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完整版桩基首件总结
桩基首件施工总结
一、工程大要
我标段为xxxxxxx,是武深高速公路的一段。
标段总长11.82公里,其中主线桥梁2819.4m/6座,互通区桥梁3034.88m/10座,桩基1016根。
其中D=2.5m桩基18根,其中D=2.2m桩基16根,其中D=2m桩基78根,D=1.8m桩基163根,D=1.6m桩基448根,D=1.5m桩基
162根,D=1.4m桩基71根,D=1.2m桩基60根。
本次桩基首件为贵
东河大桥8#-0桩基,桩径1.5m,桩长为33m,桩顶标高为135.200m,
桩底标高为102.200m,桩基为摩擦桩,设计要求桩底沉渣厚度不大
于10cm。
二、工艺性试桩的内容及目的1、工艺流程
此次试桩是依照施工组织设计中拟定的工艺流程,经过先期准备,依照以下施工工序:
施工准备→施工放样→埋设护筒→钻机就位、校正→测量复核→旋挖钻钻孔施工→成孔质量检测→清孔→沉渣检
测→布置钢筋笼→下导管→二次清孔→混凝土灌注等工序,精心组织施工,经过试桩所得工艺参数来提升施工质量及施工效率。
2、试桩目的
经过试桩,能够达到以下基本目的:
(1)探究适应于不同样地质情况的成孔工艺,总结经验,为下阶段正式桥梁桩基施工供应工艺参数。
(2)考据地质钻探资料或设计参数,为优化设计供应依照。
1
(3)让操作工人及现场施工技术人员熟悉旋挖钻桩基施工工艺及方法。
(4)成立企业优异的作风,为今后的施工做好准备,防范施工中出现不用要的问题,顺利达成仁新高速公路的建设。
三、资源配置情况
1、每台钻机施工人员装备情况
钻机施工人员装备表
序号
岗位
人数
备注
1
技术员
3
2
专职安全员
1
3
工班长
1
4
钻机操作兼施工记录人员
1
5
质检、测量及试验人员
5
6
机械工、普工
10
2、机械装备情况
机械配置情况
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
技术情况
进场日期
1
旋挖钻机
SR360C
1
优异
2015-09-25
2
泥浆泵
3PA
1
优异
2015-09-25
3
钢筋切断机
GQ40A
2
优异
2015-10-15
4
钢筋波折机
GW40
2
优异
2015-10-15
5
钢筋调直机
TQ4-14
1
优异
2015-10-15
6
电焊机
BX-300
4
优异
2015-10-15
7
吊车
25t
1
优异
2015-10-10
8
挖掘机
DX250LC
1
优异
2015-10-7
9
装载机
ZL-50
1
优异
2015-10-5
2
3、混凝土配合比
⑴采用C30水下混凝土配合比,配合比比率为水泥:
细骨料:
粗骨料:
粉煤灰:
水:
外加剂=310:
730:
1094:
75:
200:
10.8。
⑵计算性能指标为:
水胶比0.52,砂率40%。
⑶要求塌落度160~200mm。
⑷配制强度38.2MPa。
4、钢筋
钢筋主筋采用HRB400Φ25钢筋,箍筋采用HPB300φ10钢筋。
钢
筋笼主筋焊接采用双面搭接焊,笼与笼对接采用单面搭接焊。
四、试桩时间安排
1、施工准备
第一根桩基为贵东河大桥8#-0桩基,自2015年10月21日起,陆续进行了场所平展、测量放样、埋设护筒、钻机就位、导管水密性试验、复核护筒中心与桩位中心重合、挖泥浆池、制备泥浆等准备工作。
2、试桩过程
第一根桩(8#-0)
(1)旋挖钻钻孔:
2015年10月22日8点00分开始钻孔,2015
年10月22日10点45分终孔。
(2)安装钢筋笼:
2015年10月22日11:
00~14:
25。
(3)二次清孔:
2015年10月22日15:
20~2015年10月23日11:
20。
3
(4)灌注日期:
2015年10月23日11点30分开始灌注,2015年
10月23日13点30分灌注达成。
五、施工过程
1、施工准备
(1)项目总工组织技术人员进行施工图纸会审,对施工现场进行深入的检查和研究,收集与施工有关资料,编制合理的施工组织设计,使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行,报请监理工程师审批后推行。
(2)对试桩的墩位进行精确技术交底,确立其在施工时的详尽操作方法和注意事项。
(3)对8#-0桩基测量放样后,进行施工场所平展,做好施工准备工作。
