机械制造工艺学课后习题及参考答案.docx
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机械制造工艺学课后习题及参考答案
机械制造工艺学复习题及参考答案
第一章
什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程
生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程,称为工
艺过程。
在具体生产条件下,将最合理的或较合理的工艺过程,用文字按规定的表格形式写成的工艺文件,称为机械加工工艺规程,简称工艺规程。
试计算每月(按22天计算)的生产批量。
N=Qn(1+a)(1+3)=(1+15%)(1+5%)=2415台/年
,生产批量计算:
M2415x22止,
打三—==1SQ,7^“牛)+•
F2S0
3>结合具体实妙说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准,定位基
、某机床厂年产CA6140卧式车床2000台,已知机床主轴的备品率为15%,机械加工废品率为5%。
试计算主轴的年生产纲领,并说明属于何种生产类型,工艺过程有何特点若一年工作日为280天,解:
生产纲领公式查表属于成批生产
谁,测量基谁,装配基准-4
答:
fiit:
是用来确定生r寸象的点或面,包括设计斟翩1工艺基涵d
设计基也在零件图上标洼设计尺寸所采用的基也主
工艺基也在零件的工艺过程中所采用的基隹叫做工莒基按其场台不环可分为工序基准、定位基隹、狈嗤基4和装再es准。
屮
工序基准:
在工序图中,用以确定本工}^被加工^面协工后的尺寸,形状、位置所采用的g准.屮
老位基淮,加工时,用以确定工件在机床上威夹具中的正确位毎4
測量环加工中或IJDX后,测障工件形狀尺寸采用的些尙4
裝配基也装配时用以确定零件或咅阱在产品上相对位置所采用的基a。
"
(a)如一阶扌耕由零件,中60外圆的设计基准是中40外圆的中心线屮
4.工件装主ffi含义是什么?
在机《加工中有BB几种装夹工件的方法?
®述各种
装夬方袪的特磁应用场合.t®:
工件的装夹包括定位和夹紧.定位的任务,使工件育溝终在机床或夬具中占有正确的
位置:
夹紧的任务,这一正确的位置在加血程中不因切削力r惯性力.重力的作用而
发生改变
装夹的方法
特点
应用场舍
直接找正装
夹
加工精度要求不高,生产率较低
单件肝比生产
划线找正装
夹
加工表面复杂,加工精度要求不太高,空产率低
单件中小批生产的铸件加
工
夹具装夹
无需划线和找正,定位精度高,操作简单,
生产率高
用于成ifc和大量主产中
£“工杵夹紧后,位萱不动了,其所有自
由度就都被限制了3这种说漩f吗?
6.什么是六点定位履理?
什么是完全定位与不完全定位?
什么i欠定位与过
定位各举例说明。
六点定位原理:
在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触,来限
制工件的6个自由度,就称为六点定位原理。
称为完全
完全定位:
工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置,定位。
不完全定位:
没有全部限制工件的6个自由度,但也能满足加工要求的定位,称为不完全定位。
欠定位:
根据加工要求,工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位,称为欠定位。
过定位:
工件在夹具中定位时,若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度,称为过定
位。
⑹在长方体上加TTS搐y不需限制,
("铳销轴上的一不通搐只限MT件的四个自由度,天未限制,属欠定位A
(d)—面两销定位,X,两个圆柱销重复限制,导致工件孔无法同时与两销配合,属过定位情况。
7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,
这种说法是否正确为什么
答:
不正确,保证正确的定位时,一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触,只要相接触就会限制相应的自由度,使工件的位置得到确定,至于工件在支承点
上未经夹紧的缘故。
&根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准
并用定位符号在图中表示出来。
(b)X(X)X(x)f^
y(/)y(V)卩
Z(J)Z(J)3
b)
X(X)a
y(V)y
Z(X)
A(7)
Z
Z(7)
X(V)X(X)
z
z(7)
y(X)
y(X)
y(X).
