个人电脑安全设置.docx
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个人电脑安全设置.docx
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个人电脑安全设置
个人电脑安全设置
一、实训目的
1、查杀个人计算机病毒,启用Windows防火墙,保证计算机单机的安全。
2、基于Windows操作系统,保障Windows操作系统的安全。
二、实训内容
1、练习使用市面上主流的几款杀毒软件,对每款软件的优缺点进行对比分析,并选择一款,说明理由。
2、安装并设置杀毒软件,检查个人计算机是否存在计算机病毒。
3、为系统打上任何必须的补丁,配置机器的本地安全策略,启用Windows防火墙。
三、实训要求
1.学生遵循实训目的及操作步骤进行练习,及时记录实训过程和数据,进行数据分析。
2.以小组为单位展开讨论,总结实训过程并完成实训报告。
四、实训小结(效果分析及措施改进)
完成实训报告。
加强温度控制安全教育是事故预防的三大策略之一,搞好安全教育必须要用安全教育学做理论支撑。
安全教育学是从事安全教育的教师和培训师最重要的理论基础之一,由于许多安全管理工作者经常需要承担安全教育的工作,安全教育学也是他们的必选课。
安全教育学是安全科学与工程和教育学两个一级学科的交叉所形成的一门分支学科。
安全教育学是一门以提高各类安全教育的绩效为主要目标,对人类一切与安全教育活动有关的现象、规律、方法、原理和技术及其应用等进行研究和实践的交叉学科,具有重要的理论和实际意义。
三、课程的基本要求
使安全工程专业学生掌握安全教育学的内涵和学科体系、安全教育学原理、安全教育的主体和客体、安全教育方法论、安全教育的教学设计、安全教育评价、现代安全教育技术,学会做安全教育培训项目开发、安全培训项目和课程的设计与实施、安全培训质量控制与管理等。
四、教学内容、重点难点及教学设计
章节
教学内容
总学时
学时分配
教学重点
教学难点
教学方案设计(含教学方法、教学手段)
讲课
(含研讨)
实践
第1章
安全教育学概述
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安全教育学的内涵与范畴,安全教育学的特征与功能,安全教育的分类及其内容
安全教育学的内涵与范畴,安全教育学的特征与功能
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第2章
安全教育学原理
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安全教育的机理,安全教育的记忆规律,安全教育学六原理,安全教育的基本原则和要素
安全教育的机理,全教育学六原理
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第3章
安全教育的主体和客体
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安全教育的主体,安全教育的客体,安全教育主客体的协同作用关系
安全教育的主体,安全教育的客体
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第4章
安全教育方法论
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安全教育的研究方法,安全教育的教学方法,安全教育的技术方法
安全教育的研究方法,安全教育的教学方法
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第5章
安全教育的教学设计
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教学设计的模式,基于过程模式的教学设计实施,混合式教学设计
教学设计的模式,基于过程模式的教学设计实施,混合式教学设计
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第6章
安全教育评价
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安全教育评价模式的构建,安全教育评价指标体系的构建,安全教育评价的实施流程
