双线整孔箱梁制运架方案.docx
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双线整孔箱梁制运架方案
双线整孔箱梁制、运、架方案
一、概述
本标段桥梁共设计有双线整孔箱梁278孔,其中32m双线整孔箱梁258孔,24m双线整孔箱梁20孔。
双线整孔箱梁具有单梁质量大、断面大、长距离运输困难等特点。
双线整孔箱梁质量要求高,箱梁成品要求零缺陷。
二、施工方案
为满足预制架设及总工期要求,本标段于DK35+260处设1处箱梁预制场,即中卫制梁场,进行双线整孔箱梁的集中预制;投入900t级分离式架桥机1台和900t级低位运梁车1台,450t提梁上桥龙门吊2台,进行箱梁的架设和运输。
(一)箱梁架设顺序
根据总体施工安排,架梁顺序如下:
从165#墩开始向本标段起点方向顺序架设,架设完后架桥机转向架设大里程。
(二)双线整孔箱梁预制技术方案
双线整孔箱梁预制按照现场工厂化集中生产、流水线施工、标准化作业。
设置制梁台座5个,采用钢筋混凝土浇筑,上铺整体式钢板底模;设置存梁台座(双层)36个,采用横向布置。
外模采用整体式钢模,内模采用液压自动式钢模,端模采用整体式钢模。
箱梁底腹板钢筋与顶板钢筋提前分别在钢筋绑扎台座上绑扎好后,用龙门吊先将箱梁底腹板钢筋吊放于外模中,然后再吊装内模,最后吊装顶板钢筋。
混凝土采用1套混凝土搅拌站拌制,5台混凝土输送泵输送,5台布料机入模,按“下侧腹板→底板→上侧腹板→顶板”顺序,分层、连续浇筑成型,插入式和附着式振动器振捣。
混凝土先在蒸汽养护棚罩蒸汽养护,然后再自然养护。
箱梁预应力钢绞线用砂轮切割机下料,人工配合卷扬机穿束。
预应力筋按“预张拉→初张拉→终张拉”三期张拉,预张拉和初张拉均在制梁台座上进行,终张拉在存梁台座上进行。
施工时按照设计张拉顺序,两端两侧同时对称张拉。
在蒸汽养护完成后外模拆除前,进行预张拉;当混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后,进行初张拉;初张拉结束后,用1台900t轮胎式提梁机将箱梁吊移至存梁区分类存放,当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d后,进行终张拉,随后进行管道压浆与封锚工作。
存梁区的存梁能力按70孔设计,制梁顺序按箱梁架设顺序进行安排,做到边制边架,先制的先架,减少存梁。
(三)双线整孔箱梁运架技术方案
箱梁验收合格后,在预制场内用1台900t轮胎式提梁机装车。
运架设备(含吊具)采用900t级轮胎式运梁车和900t级分离式架桥机,同时该运梁车可以驮运架桥机,满足架桥转场作业要求。
分离式架桥机在箱梁预制场采用汽车吊和轮胎式提梁机拼装,用运梁车运至架梁地点,然后自行就位。
轮胎式运梁车满载最高车速5km/h,空载最高车速10km/h,满载最大爬坡度>5%。
900t级分离式架桥机可架设32m和24m整孔简支箱梁,适应纵坡20‰,架桥机自身简支移位过孔(下导梁辅助),作业效率可达2孔/8h(运距8km时)。
三、施工工艺及方法
(一)双线整孔箱梁预制施工方法、工艺
1.施工工艺
双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图3-4-1。
图3-4-1双线整孔箱梁预制施工工艺流程图
2.施工方法
(1)钢筋工程
箱梁钢筋拟通过招标方式从正规厂家采购,经试验室检验合格后用汽车运至现场,在场内分类架空覆盖存放,防止受潮或雨淋。
各种钢筋应分类标识清楚。
箱梁所用钢筋的种类、规格、数量与其性能必须分别符合《低碳钢热轧圆盘条》(GB701-97)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-91)的规定。
HRB335级钢筋应符合含碳量不大于0.5%的规定。
①钢筋制作
a.钢筋连接
钢筋接头采用闪光对焊连接,闪光对焊要求按照TB10210的规定执行,要求接头熔接良好,完全焊透,且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。
焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。
钢筋闪光对焊接头:
同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头,每200个为一验收批,不足200个亦按一验收批计。
每一验收批取一组以上试样(三个拉力试件、三个弯曲试件),钢筋焊接及验收规范参见GBJ18-2012。
b.冷拉调直
钢筋采用卷扬机冷拉,冷拉伸长率应控制在如下范围:
Ⅰ级钢筋不得超过2%;Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
c.钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方;不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm;弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d(d为钢筋直径)。
d.钢筋弯制
图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者,其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。
钢筋弯制过程中,如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理;箍筋的末端向内弯曲,以避免伸入保护层。
预应力管道定位网片采用点焊加工,其尺寸误差±2mm,其中,水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言,竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
②钢筋绑扎
梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固,除设计有特殊规定外,梁中的箍筋应与主筋垂直。
箍筋的末端应向内弯曲,箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头(弯钩接头处)在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲,不得伸向保护层内。
箱梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3-4-1。
表3-4-1箱梁预留管道及钢筋绑扎要求表
序号
项目
要求
1
波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
梁体底腹板钢筋、顶板钢筋分别在专用的绑扎台座上整体绑扎,绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。
为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度,利用可自锁、可旋转的胎具,绑扎时自锁定位,移运时松开自锁装置,旋转胎具,使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。
管道定位钢筋的间距不大于500mm。
钢筋骨架吊入模型之前须放置标准混凝土垫块,以保证混凝土的保护层厚度不小于30mm。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量,因此要求有足够的强度和刚度,以免发生变形;侧面垫块由于不承受骨架的重量,但在安装外模时容易错动,因此采用圆形的垫块,以保证侧面的保护层。
垫块的厚度要符合设计要求。
③预应力管道成型
预应力钢束通过的混凝土管道,采用波纹管形成。
钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿波纹管,穿管时要注意以下事项:
穿管采用前面一人牵引,穿过相应的网眼,后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止管壁破裂。
穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。
定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起,并要求绑扎牢固。
在绑扎钢筋骨架时,管道定位网片应同时按设计位置安放定位,定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。
波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。
波纹管一般情况下采用通长管,如果需要搭接则需要在接头处套以略粗的波纹管,两端用胶带缠结牢固。
④钢筋骨架吊装
钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架,吊架具有足够的强度和刚度,以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁台位。
起吊及移运过程中,严禁急速升降和快速行走制动,以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
(2)模板工程
预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。
模板应具有足够的强度、刚度和稳定性;应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。
①制梁台座及模板设计
a.制梁台座与模板整修台座布置
制梁台座与模板整修台座布置在同一条直线上,每两个制梁台座设一个模板整修台座。
b.预制台座及模板
制梁台座采用钢筋混凝土浇筑,端头处地基采用桩基加固处理。
底模采用固定整体式钢板制作,外模采用整体式钢模,内模采用液压式整体钢模,端模采用整体式钢模。
图3-4-2箱梁预制台座及模板示意图
②模板安装
a.底模安装
预制箱梁采用固定式整体钢底模。
底模分段运输进场,拼接时保证各段的中心线放在同一直线上。
底模预设反拱,在放置钢筋骨架之前,必须对底模进行调整,使之符合要求。
开始预制梁时,由于存在沉降,每生产一孔梁,都需要对底模进行调整。
等沉降稳定后可以减少检查的频次。
b.外模安装
安装外模时,利用支撑油缸调整外模高度,用螺栓将外模与底模连接成一个整体。
拆模时,松开螺栓,千斤顶回油,外模会在重力的作用下,同底模分开。
c.内模安装
底腹板钢筋绑扎好吊装就位后,开始安装内模。
内模板装在液压小车上,利用龙门吊整体吊入台位,依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩,其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合,其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔,以利于整体内模车通过端隔墙。
为保证腹板厚度,防止灌筑混凝土时内模左右移动,将内模与外模(在通风孔处)及端模用螺栓联结,内模拼装完毕后检查腹板厚度,不可因模板偏向一侧而使腹板厚度改变。
d.端模安装
端模板设计成整体式,进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
安装端模时,先将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位,因管道较多,安装模型时应特别注意不要将波纹管挤弯,否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架,以免引起支座板移位。
另外,根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。
钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18-2012的要求,钢配件制作完毕,必须通过检查合格后方可使用,安装必须牢固,位置准确,外露部分进行防锈处理,处理的方法及标准符合设计要求。
支座板应保持平整,安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。
e.模板安装要求
模板进场后应进行细致全面的检查,并进行试拼装。
箱梁模板制作及安装尺寸允许误差见表3-4-2。
表3-4-2模板制作及安装允许误差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
±2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
支座板处底模相对高差
≤2mm
15
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
③模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计要求后,如设计无具体规定时,在混凝土强度达到设计强度的60%以上,梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
但气温急剧变化时不宜拆模。
拆模时,先拆除端模,然后卸掉紧固件,拆掉内模撑杆,利用液压装置收起侧板,然后落下顶板,利用卷扬机拉出内模。
为防止箱梁因温度变化产生裂纹,在完成预张拉后拆除外模。
(3)混凝土工程
①混凝土拌和
混凝土拌和采用混凝土搅拌站,具有微机控制自动计量系统,并配备了制冰及加热拌和用水的设备。
粗、细骨料中的含水量应及时测定,并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量;禁止拌和物出机后加水。
混凝土搅拌时,先依次下砂、水泥干拌20s,然后加碎石和70%—80%的水搅拌30s,再加减水剂溶液和剩余水,总计搅拌时间不少于3min。
水泥及水的计量误差≤1%,砂、碎石计量误差≤2%。
②混凝土输送
用4台混凝土输送泵和4台布料机,以满足梁体连续灌筑、一次成型,灌筑时间不超过6h。
泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m,除出口处采用软管外,输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。
输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触。
泵送过程中,混凝土拌和物应始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在3~4%。
混凝土拌和物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%,预制梁混凝土灌筑时,模板温度控制在5~35℃,预制梁混凝土拌和物入模温度控制在10~30℃,预制梁混凝土应具有良好的密实性。
③混凝土灌筑
混凝土灌筑采用从梁端开始,逐步推进的方式,每层混凝土厚度不宜超过30cm。
灌筑时,采用附着式和插入式振动器联合振捣成型的方式,侧振采用附着式振动器。
插入式振动器垂直点振,不得平拉,并防止过振、漏振。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实,不宜进行内模封底,但为防止灌筑腹板时混凝土拌和物的大量挤出,又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实,因此在内模侧面拐角处加放压浆板。
a.底、腹板混凝土灌筑
箱梁底、腹板混凝土的灌筑顺序。
图3-4-3箱梁底、腹板混凝土灌筑示意图
首先,从腹板下混凝土依次灌筑①②③④区域,这一区域的高度不得超过1.2m,该区域振捣主要是侧振,使混凝土向底板流动;接着,打开内模顶板上梅花形布置的天窗,通过天窗灌筑区域⑤内的混凝土;灌筑完后,关闭天窗,然后,再分层灌筑腹板区域⑥及其以上区域,每层厚度以不超过30cm为宜,自⑥及其以上区域振捣主要采用高频插入式振动器。
在底、腹板整个灌筑过程中应注意以下几点:
在腹板灌筑过程中,应由专人用小锤敲击内模,检查混凝土是否密实,但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
为避免因侧振使混凝土出现局部下陷,造成腹板空洞,当灌筑区域④以上混凝土时应停止侧振,全部采用插入式高频插入式振动器振捣。
这样即使下部混凝土出现局部下陷现象,通过插入式插入式振动器的振捣也能予以弥补。
腹板混凝土灌筑时应两侧同时进行,严禁单侧灌筑或两侧灌筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
b.顶板混凝土灌筑
底、腹板混凝土灌筑完毕,封闭内模顶板预留灌筑口,开始灌筑顶板混凝土,全部采用插入式振动器捣固。
顶板混凝土灌筑完毕,人工配合整平机按设计坡度收平抹面,收面后及时覆盖,防止出现干缩裂纹。
(4)混凝土养护
为加快制梁速度,缩短工期,拆模前采用移动式养护棚罩蒸汽养护,拆模后进行洒水自然养护。
在灌筑混凝土收面时养护棚罩要及时跟进,做到收面与覆盖基本同步。
在养护棚罩内安装喷水设施,以便于在降温过程中对混凝土进行喷水养护。
蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔,蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
模板拆除后应注意对桥面的养护,特别是端边墙比较薄弱,拆完模后应立即将其覆盖,以防风吹干裂。
混凝土早期养护,派专人负责,使混凝土处于湿润状态,养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求,使混凝土强度满足设计要求。
①蒸汽养护
梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段,静停期间应保持棚内温度不低于5℃,灌筑完4h后开始升温,升温速度不应大于10℃/h,恒温时蒸汽温度不宜超过45℃,梁体芯部混凝土温度不超过60℃,降温速度不大于10℃/h。