Z(J)d
9、分析图所示的定位方案,指出各定位元件分别限制了哪些自由度,判断有无欠定位与过定位,并对不合理的定位方案提出改进意见。
解
i)
c.该方案出现过定检,改进措施⑴去掉三爪卡S;⑵将前顶尖換为一支醞A
Dr该方実出现过定位,右边叮形块改为可浮动,使工件与£我块得两边都盲振触。
A
该方案岀现过定阻将右边\'形块改対X可移动4
何谓零件、套件、组件和部件何谓套装、组装、部装、总装和装配
零件是组成机器的最小单元,它是由整块金属或其它材料构成的。
套件是在一个零件上,装上一个或若干个零件构成的。
它是最小的装配单元。
组件是在一个基准零件上,装上若干套件而构成的。
部件是在一个基准零件上,装上若干组件、套件和零件构成的。
部件在机器中能完成一定的、完整的功用。
将零件装配成套件的工艺过程称为套装。
将零件和套件装配成组件的工艺过程称为组装。
将零件、套件和组件装配成部件的工艺过程称为部装。
将零件、套件、组件和部件装配成最终产品的工艺过程称为总装。
装配就是套装、组装、部装和总装的统称。
第二章
对零件图的结构工艺性分析的内容和作用是什么
零件尺寸要合理:
(1)尺寸规格尽量标准化;
(2)尺寸标注要合理。
零件结构要合理:
(1)零件结构应便于加工;
(2)零件结构应便于量度;(3)零件结构应有足够的刚度。
(1)重要表面余量均匀原则;
(2)工件表面间相互位置要求原则;(3)定位可靠原则;(5)不重
1)基准重合原则;
(2)统一基准原则;(3)自为基准原则;(4)互5)定位可靠性原则。
粗、精基准选择的原则是什么粗基准的选择原则:
余量足够原则;(4)复使用原则。
精基准的选择原则:
为基准反复加工原则;
决定零件的加工顺序时,通常考虑哪些因素
机械加工工序:
(1)先几面后其他;
(2)先粗后精;(3)先主后次。
热处理工序:
(1)预备热处理;
(2)最终热处理;(3)去应力处理。
辅助工序包括工件的检验、去毛刺、去磁、清洗和涂防锈油等。
何谓工序分散、工序集中各在什么情况下采用工序分散是将零件各个表面的加工分得很细,工序多,工艺路线长,而每道工序所包含的加工内容却很少。
主要用于缺乏专用设备的企业,在大批量生产中利用原有卧式机床组织流水线生产。
而每道工序所包含的加工内
转塔车床等效率较高的机床
工序集中则相反,零件的加工只集中在少数几道工序里完成,容却很多。
适用于一般情况下的单件小批量生产,多应用于卧式车床,在成批生产中,应尽可能采用多刀半自动车床、使工序集中。
(page35)
试述总余量和加工余量的概念,说明影响加工余量的因素和确定余量的方法。
称为加
总余量:
在由毛坯加工成成品的过程中,毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差,工总余量(毛坯余量),即某加工表面上切除的金属总厚度。
加工余量:
在切削加工时,为了保证零件的加工质量,从某加工表面上所必须切除的金属层厚度,称为加工余量。
加工余量分为总余量和工序余量两种。
加工余量的数值,一般与毛坯的制造精度有关,目前一般采用经验估计的方法,或按照技术手册等资料推荐的数据为基础,并结合生产实际情况确定其加工余量的数值。
成批生产图2-36所示的零件。
其工艺路线为:
(1)粗、精刨底面;
(2)粗、精刨顶面;(3)在卧式镗床上镗孔,先粗镗,在半精镗、精
镗85H7孔,将工作台准确地移动(85±)mm,再粗镗、半精镗65H7孔。
试分析上述工艺路线有无缺陷提出解决方案。
(提示:
粗精加工要分开)。
何谓工艺尺寸链如何判定工艺尺寸链的封闭环和增、减环
在零件的加工过程
工艺尺寸链:
尺寸链是指由相互联系的按一定顺序排列的封闭尺寸组,中,由有关尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链。