安全教育评价模式的构建,安全教育评价指标体系的构建
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第7章
现代安全教育技术
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教学媒体的应用,多媒体教学系统案例,多媒体课件的制作
多媒体课件的制作
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第8章
安全教育培训项目开发
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国家规定的企业安全教育培训项目,由安全培训机构开发培训的项目,安全培训项目开发的内容和要点,安全培训工作的改革和完善
安全培训机构开发培训的项目,安全培训项目开发的内容和要点
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第9章
安全培训项目和课程的设计与实施
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安全培训项目的设计与实施,安全培训课程的开发与实施,安全培训课堂教学实战经验
安全培训课堂教学实战经验
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
第10章
安全培训的质量控制与管理
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我国安全生产培训的管理办法,影响安全生产培训质量因素,加强安全培训管理工作的“五个机制”,安全培训教师队伍素质及能力提高方法
影响安全生产培训质量因素,加强安全培训管理工作的“五个机制”,安全培训教师队伍素质及能力提高方法
讲授法、案例讨论法、学生试讲教师点评法等
实验课1
安全教育培训演讲会
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同学们学会控制情绪、时间、节奏,能够合理运用开场白、眼神、声音、表情、手势、步伐、姿势等技巧,让自己像一名教师一样自如的授课、演讲。
同学们的角色变成一名教师,以一名老师的眼光去评价、去“挑剔”每一位同学的教学水平
同学们的角色变成一名教师,以一名老师的眼光去评价、去“挑剔”每一位同学的教学水平
由学生自主选择和设计教学方案
实验课2
安全培训方案设计汇报
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同学们学会控制情绪、时间、节奏,能够合理运用开场白、眼神、声音、表情、手势、步伐、姿势等技巧,让自己像一名教师一样自如的授课、演讲。
同学们的角色变成一名教师,以一名老师的眼光去评价、去“挑剔”每一位同学的教学水平
同学们的角色变成一名教师,以一名老师的眼光去评价、去“挑剔”每一位同学的教学水平
由学生自主选择和设计教学方案
注:
实践包括实验、上机等;实验课更具可教学需要灵活穿插在各堂课之中。
五、实践教学内容和基本要求
1.主题演讲
(1)活动主题:
“安全颂”“安全故事会”“安全观”等演讲。
每人一题,要求学生根据布置的题目写好演讲,长度1200~1500字,可以演讲5~7分钟左右。
稿子要求围绕题目写,要原创、精炼、生动、翔实、有事故案例,距演讲前一周提交。
演讲要求学会控制情绪、时间、节奏,能够合理运用开场白、眼神、声音、表情、手势、步伐、姿势等技巧。
(2)活动过程:
采用自己报名的形式,以便增强学生准备过程的主动性;由学生自己做主持人;请了摄像师全程拍录像;请会做FLASH的同学制作视频片头;后期制作之后供学生自己欣赏或传播。
(3)活动效果:
通过编稿和演讲准备,让学生体会了教学的备课和讲课的过程,也感受了当教师的不易;教学虽说不是“台上一分钟,台下十年功”,可也是“台上一刻钟,台下十年功啊”;通过录像等方式,也学习了现代教育技术的运用,提高了学习和演讲认真程度和兴趣。
学生和我总的感觉还不错。
复合化成形加工方法及技术基础
5.1材料成形加工技术的复合化
20世纪70年代开始,人们把信息、能源和材料誉为人类文明的三大支柱,20世纪80年代以来又把新材料技术与信息技术、生物技术一起列为高新技术革命的重要标志。