蒸养其间及撤除保温设施时,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。
蒸汽养护每1h进行一次记录。
蒸汽养护结束后,立即进入洒水养护。
蒸汽供应采用2台2t的蒸汽锅炉进行。
在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。
整个养护过程由专人测温,分别对养护棚内和环境温度进行监控,采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。
②自然养护
自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水,并在其上覆盖塑料薄膜养护。
洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行,保证养护不间断。
洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60%时,养护不少于28d;相对湿度在60%以上时,养护不少于14d。
当环境温度低于5℃时,预制梁表面应喷涂养护剂,并采取保温措施,不得对混凝土洒水。
(5)预应力施工
①预应力施工工艺
预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。
a.预张拉
预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。
当混凝土强度、弹性模量达到设计要求,拆除端模和内模,松开外模紧固件和支撑油缸,同时清除管道内的杂物和积水,将预应力钢筋穿进,进行预张拉。
预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。
b.初张拉
当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后,按照设计要求对梁体进行初张拉。
初张拉在预制台座上进行,初张拉结束后,方可将梁体移出台座至存梁场。
c.终张拉
当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d时,进行终张拉。
终张拉结束且存梁期达到30d时,应由质检人员对梁体进行上拱度测量。
实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。
②预应力张拉操作
预应力筋采用φj15.24钢绞线束,钢绞线为标准型,强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线。
锚具采用群锚。
根据图纸设计管道摩察系数为0.55,预应力施工前需做管道摩阻试验,实际施工中进行相应调整。
张拉方法为按照设计的张拉顺序,两端两侧同时对称张拉(即4台张拉千斤顶同时工作),当油表读数达到0.1σk时,测量出各千斤顶活塞伸出长度,待梁体受力稳定后,4台千斤顶分三阶段张拉到σk,每阶段应力达到相应的规定后,4台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后,才可进行下一次张拉,通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值,从而与理论伸长值进行校核。
如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定,须将钢绞线松开,重新进行张拉。
张拉程序:
0→0.1σk(伸长量标记)→σk(静停5min)→补拉σk(测伸长量)→锚固。
注:
σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。
按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1σk时停止供油。
检查工具夹片情况完好后,画线做标记。
向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉,张拉力的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核,实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内,每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后,关闭主油缸的油路,并持荷5min,测量钢绞线伸长量加以校核,若油压有所下降,须补油到设计吨位的油压值,千斤顶回油,夹片自动锁定则该束张拉结束,及时作好记录。
全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%,且一束内断丝不得超过一丝,也不得在梁体的同一侧。
③预应力施工要点
张拉钢绞线之前,对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查,如有缺陷,须事先征得监理同意,修补完好且达到设计强度,并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净,否则不得进行张拉。
高压油表必须经过校验合格后方可允许使用,使用期间校验期限不得超过一周。
高压油表的精度不得低于0.4级。
张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用,使用期间校验期限不得超过一个月。
千斤顶的校正系数不得大于1.05。
每孔梁张拉时,必须有专人负责及时填写张拉记录。
千斤顶不准超载,不准超出规定的行程。
转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
张拉钢绞线时,必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉,两端伸长应基本保持一致,严禁一端张拉。
