竖井主体方案结构施工方案修改后.docx
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竖井主体方案结构施工方案修改后
第一章编制依据和原则
1.1编制依据
1、《武汉市轨道交通7号线一期工程新河街站~螃蟹岬站区间施工竖井围护图纸》
2、《武汉市轨道交通7号线一期工程新河街站~螃蟹岬站区间施工竖井主体结构图纸》
3、《武汉市轨道交通7号线一期工程第Ⅲ标段新河街站~螃蟹岬站区间岩土工程详细勘察报告》(武汉市测绘研究院)(2014年5月);
4、《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)(2003年版);
5、《建筑结构荷载规范》(GB5009-2012);
6、《混凝土结构施工质量验收规范》(GB50204-202)(2011年版);
7、湖北省地方标准《基坑工程技术规程》(DB42/T159-2012);
8、《地下建筑工程逆作法技术规程》(JGJ165-2010)
1.2编制原则
1.在充分理解设计图纸的基础上,严格以图纸及有关规范为依据,紧密结合现场实际情况,编制经济合理、切实可行的施工方案。
2.采用合理施工技术和施工设备,严格管理,确保工程质量为目标。
3.施工进度安排合理、高效,施工区段划分科学合理、协调统一。
4.抓住控制整个工程工期的关键项目,严密组织,确保质量及工期。
第二章工程概况
2.1线路概况
新河街站~螃蟹岬站施工工法由北向南依次为盾构法、明挖法(竖井部分)、暗挖法(下穿2号线),本竖井为区间盾构接收井兼做暗挖段施工竖井。
竖井位于武汉市武昌区,友谊大道、中山路及公正路交汇处。
现友谊大道道路红线宽60m,中山路及公正路规划道路红线宽50m,均已实现规划。
竖井西北角为武昌区人民政府,东北角为武昌区地方税务局,东南角为湖北核电有限公司,西南角为武汉博仕肛肠医院,其建构筑物距竖井均在50m之外;竖井南侧为2号线螃蟹岬站,竖井与主体结构最小净距为3.496m,与附属出入口结构最小净距为1.252m,2号线螃蟹岬站为地下两层车站,已于2012年底通车运营。
2.2结构概况
主体结构结构外包尺寸为长16.0m(沿线路纵向)、宽28.2m(沿线路横向)、高22.99m。
竖井为三层框架结构,由环框梁、侧墙、中墙及各层板组成。
1、工程材料
主体结构混凝土
各道环框梁采用C35混凝土,第一道~第三道抗渗等级为P8,第四道抗渗等级为P10;
外侧强采用C35混凝土,第一道~第三到环框梁之间的外侧墙抗渗等级为P8,第三道以下外侧墙抗渗等级为P10;
顶板采用C35混凝土,抗渗等级为P8;楼板、中墙采用C35普通混凝土;底板采用C35混凝土,抗渗等级为P10;
基坑底部垫层混凝土:
C20普通混凝土。
2、主要施工顺序
施工前准备→场地围挡,施工地下连续墙→分层开挖基坑,自上而下施工第1~4道环框梁、侧墙、中墙及各层结构→继续开挖基坑,架设第5、6道临时钢支撑,施做底板→拆除临时钢支撑,施作侧墙,完成竖井结构→盾构接收、暗挖隧道施工→封闭各层板预留孔洞→回填覆土,恢复路面。
第三章施工部署及资源配署
3.1施工设备与劳动力安排
1、机械设备配备
主要起吊设备:
1台龙门吊、1台履带吊、1台汽车吊、长臂挖机、吊斗等。
主要钢筋施工设备:
电焊机5台、钢筋弯曲机2台、钢筋切断机2台、车丝机1台、氧焊设备等。
主要混凝土施工设备:
混凝土输送泵2台(租赁)、混凝土振动棒10台等。
2、施工劳动力组织
施工作业队单工序劳动力配备表
序号
工种
人数(人)
1
施工作业队队长
1
2
副队长