材料科学与工程技术作为基础科学以及应用科学技术领域所有高新技术的主要支撑技术,其关键地位与重要作用愈来愈显著。
材料成形加工是新材料实用化的关键,是新材料技术的重要组成部分。
21世纪科学与技术的重要特征及发展趋势是在更广泛和深层次上的多学科交叉融合。
新世纪的多学科交叉融合的科学技术发展特征体现在材料加工领域就是融合新材料、高能束、信息等高新技术,在成形加工全过程中实现高效、优质、灵捷和洁净化、材料制备与成形的短流程和一体化。
随着尖端科技与人类文明的高度发展和进步,不仅要求高精度地制造新型外观功能的产品,而且需要经济、绿色地制造优异性能的零部件。
一些应用于能源、航空航天、微电子、信息、生物工程等尖端科技的零部件(如燃料电池、生体材料、压电材料、超导材料、隐形材料、环保材料……),若用传统的液态或固态的体积成形或去除成形,或粉末冶金和物理化学方法制造,材料制备与成型加工过程分离,工艺流程与制造周期长,难以满足低成本绿色制造的要求。
另一方面,随着全球经济一体化和知识经济时代的到来,制造业要在激烈的全球化市场竞争中求生存和发展,势必追求新产品快速开发的灵捷响应能力、优质高附加值、低成本和产品生命周期的低环境负荷四方面的综合最佳化。
为适应尖端科技的发展、全球化市场竞争以及国民经济可持续发展的需要,材料加工技术向着复合化方向发展,复合化的特征表现在“过程综合、材料综合、能量场综合、技术综合”四个方面及其相互间的交叉融合。
“过程综合”指工艺流程的短缩化,如连铸连轧、半固态成形、无模直接制造等。
“材料综合”指梯度功能材料或复合材料的制备成形一体化,如喷射成形、数控添加材料沉积成形。
“能量场综合”指除利用热能、机械力能外,还借助电磁、等离子、激光、电子束等能量场的复合作用来成形,如无模电磁铸造、通电轧制、复合高能束焊接/喷涂等。
“技术综合”指铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面工程、特种加工、CAD/CAE/CAM等技术的复合化,如板料的无模柔性成形、快速原型和快速制造技术的诞生与发展就是技术综合的产物。
下面将围绕这四个方面的综合介绍材料加工复合化技术。
5.2连铸连轧技术
5.2.1定义及产生背景
(1)定义
“连铸连轧”是指由铸机生产出来的高温无缺陷坯,无需清理和再加热(但需经过短时均热和保温处理)而直接轧制成材,这种把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为“连铸连轧”。
国外把这种工艺称作CC-DR(ContinuousCastingandDirectRolling)工艺——连铸坯直接轧制工艺。
其突出优点是使铸坯的热量得到充分利用,也有利于改善连铸坯表面和内部质量,提高金属收得率,而且可由单一尺寸的结品器获得多种形状尺寸的铸坯,特别是获得难于浇铸的小断面铸坯。
连铸连轧技术的出现,促使钢铁厂无论从生产模式到钢厂结构都发生了深刻的变革,从而使得能耗降低,生产流程缩短,产品质量和经济社会效益显著提高等,给钢铁企业带来了更大的市场竞争能力和发展空间。
(2)产生背景
70年代的能源危机,刺激了欧、美、日等国家开发薄板坯连铸机的积极性。
在此之前,人们虽然对此也做过大量的试验、研究,并取得了许多成果,但终因向连铸机注入钢水的方法、高速浇铸和高纯度钢水等问题得不到根本解决而中止。
70年代后期,耐火材料、过程控制和炉外精炼等技术已发展成熟从而为解决以上问题打下了基础;但研究工作的精力主要集中在以采用移动式结晶器为主的双带连铸机上,难度较大,一直没有用于大规模的工业生产。
到80年代,常规板坯连铸技术已日益成熟,把常规板坯连铸的成熟技术应用到薄板坯连铸上成为研究开发的指导思想。
其中,德国的DEMAG公司和SMS公司走在了研究和开发的前列。
1986年,SMS公司在Thyssen公司的铸钢车间成功地进行了薄板坯连铸机试验,开启了薄板坯连铸技术应用的新篇章。
薄板坯连铸机的成功使薄板坯连铸连轧成为可能。
1989年7月,美国纽克钢公司在印第安那州的克劳福兹维尔建成了世界上第一个CSP车间,标志着薄板坯连铸连轧技术真正投入了工业生产。
自世界上为短流程小钢厂开发的薄板坯连铸连轧技术获得工业上的成功以来,受到了世界各国冶金界的极大关注,并产生了巨大反响。
因为人们由此看到了叹谓”夕阳工业”的钢铁工业的新的生机。
