计确保外表面温度和散热量控制在要求的范围内。
(4)锅炉的钢结构刷一层底漆。
(5)所有易被踩踏的保温有良好的防护措施。
1.2.19热工测量、调节、保护和控制
(1)总的要求
1)供方将提供锅炉的控制说明书以及锅炉运行说明书。
2)供方提供详细的热力系统运行参数,包括锅炉运行参数的报警值和保护动作值。
(2)热工检
1)喷水减温供水管内径大于50mm。
以便装设流量测量装置
2)锅炉各连箱及连接管上的热电偶插座,一律采用国家法定计量单位制。
就地温度计要求采用双金属温度计,不得采用水银温度计。
3)沿炉膛不同高度设置足够数量的可靠的温度、压力测点。
4)水冷风室及旋风分离器应有可靠的温度、压力测点。
5)省煤器入口、汽包、饱和蒸汽、过热器出口联箱装必要处设汽水取样用的取样头和阀门。
6)炉膛内两侧墙及前墙留有足够的炉膛压力测点。
7)在锅炉烟道两侧留有测量烟气含氧量的取样孔。
1.3汽水质量
符合GB-12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准。
1.4性能保证值
1.4.1锅炉额定出力100t/h
条件:
(1)燃用设计煤种,设计Ca
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