判定工艺尺寸链的封闭环和增、减环:
(1)封闭环,根据尺寸链的封闭性,封闭环是最终被间接保证精度的那个环,尺寸链的封闭环是由零件
的加工工艺过程所决定的。
(2)增环,当其余各组成环不变,凡因其增大(或减小)而封闭环也相应增大(或减小)的组成环称为增环。
(3)减环,当其余各组成环不变,凡因其增大(或减小)而封闭环也相应减小(或增大)的组成环称为减环。
图2-39所示的零件,在镗孔D=1000_O(+mm的内径后,再铳端面A,得到要求尺寸为
540_0,问工序尺寸B的基本尺寸及上、下偏差应为多少
根据题意画出尺寸链图,根据尺寸链判断孔尺寸D=1000_0(+mm半径500_0为减环,尺
寸540_0为增环,尺寸B为封闭环,
尺寸B的上偏差=增环上偏差—减环下偏差=0—0=0,尺寸B的下偏差=增环下偏差—减
环上偏差==一,所以40_0。
图2-40中零件,成批生产时用端面B定位加工表面A,以保证尺寸10_0(+,试标注铳此
缺口时的工序及公差。
根据尺寸链图判断尺寸10_0(+为封闭环,尺寸25_0(+为增环,缺口尺寸A为减环,尺寸A的下偏差=增环上偏差一封闭环上偏差=0—
A=15_0。
0=0,尺寸A的上偏差=增环下偏差圭寸—圭寸闭环下偏差—。
所以
第三章
凡是能直接引起加工误差的
什么是原始误差影响机械加工精度的原始误差有哪些零件工艺系统中各方面的误差都有可能造成工件的加工误差,各种因素都称为原始误差。
调整
影响机械加工精度的原始误差有:
加工原理误差;工件装夹误差;工艺系统静误差;误差;工艺系统动误差;度量误差。
什么是加工原理误差是否允许存在加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。
采用近似的成形运动或近似的刀削刃轮廓,虽然会带来加工原理误差,但往往可简化机构或刀具形状,或可提高工作效率,有时因机床结构或刀具形状的简化而使近似加工的精度比使用准确切削刃轮廓及准确成形运动进行加工所得到的精度还要高。
因此,有加工原理误差的加工方法在生产
中仍在广泛使用。
什么是主轴回转误差,机床主轴回转误差对零件加工精度有何影响所谓主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于其理想回转轴线的漂移。
主轴回转误差对零件加工精度的影响:
主轴的径向圆跳动会使工件产生圆度误差;主轴的轴向窜动会使车出的端面与圆柱面不垂直或加工出的端
面近似为螺旋面,在加工螺纹时使螺距产生周期误差;主轴的倾角摆动不仅影响加工表面的圆度误差,而且影响工件表面的圆柱度误差。
影响机床主轴回转误差的因素有哪些
影响机床主轴回转误差的因素有:
轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差以及主轴转速等多种因素。
影响机床部件刚度的因素有哪些为什么机床部件的刚度值远比其按实体估计的要小影响机床部件刚度的因素主要有:
连接表面间的变形;薄弱零件的变形;零件表面间摩擦
力的影响;接合面的间隙。
在工艺系统的受力变形中,机床的变形最为复杂,且通常占主要成分。
由于机床部件刚度的复杂性,很难用理论公式来计算,一般都用实验方法来测定。
机床部件的刚度曲线不是线性的,其刚度不是常数,一般取曲线两端点连线的斜率来表示其平均刚度,因此,机床部件的刚度值远比其按实体估计的要小。
如何减小工艺系统受力变形对加工精度的影响一方面采取适当的工艺措施减小载荷及其变化;另一方面是采取提高工艺系统的刚度的措施:
合理设计零部件结构、提高联接表面的刚度。
什么是误差复映现象误差复映系数的含义是什么减小误差复映有哪些工艺措施
毛坯误差部分的反映在工件上的现象叫做"误差复映现象”,并称£=△g/△m为误差复
映系数。