1
3
领工员
2
4
试验员
1
5
架子工
13
6
电工
1
7
木工
13
9
钢筋工
15
10
砼工
10
11
电焊工
6
12
防水工
3
13
普工
10
14
模板工
13
15
其他
5
合计
94
3.2施工组织管理
1、现场管理人员安排
结构工程涉及到钢筋、模板、混凝土以及防水等工作。
施工中每一环节对施工质量影响很大,是本工程施工质量控制的重点,也是难点,模板与支架的安全也是施工控制的重点之一。
为了确保施工质量和安全,加强施工组织管理及工序技术衔接,施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。
初步安排如下表。
现场管理人员安排表
序号
工序或
工作内容
主要责任人
备注
1
施工总负责
项目经理
胡俊楠
2
生产总负责
副经理
张万里
3
安全总负责
安全总监
石江海
4
技术、质量总负责
项目总工
刘建伟
5
施工现场管理及工序组织协调
副总工
鲍德志
生产管理
安质部
赵会晓
安全、文明施工管理
工程部
黄书才
技术指导、质量管控
计划部
刘杰
计量管理
物资部
任超
物资协调管理
财务部
曾庆刚
资金管理
测量队
卜继峰
施工测量
6
施工监测
武汉马房山理工监测队
张克祥
监测点埋设、监测实施、数据处理和上报
7
物资设备管理
物资部
任超及相关人员
合理组织原材料的采购、验收和保管;原材料、机具、设备的合理调配,对工程材料、机电设备的质量和管理负责
8
质量管理与工序报验
施工队
工班长
施工质量检查,按合同、设计、规范要求施工;按三检制、报验程序进行隐蔽工程、各工序检查评定
工程部
现场技术员
工程部
质检人员
9
安全管理
安质部
赵会晓
施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作
施工队
工班长
10
基底处理及接地网、垫层施工
工程部
技术员
生产过程安排、指导、监督检查
施工队
工班长
11
结构钢筋工程施工
工程部
技术员
生产过程安排、指导、监督检查
施工队
工班长
12
模板与支架安装、拆除施工
工程部
技术员
生产过程安排、指导、监督检查;
工程部
质检人员
施工队
工班长
13
混凝土浇筑、养生及成品保护
工程部
技术员
生产过程安排、指导、监督检查;
施工队
工班长
2、管理职责和程序
施工过程中,工程部各工序施工员负责现场工序的技术指导、技术监督,并及时处理施工中遇到的技术问题,及时反馈信息。
工程部各工序负责人负责现场施工安排与实施情况检查、督促落实,对现场资源配置与调度进行管理,及时处理问题;安排领工现场24小时值班。
3.3施工场地布置
详见施工场地平面布置图(见附图一)。
第四章分项施工方法
4.1主要工程量
(1)主体结构主要工程量见表2。
表1主体结构主要工程量
序号
项目名称
材料与规格
单位
数量
1
顶板
顶板砼
C35/P8抗渗
M3
541
顶板钢筋
HPB300、HRB400
t
2
侧墙
侧墙砼
C35/P8、P10抗渗
M3
2669
侧墙钢筋
HPB300、HRB400
t
587
3
中墙
中墙砼
C35
M3
145
中墙钢筋
HPB300、HRB400
t
17.3
4
底板
底板砼
C35/P10抗渗
M3
底板钢筋
HPB300、HRB400
t
4.2结构施工步序
竖井采用逆作与顺作结合的施工方法,竖向设4道环框梁+2道临时钢支撑作为围护结构的水平支撑。
各道环梁下为一道环向水平施工缝,竖向不设施工缝。
暗挖隧道端地连墙破除前,应根据暗挖隧道图纸进行超前支护,完成后根据暗挖隧道开挖步序分段破除。