据预测,到2010年,全球将建成75个薄板坯连铸连轧生产厂,总生产能力将达1.9亿吨,届时50%左右的热轧卷板将由薄板坯连铸连轧来生产。
近终形钢产品连铸是一项高新技术,目前已趋于成熟,走向工业化。
它的实质是在保证成品钢材质量的前提下,尽量缩小铸坯的断面来取代压力加工。
近终形连铸通常可分为三大类:
薄板坯连铸、板带连铸及喷雾成形。
与普通连铸工艺相比,薄板坯连铸连轧具有如下优点:
1)工艺简化,设备减少、生产线缩短。
薄板坯连铸连轧省去了粗轧和部分精轧机架,生产线一般仅200余米,降低了单位基建造价,缩短了施工周期.可较快地投产并发挥投资效益。
2)生产周期短。
从冶炼钢水至热轧板卷输出,仅需1.5h,从而节约流动资金,降低生产成本,企业可较快取得较好的经济效益。
3)节约能源,提高成材率。
由于实现了连铸连轧,薄板坯连铸连轧可直接节能66kg/t、间接节能145kg/t,成材率约提高11%~13%。
近年来,大批薄板坯连铸连轧生产线在世界各地纷纷建成。
截至目前,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂约56条生产线,其中CSP32套(占全部套数的56%),ISP10套,FTSC7套,QSP5套,CONROLL6套,总生产能力已超过5500万吨。
如此短的时间内有这种局面,显示出薄板坯连铸连轧技术在短流程小钢厂中的实践是成功的。
它具有多种技术和效益上的优势,现已被众多钢铁联合企业看好,并准备在传统的高炉一转炉流程中采用该技术。
它将充分发挥薄板坯连铸连轧技术的自身优势,又将促进传统流程的产品结构优化,产生显著的经济和社会效益。
薄板坯连铸连轧是当今世界钢铁冶金工业具有革命性的前沿技术,它集科学、技术和工程为一体,将热轧板料的生产在一条短流程的生产线上完成,充分显示出其先进性和科学性,世界各国都对此给予了极大关注。
5.2.2技术优点与经济效益
用钢水直接浇铸成接近成品形状的带钢或者棒线材是钢铁界梦寐以求的理想。
自从1846年H.Bessemer提出设想,经过100多年来的诸多业内人士的努力奋斗,在攻克了诸如快速凝固技术、自动控制技术、自动检测技术和新材料控制技术等一些关键技术之后,在20世纪80年代终于实现了薄板坯连铸连轧和棒线材连铸连轧,它是继氧气转炉炼钢,连续铸钢之后钢铁工业重要的革命性技术之一。
与传统的连铸再热轧工艺相比,薄板坯连铸连轧工艺具有流程短、基建投资少、能耗低、金属成材率搞、技术集成度高、生产周期短等特点而迅速在全世界范围内认可,成为新热轧生产线上的首选设备。
近终形连铸以其接近最终产品尺寸、改善材料性能、生产流程短、投资省、节能和保护环境等一系列优点,被誉为冶金科技的一项重大变革,是当今国际冶金界的一个热点。
其最终日标是,尽量提高与成品轧材尺寸和形状接近的连铸坯,以减小压力加工实施的塑性压缩量。
传统热轧带钢生产一般是炼钢车间冶炼钢水,铸成一定规格长度的厚板坯,冷却后送往轧钢车间,经处理、编组后需由加热炉进行再加热至轧制温度才能轧制成材。
炼钢车间与轧钢车间是两个相对独立的车间,生产线不连续,而薄板坯连铸连轧是将连铸机和连轧机连成一条生产线,钢水由薄板坯连铸机铸成一定规格长度的薄板坯,随即进入在线的再加热炉进行少量加热,即送入连轧机轧制成材。
开发近终形连铸与轧钢系统直接连接而构成连铸连轧生产线,可以明显的简化轧钢生产系统、降低吨钢设备投资和生产费用、加速流动资金周转和节约能源等。
与传统方式相比,轧制设备投入节省约30%,动力和能耗节省约50%,吨钢成本下降了185—370元。
据国外统计,近年来薄规格热轧产品以每年60%的比例增长,每吨超薄热带的利润可增加20~40美元。
具体地说,连铸连轧具有如下优点:
(1)生产周期短,从钢水到产品的生产流程从数天或者5~6h,缩短到不足0.5h;
(2)占地面积少,薄板坯连铸连轧厂占地面积约为常规流程的四分之一;
(3)固定资产投资少,尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显,约为常规流程的五分之—;
(4)金属的收得率高,金属收得率显著增高,尤其是无头轧制技术的成材率超过了99%;
(5)钢材性能好,由于铸坯过程的快速冷却,板坯铸态组织致密,钢水的冷却强度很大,改善了钢材质量。
对于某些低合金钢,由于坯料无相变加热有利于微合金元素的完全溶解,在γ→α→γ的相变过程中,品粒得到了细化,这对改善轧件组织是有利的;