(4)旋挖钻机、装载机、吊车等设备进场后进行安装、调试。
(5)钻孔桩钢筋经检验合格后进行加工,用于混凝土拌合的设备及资料经查收合格后方可动工。
(6)完满质量自控系统,做好文明施工,规范现场管理,做到表记清楚。
(7)加强环推荐措,对钻孔泥浆排放和运输,以及钻孔对地下水和当地河流等的影响,拟定了专项施工措施。
2、护筒埋设
(1)埋设护筒前,我项目部对施工场所进行了平展办理,保证
钻机底座水平、密实,以防范在钻进过程中钻机产生沉陷、倾斜现象。
4
(2)进行测量放样,经监理现场复核无误后,利用十字线放出四个护桩,并以四个护桩为基准进行护筒埋设。
(3)护筒由厚度10mm钢板制成,护筒直径比桩基孔径大300mm,
为1800mm经.检查护筒焊缝牢固、密封不漏水。
先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除,再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中,夯填粘土至护筒底0.5m以下,护筒口顶端高出地面约
50cm,好防范杂物、泥水流入孔内。
(4)钻机就位并使钻头居于孔位中心,并严格保证护筒的竖直
度,经监理工程师确认后推行钻进。
钻机钻头中心与钢护筒中心地址误差不大于2cm。
3、泥浆调制
泥浆的性能指标对钻孔中的护壁收效和成孔质量有很大影响,在施工过程中,我们侧重了对泥浆性能指标的控制。
泥浆的主要性能指标有:
泥浆比重、粘度、失水率、含砂率、胶体率、酸碱度,各个指标之间是相互影响互有关系的。
开钻前钻机装备了以下泥浆性能检测仪器:
泥浆相对密度计,泥浆粘度计,泥浆含砂率仪,100ml量杯等,并存放于施工现场。
泥浆比重调制控制表
钻孔方法
地层情况
相对密度
黏度(s)
含砂率(%)胶体率(%)
PH值
一般地层
1.1
~1.3
17~20
≤4
≥95
>6.5
旋挖钻
易塌地层
1.25
~1.45
19~28
≤4
≥95
8-10
优异泥浆
1.10
~1.20
18~22
<2
≥98
8-10
本次试桩泥浆制作控制指标分别为:
5
泥浆比重:
1.1g/cm3;黏度:
20~22s;含砂率:
1.4%;胶体
率:
96%;PH值:
8。
为满足施工环保要求和泥浆重复使用,在桩位周边采用钢板焊接
制作成泥浆箱,泥浆箱尺寸为6m×3.5m×2.2m,共设置两个泥浆箱
来储藏泥浆。
储浆能力完满能够满足旋挖钻施工需要。
4、旋挖钻钻孔施工
(1)钻机就位
第一要保证钻机下地基不产生沉陷,在钻机就位时,先将地面整
平压实,钻杆调整垂直,尔后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻
头中心可否相重合,若是误差较大应调整钻机地址,保证钻孔的中心
吻合设计要求。
钻架和钻杆要竖直,钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂
线上,其最大误差不大于20mm,以保证孔位正确,钻孔顺直。
2)钻进
旋挖钻机采用筒式钻斗。
其钻进成孔工艺为:
旋挖成孔第一经过底部带有活门的桶式钻头辗转,利用钻头底部的斗齿切削土体,旋转钻斗并施加压力,并直接将其土体装入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,尔后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,这样屡次作业提升成孔效率。
钻机就位固定后,调整钻杆垂直度,启动泥浆泵,注入调制好的泥浆,待泥浆输进护筒中必然数量后,钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。
在护筒内采用低档慢速钻进;钻头至护筒底口周边时,保持低转速,暂停进尺,防范反穿孔,合适时间后,连续低进尺;走开护筒
6
底口1m后方可正常钻进。
钻进时,严格观察孔内泥浆水头有无异常变化,防范塌孔。
如有异常变化第一提升孔内泥浆水头,降低钻进速度,降低转速,加大泥浆比重。
如有卡钻、埋钻等现象应马上提起钻头,提升水头,研究后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,经施工单位技术负责人、监理工程师、设计代表、业主代表认可,方可进行下道工序的施工。
钻进时应有备用钻头,轮流使用,钻头直径磨耗高出1.5cm时,应及时更换维修。
泥浆补充与净化:
开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有耗费、漏失,应予补充。
并应按泥浆检查规定,准时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并合适调整泥浆指标。
当遇到卵石层时,每钻进2m,采用人工填筑粘土,采用旋挖钻钻头进行反转,致使粘土对卵石层进行压实,保证卵石层内不出现塌孔现象。
施工现场设置渣样盒和渣样密封袋,每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,将地质标签和渣样一同装入密封袋,查明土质并记录,及时消除钻渣并置换泥浆,使钻头经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩层、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5、成孔、清孔
⑴成孔检测:
钻孔深度达到设计标高后,依照以下检测标准进行成孔检测。
7
项目允许偏差
孔的中心地址(mm)50
孔径(mm)不小于设计桩径
倾斜度小于1%
孔深大于设计孔深
积淀厚度(mm)摩擦桩≤100mm
依照钻机钻杆长度和测绳两个数据同时控制孔深,孔深达到设计标高后,经检查满足设计要求后报请监理工程师、设计代表及业主代表进行成孔检验,并填写成孔检验记录。
⑵清孔要求
①只有成孔检测合格后才可清孔。
清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机发射等,本试桩方案推行过程中采用换浆法进行淸孔。
②清孔指标有孔内泥浆性能指标及积淀厚度,实质工作中平时
只测泥浆比重小于1.1,积淀厚度摩擦桩不大于10cm,即满足清孔标
准。
③钢筋笼布置至设计标高后,如泥浆指标及积淀厚度高出标准,应进行第二次清孔,直至达到标准。
不能够用加深钻孔深度的方法代替清孔。
6、钢筋笼加工与吊放
(1)钢筋笼加工与安装施工方法
①钢筋笼采用整节加工制作,经监理查收合格后,在状态牌上填
写“合格”,经过随车吊运输至桩基施工现场进行吊装入孔。
钢筋笼
主筋焊接采用双面搭接焊,笼与笼对接采用单面搭接焊。
②钢筋笼吊装时应该桩位离钢筋加工场所很近,所以采用吊车
8
倒运至孔口,在孔口利用汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度,为
使钢筋骨架有足够的钢度以保证在运输过程中不产生变形,每隔2米
用HRB400φ25mm钢筋设置一道加强箍。
钢筋笼的加强箍必定与主筋焊牢,以保证钢筋笼焊接质量。
钢筋笼安装就位后在钢筋笼顶部焊接吊筋对钢筋笼加以定位,防范混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢,钢筋骨架布置后的顶面和底面标高应吻合设计要求,其误差不大于±5cm。
(2)钢筋笼加工与安装施工控制指标
①钢筋原资料加工施工控制指标:
骨架外径:
±10mm;受力钢筋间距:
±10mm;箍筋间距:
±20mm;加强筋间距:
±20mm;
②钢筋笼安装施工控制指标:
中心平面地址:
20mm;骨架垂直度:
±1%;
7、安装导管
(1)在吊入钢筋骨架此后,马上进行安装导管,尔后进行泥浆循环,以防范出现塌孔或缩径现象。
(2)导管使用前试拼,并做水密试验,15分钟不漏水为宜。
仔细检查导管的焊缝。
在连接导管时,用橡皮密封圈,并打紧导管接头,以防范灌注混凝土时发生导管漏水现象。
8#-0桩导管直径30cm。
(3)保证混凝土首灌时导管悬空在20-30cm左右,经测量导管悬空30cm。
导管分节长度应便于拆装和搬动,并小于导管提升设备的提升升度。
每使完一次,都要检查导管可否有漏水现象,胶皮垫可否老化漏水。
如有应及时更换胶皮垫,导管有眼孔时,及时焊补。
提
9
出一节用完的导管后,都应及时将导管用水冲刷干净。
码放整齐以备
下次应用。
8、二次清孔
在吊入钢筋骨架、下完导管此后,灌注水下砼从前,应再次检查
孔内泥浆性能指标和孔底积淀厚度,如高出规定,应进行第二次清孔,
吻合要求后方可灌注水下砼。
二次清孔后泥浆指标,泥浆比重:
1.10;
粘度:
17~20s;含砂率:
1.4%;胶体率:
≥95%。
9、水下砼浇筑
水下砼首灌前灌注混凝土前应将导管内的空气排出,以防范首批混凝土过程中导管内压力过大,混凝土下不去甚至翻浆。
排气方法是:
先拆掉导管顶盖,将导管提升2~3m,再缓慢下放,逐渐将导管内压力除掉,此过程要屡次进行,直到导管内泥浆与护筒内泥浆处于同一水平面为止,排气过程中应注意泥浆不能够溢出护筒,以防范泥浆下渗至护筒周围,造成护筒下沉。
首灌的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求,砼落度为160~200mm,以防堵管。
计算首盘封底混凝土灌注方量为3.4立方,首批砼灌注时,在漏斗底口处设置隔断塞,首批砼灌注时采用大料斗待砼将漏斗填充满时,拔掉隔断塞使砼经导管进入桩孔内,并要求砼罐车加大油门保证砼灌注的连续性,待首批砼灌注达成后拆掉大料斗,采用小料斗进行砼灌注保证施工的简略性。
砼下落时有必然的冲击能
量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土中。
混凝土灌注过程中要经常用测深锥探测孔内混凝土面地址,导管的埋深严格
10
控制在2m~6m。
砼要连续浇注,中断时间不高出30分钟。
浇灌的桩
顶标高应高出设计标高0.5m~1.0m。
当混凝土面凑近钢筋骨架底部
时,为防范钢筋骨架上浮,采用以下措施:
使导管保持较小的埋深,
减缓混凝土的灌注速度。
为保证桩顶质量,混凝土浇筑比桩顶设计标
高高1.0m。
施工中应保证场所干净卫生,泥浆不能各处外溢,泥渣应及时清
除。
砼由商品砼拌合站集中拌制,由砼运输车轮流运送到孔位旁,由
砼运输车直接把混凝土倒入料斗内,由料斗放入导管内进行灌注。
桩
基砼配合比设计初凝时间6h,砼配制后要有优异的和易性,运输和
灌注过程中无明显离析、泌水现象,为保持足够的流动性,每一罐车
砼浇灌前均由试验人员检测其坍落度。
灌注过程中,经常测量孔内砼顶面的高程,及时调整导管底与砼
表面的相对地址,并向来严实监察,保证导管埋深不大于6m其实不小
于2m。
10、灌注水下砼及应注意事项
(1)灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序,必定经过成孔质量检测和清孔检测(包括泥浆指标和积淀厚度检测等)合格后,方可进行灌注工作,如积淀量超标,应再次清孔,但应注意孔壁的牢固,防范塌孔。
灌注的时间控制在初凝时间内。
(2)首批砼的数量必定保证导管初次埋深不得小于1m其实不大于
3m和填充导管底部的需要。
首批砼拌和物下落后,砼应连续灌注,
在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m(现场实质埋置深度
11
为6~8m)。
(3)砼拌和物运至灌注地址时,应检查平均性和坍落度等,如不吻合要求,应进行第二次拌合,二次拌合达不到要求,不能够使用。
(4)首批砼灌入孔底后,马上测量孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如吻合要求即可正常灌注,如发现导管大量进水,表现出现事故,按应急方法办理。
(5)灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防范砼拌和物从漏斗处掉入孔中,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测深不正确。
灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位起落情况,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆掉。
(6)导管提升时应保持轴线竖直和地址居中,逐渐提升,如导管法兰卡钢筋骨架,可搬动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
(7)当导管提升到法兰接头露出孔口以上有必然高度,可拆掉
1节和2节导管,(视每节导管和工作平台距孔口高度而定)。
此时,
暂停灌注,先取泄漏斗,重新卡牢井口的导管,尔后松开导管的接头
螺栓,同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓
全部拆掉后,吊起待拆的导管,逐渐放在地上,尔后将漏斗重新插入
井口导管内,校好地址,连续灌注。
(8)拆掉导管动作要快,时间一般不宜高出15分钟,要防范螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中,并注意安全。