其中△g为工件误差,△m为毛坯误差,由于△g通常小于^m,所以£是一个小于1的正数,它定量的反映了毛坯误差加工后减小的程度。
减小差复映的工艺措施有:
增加走刀次数,提高加工精度;将毛坯分组,使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀,减小力的变化。
第四章
一般轴类零件加工的典型工艺路线是什么为什么这样安排一般轴类零件加工的典型工艺路线是:
正火—车端面、钻顶尖孔—粗车各表面—精车各表面—铣花键、键槽等—热处理—修研顶尖孔—粗磨外圆
—精磨外圆—检验。
为了尽可能降低加工成本,在保证加工质量的前提下提高加工效率。
试分析主轴加工工艺过程中如何体现“基准统一”、“基准重合”、“互为基准”的原则它们在保证主轴的精度要求中起什么作用
,这
加工效率
采用顶尖孔作为定位基准(空心轴用孔口倒角或者用带有中心孔的锥堵代替中心孔)样,可以实现基准统一,能在一次安装中加工出各段外园表面及其端面,可以很好的保证各外圆表面的同轴度以及外圆与端面的垂直度,高并且所用夹具结构简单。
采用支承轴径定位,因为支承轴径既是装配基准,也是各个表面相互位置的设计基准,这样符合基准重合的原则,不会产生基准不重合误差,容易保证关键表面间的位置精度。
主轴通孔的加工不能安排在最后,所以安排工艺路线时不可能用主轴本身的中心孔作为统一的基准,而要使用中心孔和外圆表面互为基准,这样可以避免引起变形。
或“几个面”组合定位两
为什么箱体加工常采用统一的精基准试举例比较采用“一面两孔”种方案的优缺点及其适用场合
保证主要加工表面(主要支承轴的轴径)的加工余量均匀,同时定位基准面应形状简单、加工方便,以便保证定位质量和夹紧可靠。
此外,精基准的选择还与生产批量的大小有关。
page115),“
采用“一面两孔”的定位方式在各种箱体加工中的应用十分广泛,例如(面两孔”定位夹具,这种定位方式,夹具结构简单,装卸工件方便,定位稳定可靠,并且在一次装夹中,可以加工除定位面以外的所有5个平面和孔系,也可以作为从粗加工到精加工大部分工序的定位基准,实现“基准统一”。
采用“几个面”组合定位,零件的装配基准通常也是整个零件上各项主要技术要求的设计
基准,因此选择装配基准作为定位基准,不存在基准不重合误差,并且在加工时箱体开口一般朝上,便于安装调整刀具、更换导向套、测量孔径尺寸、观察加工情况和加注切削液等。
例如(page115)
不易实现自动化,而且由
page114、115)
吊架镗模结构,由于加工中吊架需要反复装卸,加工辅助时间长,于吊架的刚性较差,加工精度也会受到影响,所以这种定位方式只适合于生产批量不大或无中间孔壁的简单箱体。
(
保证箱体平行孔系孔距精度的方法有哪些各适用于哪种场合保证箱体平行孔系孔距精度的方法有:
(1)找正法,这种方法加工效率低,通常只适用于单件小批量生产;
(2)坐标法,这种方法的加工精度取决于机床坐标的移动精度,实际上就是坐标测量装置的精度,因此这种方法只适用于坐标测量装置的精度
高的机床进行加工;
(3)镗模法这种方法加工精度高,生产效率也高。
在成批和大批零生产中,多采用镗在镗床上加工孔系,在小批生产中,当零件形状比较复杂
,精度要求较高时,也常采用此法。
齿轮的典型加工工艺过程由哪几个加工阶段所组成齿轮的典型加工工艺过程为:
毛坯制造—齿坯热处理—齿坯加工—轮齿加工—轮齿热处理
—轮齿主要表面精加工—轮齿的精加工。
常用的齿形加工方法有哪些各有什么特点应用在什么场合仿形法:
(1)铣齿,加工精度及生产率较低,一般精度在9级以下;
(2)拉齿,加工精度
和生产率都较高,但拉刀制造困难,成本高,故只在
大量生产时使用,主要用于拉内齿轮。
展成法:
(1)滚齿,通常能加工6〜10级精度齿轮,最高能达4级,生产率较高,通用性好,常用以加工直齿、斜齿的外啮合圆柱齿轮和涡轮;