竖井结构施工步序如图4-2-1。
图4-2-1竖井结构施工顺序
序号
图示
说明
1
1.开挖土体至第一道环框梁底面,浇筑第一道环框梁;
2.浇筑部分顶板,预留盾构吊出孔洞及孔洞兼出土孔。
2
1.开挖土体至第二道环框梁底面,浇筑第二道环框梁;
2.浇筑部分楼板、侧墙及中墙结构,预留盾构吊出孔洞及孔洞兼出土孔。
3
1.开挖土体至第三道环框梁底面,浇筑第三道环框梁;
2.浇筑部分楼板、侧墙及中墙结构。
4
1.开挖土体至第四道环框梁底面,浇筑第四道环框梁;
2.浇筑部分楼板、侧墙及中墙结构,预留盾构吊出孔洞及孔洞兼出土孔。
5
1.分层依次开挖土体至第五道、第六道钢支撑下500mm标高处后及时架撑。
6
1.开挖至基坑底标高,铺设底板防水层,施作底板结构。
7
1.先后拆除第五道、第六道钢支撑,施作剩余侧墙及中墙。
8
1.盾构接收、施工暗挖隧道结构;
2.盾构接收端地层加固及暗挖段开马头门前的超前支护应在连续墙开洞破除前根据本区间相应图册内容施工。
9
1.待盾构接收完成及暗挖隧道施工完毕后,后浇筑封闭各道楼板和顶板预留孔洞,施做顶板防水层;
2.回迁管线,恢复路面。
4.2主体结构施工
1、设计概况
本工程设计主要采用HPB300E、HRB400E钢筋,钢筋的净保护层厚度:
顶板迎水面45mm,顶板背水面35mm;
地下一层板顶、底面均为30mm;
底板迎水面35mm,底板背水面45mm;
内衬墙内侧40mm,外侧50mm;
外侧墙:
迎水面45mm、背水面35mm。
2、钢筋加工及连接
⑴钢筋下料加工
进场的钢筋必须按照施工场地指定的位置按规格、批号分别堆放,并做好钢筋的日常维护工作,防止被腐蚀或油污;
检查钢筋的出厂质量资料、复试报告齐全后方可下料施工,钢筋的下料长度必须通过精确的计算,经主管工程师审核无误后再成批下料加工;
钢筋的搭接长度、锚固长度、加密区范围、搭接位置等技术参数必须符合设计及施工规范的要求。
⑵钢筋的连接
①当钢筋采用焊接连接时,其构造应有利于入槽准确固定和就位,焊缝等级为Ⅰ级,接头形式、焊接工艺、试验方法、质量要求及质量验收等,应符合《混凝土结构工程质量验收规范》(GB50204-2002)(2011年版),《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)等现行国家有关规范的要求。
单面焊的焊缝长度为10d、双面焊的焊缝长度为5d,焊缝高度为0.3d。
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊。
钢筋安装必须符合设计及规范要求,针对不同的构件选用规范要求的焊接工艺,。
②当钢筋采用机械连接时,连接件必须是经国家有关职能部门批准合格的产品,符合有关质量标准,并经现场试验合格后方可使用。
钢筋接驳器应符合《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2010)的要求,性能等级为1级
对于直径大于22mm的结构钢构件受力钢筋应优先采用机械接头。
钢筋的锚固与搭接见表一。
表一钢筋的锚固与搭接
序号
混凝土强度等级
C35
钢筋直径
≤25
>25
1
钢筋
种类
HPB200
29d
2
HRB400
34d
37d
3、竖井土方开挖方案
1、第一层土方(原地面至第一道环框梁底)开挖利用长臂挖机站在基坑边直接挖土,挖至第一道环框梁底设计标高,浇筑垫层,绑扎环框梁和顶板钢筋,浇筑第一道环框梁和顶板混凝土。
第一层土方方量约1082m³,计划3天挖完。