如设计有特殊规定可按设计要求办理。
张拉期间应对锚具进行遮盖,以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋,而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。
④安全要求
高压油管使用前应做耐压试验,不合格的不能使用。
油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。
油压表安装必须紧密,油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密,油路畅通,在最大工作油压下保持5min均不得漏油,若有损坏者应及时修理更换。
在张拉时千斤顶后面不准站人,也不得踩高压油管。
张拉时发现张拉设备运转异常声音,应立即停机检查维修。
锚具均应设专人妥善保管,避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
(6)压浆、封锚
①管道压浆
预应力管道压浆采用真空压浆工艺。
压浆泵采用连续式,同一管道压浆应连续进行,一次完成。
压浆前先清除管道内杂物及积水,水泥浆拌制均匀后,须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。
管道出浆口应装有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后,方可封闭保压。
压浆前管道真空度应稳定在-0.09~-0.10MPa之间;浆体注满管道后,在0.5~0.6MPa的压力下保持2min,以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.6MPa。
管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥;掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定,高效减水剂应符合GB8076的规定,阻锈剂应符合YB/T9231的规定。
严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.3,且不得泌水,流动度应为30~50s,水泥浆抗压强度不得小于35MPa且满足图纸设计要求;压入管道的水泥浆应饱满密实,体积收缩率应小于1%。
终张拉结束后,宜在48h内进行管道真空压浆。
压浆用的胶管一般不得超过30m,最长不超过40m。
水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间,不得超过40min,管道压浆应控制在正温下施工,并应保持无积水无结冰现象。
压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。
冬季压浆时要采取保温措施,并掺加防冻剂。
水泥浆试件的制备和组数,由试验室按常规办理,R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用,但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。
②封锚
浇筑梁体封锚混凝土之前,应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理,同时检查无漏浆的管道后,才允许浇筑封锚混凝土。
为保证与梁体混凝土接合良好,应将混凝土表面凿毛,并放置钢筋网片。
封锚混凝土采用自然养护时,在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。
当环境相对湿度小于60%时,自然养护不应少于28d;当环境相对湿度在60%以上时,自然养护不应少于14d。
当环境温度低于5℃时,预制梁表面应喷涂养护剂,并采取保温措施;禁止对混凝土洒水。
封锚混凝土养护结束后,应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。
封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。
(7)移梁、存梁
箱梁在拆模并完成初张拉后,采用1台900t轮胎式提梁机吊移至存梁场内的存梁台座上,并对梁体标识。
预制梁在箱梁预制场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度,应按设计要求吊移和存放。
预制梁在起吊过程中要保证全梁吊点受力均衡,轮胎式提梁机行走要保持同步,运行要平缓。
吊梁采用专门设计的吊具。
吊环采用高强钢棒(吊装前要特别检算其安全性);吊装梁体时,在梁体顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板,垫板厚度为50mm,并在垫板和梁体顶板下缘之间垫460×380×30mm的橡胶垫,吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等,保证垫板与梁顶板底的密贴。
900t轮胎式提梁机专门设计制造,在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜,不扭转,始终处于水平平衡状态,工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁;提梁机采用变频调速电机,起吊和落梁速度控制在0.5m/min以下,并保证起吊、移梁、落梁平稳。
存梁台座基础采用桩基处理,避免台座产生不均匀沉降。
台座具有足够的强度和刚度,并配有相应的排水设施,存梁支点距梁端的距离符合设计要求,各支点高差满足设计要求。
运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相
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