(2)插齿,通常能加工7〜9级精度齿轮,最高能达6级,生产率较高,通用性好,适用于加工内外啮合齿轮、扇形齿轮、齿条等;(3)剃齿,能
加工5〜7及精度齿轮,生产率高,主要用于齿轮滚、插等加工后、淬火前齿面的加工;(4)
冷挤齿,能加工6〜8级精度齿轮,生产率比剃齿高,
成本低,多用于齿形淬硬前的精加工,以代替剃齿,属于无切削加工;(5)珩齿,能加工6〜7级精度齿轮,多用于经过剃齿和淬火后齿形的精加
工;(6)磨齿,加工精度高,能加工3〜7级精度齿轮,但生产效率低,加工成本高,多用于齿形淬硬后的精加工。
第五章
什么是机床夹具举例说明夹具在机械加工中的作用。
答:
机床夹具:
是在机床上用以装夹工件连续切削顺利进行的一种工艺装备。
机床夹具的功用:
①稳定保证工件的加工精度;
2减少辅助工时,提高劳动生产率;
3扩大机床的使用范围,实现一机多能。
举例:
用V形块,用三爪卡盘,顶尖可很好的保证工件的定位精度,以及工件相对于刀具和机床的位置精度。
如图
机床夹具通常由哪几部分组成
答:
机床夹具的组成部分:
1.定位元件2.夹紧元件3.对刀和导引元件4.夹具体5.其它
零件及装置(P123)
机床夹具的组成部分:
(1)定位元件(定位装置),定位元件与工件的定位基面相接处,
用于确定工件在夹具中的正确位置。
(2)夹紧元件(夹紧装置),夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢,使工件在加工过程中保持夹具中的既定位置。
(3)对刀与引导元件,对刀元件用于确定刀具在加工前处于正确位置,引导元件用于确定刀具位置并引导刀具进行加工。
(4)其它元件级装置,有些夹具根据工件的加工要求,要有分度机构,铣床夹具还要有定位件等。
常见的定位方式、
工件以平面定位:
工件以外圆定位:
工件以圆孔定位:
工件以组合表面定位:
他表面组合、锥面与锥面组合等。
答2:
⑴工件以平面定位:
圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承;⑵工件以外圆定位:
V形块、定位套、半园套、圆锥套;⑶工件以圆孔定位:
定位销、圆锥销、定位心轴;(4)工件以组合表面定位:
一面两销
辅助支承与自位支承有何不同
答1:
辅助支撑是在工件实现定位后才参与支承的定位元件,不起支承作用,只能提高工件加工时刚度或起辅助定位作用。
自位支承又称浮动支承,在定位过程中,支承本身所处的位置随工件定位基准面的变化而自动调整并与之相适应。
尽管每一个定位置与工件间可能是二点或三点接触,但实质上仍然只起一个定位只承担的作用,只限制工件的一个自由度,常用于毛坯表面、断续面、阶梯表面定位。
答2:
辅助支承用来提高支承件零件刚度,不是用作定位支承点,不起消除自由度作用;自位支承是支承本身在定位过程中所处的位置,是随工件定位基准位置的变化而自动与之适应,但一个自位支承只起一个定位支承点的作用。
什么是定位误差试述产生定位误差的原因。
由于对同一批工件
因此定位误
答:
定位误差:
是由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差,说,刀具调整后位置是不动的,即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的,差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
BC⑵由于
造成定位误差的原因:
⑴定位基准和工序基准不一致所引起的基准不重合误差^
JW
定位副制造误差及配合间隙所引起的定位误差,即基准位移误差△
工件在夹具中夹紧时对夹紧力有何要求
②夹紧力方向应使工
答:
⑴方向:
①夹紧力的作用方向不破坏工件定位的准确性和可靠性;
件变形尽可能小;③夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小;
⑵夹紧力作用点:
①夹紧力作用点应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所形成的
支撑面内;②夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上;③夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面;
⑶夹紧力的大小:
夹紧力的大小主要确定方法有经验类比和分析计算法。
采用分析计算,
一般根据切削原理求切削力F,算出惯心力,离心力,列出平衡方程式,算出理论夹紧力Q'
为安全起见,考虑安全系数K,因此实际夹紧力Q=KQ',K取值范围〜3,粗加工〜3,精加工〜2,由于加工中切削力随刀具的磨钝、工件材料性质和余量的不均匀等因素变化,因而实际生产中常采用类比的方法估算夹紧力。
试分析三种基本夹紧机构的优缺点及其应用。
斜楔夹紧机构:
结构简单,工作可靠,但由于它的机械效率低,很少直接用于手动夹紧,而常用在工件尺寸公差较小的机动夹紧机构中。
螺旋夹紧机构:
螺旋升角小于斜楔的楔角,螺旋夹紧机构的扩力作用远大于斜楔夹紧机构,结构也很简单,制造容易,夹紧行程大,扩力比大,自锁性能好,尤其适合于手动夹紧机构。
但夹紧动作缓慢,效率低,不宜使用在自动化夹紧装置上。
偏心夹紧机构:
操作方便,夹紧迅速,结构紧凑;缺点是夹紧行程小,夹紧力小,自锁性
能差,因此常用于切削力不大、夹紧行程较小,振动较小的场合。
如图所示零件以平面3和两个短V形块1、2进行定位,试分析该定位方案是否合理各定位元件应分别限制哪些自由度如何改进
第二定位基®\•形块1:
第三定位基谁V形块,
该方案出现过定位,改进方案如图所示:
Z
\r-
1:
;1
1
JJU
^/////
////YZZZZ/
7/7/
18,根据六点定位原理,分析图545所示各种定位方案中定位元件所限制的自
由度情况。
解・
rVi•
前顶尖限制:
X,y,Z
a)
后顶尖限制:
y»Z
J
小锥度芯轴限制的自由度:
□
a
k
J
1
\
z
Z
b)
三爪卡盘限制:
y,Z
Z*M
中心架限制;y,Z
C)
长芯袖限制:
y,y,z,
凸台囲环面限制JX
C—3
定位杈限制:
X,y,Z
活动锥销限制:
X,y
19、有一批直径为050:
2讪的轴类工件,et工件键楮的定位方案如图5-46a,
b、c所示。
试计算各种定位方案下影响尺寸亠B的定位误差各为多少?
解;方案(a):
k加工方向:
竖直
2.工序基准:
尺寸A为下母线,尺
寸B为中心线
3.工序基准在加工尺寸方向的最大
变动由合成法得;
△ZW7A=ABC+AJTr=T%+T%/sinf=¥(l+*
△M/B=ABC+A/TF=0+哆
sin*◎/sin耳
方案(b):
1-加工方向:
竖直
2.工序基准:
尺寸A为下母线,尺寸B为
中心线
3.工序基准在加工尺寸方向的最大变动重,
由合成法得
^DW/A=A5C+AJ炉=哆+0
Td
ADW/B=A5C+△皿=0+0=0
方案(c):
1.加工方向,竖直
解:
I)
■/Td.1八0.1/
方案(b):
l)=0_02<0.1x-
0.70712
T”1n111
△mr/or=—
(1)=—x
(1)=0.12<025x—
o‘52sin^2^0.7071'2
■
△m/对称度=0”?
加<0.08加WX—
]0171
6,0广T(両7=三"('5557?
7皿3
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