2、待第一道环框梁和顶板混凝土达到设计强度后,利用长臂挖机从两个盾构吊出井继续往下挖,同时往基坑内吊下1台60小挖机,辅助长臂挖机开挖第一道环框梁底下及中墙之间的土方,挖到第二道环框梁底标高时,浇筑垫层,绑扎第2道环框梁及中板、侧墙、中墙的钢筋,搭设中墙及侧墙脚手架和模板,浇筑第2道环框梁、中板、侧墙、中墙混凝土。
第二层土方方量约2481m³,计划4天挖完。
图:
第2层土方开挖示意图
3、待第二道环框梁和中板混凝土达到设计强度后,利用长臂挖机从两个盾构吊出井继续往下挖,同时60小挖机辅助长臂挖机开挖第二道环框梁底下及中墙之间的土方,挖到第三道环框梁底标高时,将小挖机吊出,浇筑垫层,绑扎第3道环框梁及侧墙、中墙的钢筋,搭设中墙及侧墙脚手架和模板,浇筑第3道环框梁、侧墙、中墙混凝土。
第三层土方方量约1624m³,计划4天挖完。
4、第四层土方用60小挖机开挖,25吨汽车吊配合吊斗进行吊土,挖至第四道环框梁底部时,浇筑垫层,施工主体结构。
5、第五层结构采用顺做法,但原设计在两个中墙之间设置的4根钢支撑架设困难,后与设计院沟通后,取消该部位的4根钢支撑,改为两道砼支撑,但需和侧墙按逆作法施工分两段进行施工。
6、第五层中墙之间的砼支撑和侧墙施工完后,再次将下挖机吊到基坑内,掏挖第五层剩余土方,开挖至第一道钢支撑底下50公分时,停止开挖,架设第一道钢支撑,然后继续土方开挖,开挖至第二道钢支撑底下50公分时,架设第二道钢支撑,然后开挖到底板,施做防水和垫层,依次浇筑底板和侧墙混凝土。
4、中墙和侧墙模板和支架搭设方案
由于吊出井采用逆作法,4道环框梁和各层板均在开挖面浇筑的垫层上施工,无需采用支架支撑,只需要设计侧墙的支架模板即可。
施工时竖向自上而下划分为4个节段,第1节段侧墙厚600mm,第2、3节段侧墙厚800mm,第4节段侧墙厚1000mm,盾构井设有2道中墙,墙厚800mm。
模板支架采用碗扣式满堂脚手架,横杆步距为1.2m,立杆纵向间距为0.9m,横向间距为0.6m。
模板采用18mm厚的竹胶板,次龙骨采用10*10cm方木,主龙骨采用2根并排的钢管。
侧墙和中墙模板上设置对拉螺栓,间距50公分。
图一:
1~3施工节段支架横断面布置图
图二:
第4施工节段支架横断面布置图
图三:
支架平面布置图
侧墙模板厚度有600mm、800mm、1000mm三种,以1000mm厚的侧墙为验算对象,侧墙模板支架受力验算书详见附件一
端墙盾构进出洞口模板支架布置方法:
预留洞口下挂梁,按顶梁模板的制作、安装方法进行安装。
首先支设梁底模和外侧模板,模板及主、次楞设置参照顶板模板体系,外侧模板采用100×100mm方木斜向支顶,水平间距600mm,下部采用100×100mm方木锁口,锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢,防止梁发生整体移位。
待钢筋绑扎完毕,安装内邦,内邦尺寸高于板混凝土面20~30mm为宜,梁内侧采用50×100mm方木支顶,水平间距600mm,竖向间距与水平背楞相同,梁内外邦位置、尺寸必须精确,确保梁的截面尺寸及洞口位置准确。
内邦模板及支撑体系上口加铅丝与板钢筋连接牢固,防止发生移位,梁底支撑与板支撑间隔布置,有冲突位置增加扣件式脚手架进行支顶。
具体构造如图所示:
洞口模板构造图
5、钢支撑架设及拆除方案
第四道环框梁混凝土达到设计强度之后,继续向下开挖土方,挖到第一道钢支撑底下50公分时,停止土方开挖,开始架设钢支撑,第一层钢支撑架设完毕后继续开挖土方,挖到第二层钢支撑底下50公分时,停止土方开挖,架设第二层钢支撑,钢支撑的施工流程如下:
凿出地连墙上预埋的钢板
↓
焊接钢托架
↓
分节吊下钢支撑
↓
坑内拼装钢支撑
↓
吊车在地面起吊安装钢支撑
小挖机在坑内辅助安装
↓
施加预应力
↓
打设钢隼
↓
拆除千斤顶
(1)预埋钢板
根据设计,在需要支撑的地下连续墙上设置钢板,采用锚固钢筋预埋钢板的设置方式,预埋钢板尺寸在直撑处为1000*1000*20mm;斜撑为1300*1000*20mm,锚筋为Φ25。
(2)基坑开挖
本阶段基坑开挖主要是指钢支撑安装前,挖土至钢支撑安装设计位置以下50cm,为钢支撑提供架设、吊装到位的工作面。
支撑与挖土互为前提,挖土为支撑提供安装空间,支撑为挖土的进一步进行提供条件。
挖土时必须考虑挖后支撑先形成受力的前提,严格控制挖土的深度,严禁超挖。
斜支撑安装工作,在基坑开挖到位后尽快进行,以避免基坑因暴露时间过长而引起位移变形过大,造成基坑不稳定。
(3)支撑测量定位
每次土方开挖结束前1小时,支撑安装放样员及时到现场,采用全站仪,沿墙面量测出支撑安装中心轴线及标高,并标记出钢支撑位置。
以便砼凿除、找出预埋钢板以及钢牛腿安装和后续的支撑安装。
(4)托盘焊接、钢牛腿施工
横向钢支撑架设时先在预埋钢板上焊接托盘,以利于钢支撑的安全架设,焊接时注意焊接牢固、焊缝均匀。
托盘挡板、肋板支座按设计图纸要求的钢板进行焊接。
在斜向钢支撑支撑位置,将牛腿焊接在预埋件上,而后进行周边满焊,焊缝高度不小于8mm。
(5)吊装钢支撑
①钢支撑吊设就位
依据现场条件,本基坑钢支撑吊车站放于基坑南北侧宽敞处。
应用50t吊车进行分段吊到基坑内,在坑内进行拼装。
图:
钢支撑吊装示意图
②钢支撑安装
当挖土挖到支撑设计标高后,钢支撑位置挖至支撑底以下50cm左右(挖出牛腿焊接工作面),分别在基坑上对应地凿出混凝土预埋件,确定支撑的中心标高位置,并测定出该道支撑两端与预埋钢板的接触点,以保证支撑与墙面垂直,位置适当,量出两个相应接触点间的支撑长度来校核地面上已拼装好的支撑。
钢支撑吊装到位,先不松开吊钩,将活络头子拉出顶住预埋钢板上,再将2台液压千斤顶放入活络头子顶压位置,为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致,千斤顶采用专用托架固定成一整体,将其对称放在活络头子上,接通油管后即可开泵施加预应力,预应力施加到位后,在活络头子中用钢楔垫块锲紧,并烧焊牢固,然后回油松开千斤顶,解开起吊钢丝绳,完成该根支撑的安装。
A、直撑安装法兰连接与活动段如图所示:
图:
钢支撑活动段示意图
B、斜撑安装如下图所示:
图:
斜撑安装示意图
(6)钢支撑防掉落措施
在钢支撑支座两侧焊上两块20mm厚钢挡板,防止钢支撑因碰撞发生左右位移而掉落。
(7)预应力施加
1—千斤顶点2—内套管3—围护结构
4—千斤顶5—钢销6—外套管
图:
支撑预加力施加示意图
支撑起吊时采用二点起吊,并系上防晃绳,做到安全、平稳、精确吊装。
钢支撑吊装到位,不要松开吊钩,将两端活络头子拉出放在牛腿上,再将2台液压千斤顶放入活络头子顶压位置,并注意保持千斤顶行走一致。
预应力施加到位后在活络头子中锲紧垫块,并固定牢固,然后回油松开千斤顶,解开起吊钢丝绳,完成该根支撑的安装。
支撑施加预应力时应考虑到操作时的应力损失,故施加预应力值应比设计轴力增加10%,并对预应力值作好记录备查。
在钢支撑的安装和预应力的施加过程中,要求加强支撑轴力、围护墙变形量的观测,记录支撑轴力的损失情况,指导预应力的复加等施工作业。
7)预应力复加
支撑应力复加以监测数据检查为主,以人工检查为辅。
环境监测主要是测量支撑轴力变化,假若轴力值减小,应及时复加预应力。