(6)能耗少,由于采用热送热装、感应加热以及EcR等技术,能耗仅为常规生成方式的35%~45%;电耗仅为常规流程的80%~90%;生产成本降低20%~30%;
(7)工厂定员大幅降低,棒材厂可减员20%,而薄板坯连铸连轧厂的定员仅为常规热带厂的13%。
以上几方面的优点必然使基建投资少,资金占用少,能源、人力消耗低,得到高的经济效益。
但是,连铸连轧生产方式存在的最关键的问题是,如何保证生产过程的在线、离线协调一致。
这是一个复杂的系统管理工程,它需要计划、调度、生产和设备诸方面协调配合的一致性来保证生产过程的稳定进行。
由于薄板坯连铸连轧能带来显著的经济效益,因而近十年来其开发应用受到工业发达国家和发展中国家的高度重视。
据不完全统计,迄今全世界已有6个国家和地区的公司和工厂建成了17套试验性和工业性生产的薄板坯连铸连轧机组,还有10家与有关设备制造公司签订了订货合同。
据日本钢板界权威人士预测,到2020年全世界由薄板坯连铸连轧机组生长的带钢将占带钢总产量的40~60%。
5.2.3典型的连铸连轧生产线组成
(1)传统的连铸再热轧工艺流程
传统的连铸再热轧工艺是由钢水直接浇注铸造为坯,然后保温冷却,再送至轧制车间重新加热到一定温度进行热轧。
流程长、时间和空间跨度大、能源与人力浪费严重,造成企业的资金流动性和经济效益较差,材料的利用率低且,已不能适应汽车、能源、航空航天、造船等相关产业的市场快速响应的要求。
图5-1为传统工艺生产与连铸连轧工艺在能耗和制造周期方面的比较。
图5-1传统工艺与连铸连轧工艺流程比较
(2)典型连铸连轧工艺流程
薄板坯连铸连轧工艺的发展主要分为两个时期,第一代是以紧凑式带钢生产线开发为主,其工艺技术的主要代表有德国西马克(SMS)公司的CSP技术(见图5-2、图5-3),德国德马克(MDH)公司的ISP技术(见图5-4、图5-5),意大利达涅利(DANIELl)公司的FTSR技术(见图5-6、图5-7)。
奥地利奥钢联(VAl)公司的CONROLL技术(见图5-8、图5-9)以及其它工艺技术。
第二代超薄带生产线的应用,是在原来紧凑式生产线上开发出半无头轧制工艺和铁素体轧制工艺,主要是轧制1.4mm以下的产品。
各种薄板连铸连轧技术各具特色,同时又互相影响,互相渗透,并在不断地发展和完善。
(3)德国西马克CSP(CompactStripProduction)技术
CSP技术是由德国西马克公司开发的世界上最早并投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术。
自1989年在纽柯公司建成第一条CSP生产线以来,随着技术的不断改进,该生产线不断发展完善,现已进入成熟阶段。
其典型工艺流程为:
图5-2西马克CSP流程
CSP工艺具有流程短、生产简便且稳定,产品质量好、成本低,有很强的市场竞争力等一系列突出优点。
目前,CSP生产线数量居各种薄板坯连铸连轧技术之首,约23条,可以说CSP是目前最成熟的工艺。
图5-3薄板坯连铸连轧CSP生产布置
CSP技术的主要特点是:
a、采用立弯式铸机,漏斗型直结晶器,刚性引锭杆,浸入式水口,连铸用保护渣,电磁制动闸,液芯压下技术,结晶器液压振动,衔接段采用辊底式均热炉,高压水除鳞,第一架前加立辊轧机,轧辊轴向移动、轧辊热凸度控制、板形和平整度控制、平移式二辊轧机。
b、可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。
c、生产钢种包括:
低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。
(4)德马克ISP技术
ISP工艺(InlineStripProduction),即在线热带生产工艺。
该技术于1992年1月在意大利阿维迪(Arvedi)钢厂建成投产,设计能力为50万吨/流。
其特点是生产线布置紧凑,采用液芯压下和固相铸轧技术,采用气雾冷却或干铸二次冷却技术,能耗少,并可有效完成脱碳保铬、净化钢水等任务,其典型流程如图5-4。
图5-4德马克ISP流程
它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线,主要技术特点:
a、采用直—弧型铸机,小漏斗型结晶器,薄片状浸入式水口,连铸用保护渣,液芯压下和固相铸轧技术,感应加热接克日莫那炉(也可用辊底式炉),电磁制动闸,大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机,轧辊轴向移动、轧辊热凸度控制、板形和平整度控制、平移式二辊轧机。
b、生产线布置紧凑,不使用长的均热炉,总长度仅180m左右。
从钢水至成卷仅需30min,充分显示其高效性。
c、二次冷却采用气雾或空冷,有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。
d、整个工艺流程热量损失较小,能耗少。
e、可生产1.0mm或更薄的产品。
图5-5ISP典型工艺流程图
(5)达涅利FTSR技术
FTSR工艺(FlexibleThinSlabRollingforQuality),称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制,是由意大利丹涅利联合公司开发的又一种薄板坯连铸连轧工艺。
图5-6达涅利FTSR流程图
该技术具有相当的灵活性,能浇铸范围较宽的钢种,可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均匀的汽车工业用板。
主要技术特点是:
a、采用直—弧型铸机,H2结晶器,结晶器液压振动,三点除鳞,浸入式水口,连铸用保护渣,动态软压下(分多段,每段可单独),熔池自动控制,独立的冷却系统,辊底式均热炉,全液压宽度自动控制轧机,精轧机全液压的AGC,机架间强力控制系统,热凸度控制系统,防止粘皮的辊星系统,工作辊抽动系统,双缸强力弯辊系统等。
b、可生产低碳钢、中碳钢、高碳钢、包晶钢、特种不锈钢等。
图5-7典型的FTSR技术工艺布局
(6)奥钢联CONROLL技术
图5-8奥钢联CONROLL
奥钢联工程技术公司(VAI)开发的CONROLL工艺,用以生产不同钢种的高质量热轧带卷,具有高的生产率,且产品价格便宜等特点,铸坯厚度可达130mm,该技术与传统的热轧带钢生产相接近。
美国的阿姆科•曼斯菲尔德(ArmcoMansfield)钢厂于1995年4月正式建成投产第一条CONROLL生产线。
该技术特点是全部采用成熟技术,使用可靠,铸坯较厚一般为75~125mm,铸坯在粗轧机处进行可逆轧制,经粗轧后轧至25~28mm,精轧最终厚度为1.8~12.7mm,年产量最高为180万吨。
图5-9CONROLL技术工艺流程
主要技术特点是:
a、超低头弧形连铸机,平板式直结晶器,结晶器宽度自动调整,新型浸入式水口,结晶器液压驱动,旋转式高压水除鳞,二冷系统动态冷却,步进式加热炉,液态轻压下,液压AGC,工作辊带液压活套装置,轧机CVC技术等。
b、可生产低、中、高碳钢、高强度钢、合金钢、不锈钢、硅钢、包晶钢等。
(7)日本住友QSP技术
QSP技术是日本住友金属开发出的生产中厚板坯的技术,开发的目的在于提高铸机生产能力的同时生产高质量的冷轧薄板。
主要技术特点是:
a、采用直—弧型铸机,采用多锥度高热流结晶器,非正弦振动,电磁闸,二冷大强度冷却,中间罐高热值预热燃烧器,辊底式均热炉,轧辊热凸度控制,板形和平整度控制等。
b、可生产碳钢、低碳铝镇静钢(LCAK)、低合金钢、包晶钢等。
5.2.4连铸连轧关键技术
薄板坯连铸连轧具有流程短、能耗低、劳动生产率高、设备简单、投资省、成本低等一系列优点,所生产的热轧板卷价格比常规流程生产产品便宜,显示出极具竞争力的发展势头。
究其原因是该技术中有许多处突破了传统工艺概念,是大胆创新之举,它们经实践检验证明是成功的。
(1)结晶器及其相关装置
薄板坯连铸机上使用的结晶器早期大体分为两类:
平行板型和漏斗型。
西马克公司开发纳漏斗型结晶器,其上口处中间部位厚度达150mm,有利于浸入式水口的伸入和保护渣的熔化,进而使铸坯表面质量有保证。
而下口处厚度为40~70mm,能满足铸坯厚度的要求,这是因为铸坯厚度需70mm以下才能直接进精轧机组轧制。
从世界上现已投产的几条生产线来看,钢液在这种漏斗型结晶器内凝固时要产生变化,必须保证厚度变化过渡区的弯曲弧度设计准确,且浇钢时拉速应尽可能稳定。
德马克公司在阿维迪热装生产线(InlineStripProduction,简称ISP)上最早使用的是传统平行铜板结晶器,由于上口厚度仅60~80mm,只能使用薄片形长水口,其壁厚仅有10
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