已拆下的管节要马上冲
12
洗干净,堆放整齐。
(9)在灌注过程中,当导管内砼不满含有空气时,后续砼要逐渐灌入,不能整斗地灌入漏斗和导管,省得在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
(10)当砼面升到钢筋骨架下端时,为防范钢筋骨架被砼顶托上升,可采用以下措施:
尽量缩短砼总的灌注时间,防范顶层砼进入钢
筋骨架时,砼的流动性过小。
当砼面凑近和初进入钢筋骨架时(1m
左右),应保持较浅埋管,并逐渐灌入,以减小砼从导管底口出来后
向上的冲击力,当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时,合适提升导管,减少导管埋置深度(不得小于2m),以增加骨架在导管底口以下的埋置深度,从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
导管提升到高于骨架底部2m以上,即可恢复灌注速度。
(11)在灌注过程中,应防范污染环境。
(12)为保证桩顶质量,在桩顶设计标高以上超灌必然高度,可
按孔深,成孔方法,清孔方法查定。
一般为0.5~1.0m,深桩为1m,本次试桩按1m进行控制。
(13)护筒需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆掉。
(14)在灌注快要结束时,由于导管内砼柱高度减小,超压力降低,而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加,比重增大,如出现砼顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并拿出部分积淀物,使灌注顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防范桩顶积淀的泥浆挤入导管,形成泥心。
13
(15)有关砼灌注情况,各灌注时间,砼面的深度,导管埋深,导管拆掉及发生的异常现象应由专人进行记录。
六、试桩总结
现场实质试桩情况表示,采用旋挖钻成孔工艺施工贵东河大桥钻孔灌注桩,钻机各项技术参数满足地质情况需要,工艺选择合适,施工效率较高,经过本次首桩得出了旋挖钻在不同样地层中的钻进速度,不同样地层的泥浆控制指标,钢筋笼加工制作、运输、焊接及吊装工艺参数和技术参数,C30水下混凝土配合比设计的合理性、和易性、坍落度、含襟怀等各项技术控制指标以及运输C30水下混凝土灌注钻孔桩的工序组织和机械组合参数。
本次首桩各项技术指标均处于受控状态,并为后续大面积桩基施工供应了可靠的技术参数和工艺保障。
1、地质情况:
经施工现场捞取的渣样与设计比对,与设计地质
情况基真吻合。
2、依照钻孔桩开钻和成孔时间计算各种地层平均钻进速度为
15m/小时。
3、经过成孔及混凝土灌注前两次孔深测量值的比对得出该桩的
沉渣厚度为5cm,基本确立了淸孔工艺参数及泥浆性能指标参数。
4、扩孔系数:
混凝土计算用量为58.3m3,实质混凝土灌注量为
3
63m,扩孔系数为1.081,孔内基本不存在坍塌现象。
5、钢筋笼焊接接头质量,经检测吻合规范要求,钢筋笼的顺直
度、间距等指标吻合规范要求。
6、混凝土灌注较流畅,C30水下混凝土配合比吻合设计要求,和
14
易性较好,质量合格,现场测试塌落度分别为200mm、190mm,吻合
规范要求。
七、其他注意事项
1、由于钻机较重,施工场所必定广阔、平展,并有必然硬度,
防范钻机发生沉陷。
2、钻机施工中检查钻斗,发现侧齿磨损,钻斗关闭不严时必定
及时整修。
3、泥浆初次注入时,垂直向桩孔中间进行入浆,防范泥浆沿着
护筒壁冲刷其底部,致使护筒底部土质松弛。
4、因砂层及卵石层中钻进过程易造成塌孔现象,在钻进施工时
应严格控制一次钻进深度。
5、钢筋笼或探孔器向孔内放置时,应由吊车吊起,将其垂直、
牢固放入孔内,防范碰坏孔壁,使孔壁坍塌,在砼浇筑时出现废桩事
故,
6、依照不同样地质情况,必定检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标,
保证泥浆对孔壁的撑护作用。
7、其他施工工艺事项,应严格依照桥涵施工技术规范和查收标
准进行施工。
8、各道工序检查时必定保留影像资料,并采用黑板写出详尽部
位、工序名称、报检时间和报检人员。
15
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