人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力(以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁,视其松动与否决定是否复加)。
复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑,监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。
根据支撑轴力监测数据检查须复加预应力的,复加应力的值应控制在预加应力值的110%之内。
6、基坑降水及排水施工方案
根据新螃区间地质详勘得知吊出井范围内地下水主要为上层滞水。
上层滞水初见水位在地面以下1.5m~2.8m,静止水位在地面以下1.30m~1.80m之间。
故基坑开挖过程中不需要专门降水井排水,需要在基坑底部疏干、基坑顶部设置挡土墙防止雨水倒灌。
1、基坑内降水
①汇水沟底于基坑每层土的开挖底面,沟深0.3m,底宽0.3m,水沟的边坡为1:
1~1:
1.5,沟底设置0.2%~0.5%的纵坡,使水流不致于阻塞。
②汇水沟设置于基坑两侧,距围护结构2m左右,在基坑一个角设置集水坑,利用水泵进行抽排。
图:
排水沟及排水盲沟大样图
2、防止坑外的雨水进入基坑内
在冠梁上设置一道高出地面500mm的挡墙,防止在下大雨的时候,场地积水流入基坑。
挡墙示意图如下图所示。
7、主体结构施工
(1)围护结构预埋
当地下连续墙钢筋绑扎完毕后,需根据测量队所测地面导墙标高计算吊筋高度,并焊接定位。
然后将第一道、第二道、第三道及第四道环框梁钢筋接驳器,根据钢筋直径大小及钢筋间距,提前预埋至连续墙钢筋笼中。
为保证后续结构施工中预埋位置的准确性,现场工程师要严格审核图纸所给标高,避免预埋位置偏离影响环框梁结构施工。
(2)环框结构施工
结构内土方开挖至环框梁底标高后,浇筑垫层,测量放出结构边线,根据环框梁预埋钢筋的设计标高,凿除提前预埋在连续墙中的钢筋接驳器,并绑扎钢筋。
主筋直径大于22mm的结构钢构件受力钢筋应优先采用机械接头,箍筋的长度为箍筋间距的非整数倍时,采用四舍五入设置箍筋;箍筋末端做成135°弯钩,弯钩端部平直段长度不应小于箍筋直径的10d;环梁水平拉筋间距200mm。
待环框梁钢筋绑扎完成后,预埋中墙、外墙及盾构吊出井钢筋接驳器,并浇筑混凝土。
钢筋接驳器表面用聚苯泡沫保护(或其它可靠保护措施);采用接驳器连接的钢筋须准确定位,并采取可靠的固定措施,防止混凝土浇筑时振捣错位;待后续结构施工时剔除原结构混凝土保护层及聚苯泡沫保护,连接钢筋,钢筋绑扎完成后,报监理工程师验收,合格后浇筑环框梁混凝土。
本工程环框梁共4道,施工工艺均为逆作法,逐步施工完第四道环框梁后,改为顺作底板结构。
每道采用C35混凝土,第一道~第三道抗渗等级为P8,第四道抗渗等级为P10。
(3)叠合墙、中墙结构施工
第一道环框梁结构完成后,开挖土方至第二道环框梁底标高,凿出第一道环框梁中预埋的中墙、外墙的钢筋接驳器,并绑扎钢筋。
在叠合墙处拉筋由地下连续墙预埋拉筋凿出后掰直,并按要求做构造弯钩。
因地下连续墙H型钢接头而无法预埋拉筋的范围,在内衬墙厚度布12@a×b拉筋(a、b为内衬墙竖向、水平钢筋间距)。
钢筋绑扎完成后,报监理工程师验收,合格后浇筑混凝土。
见叠合墙大样图一、中墙预埋大样图二
图一叠合墙大样图二中墙预埋大样
本工程叠合墙及中墙共有四层结构,前三层施工工艺为逆作法,第四层为顺作底板侧墙、盾构始发及到达孔结构。
每层采用外墙采用C35混凝土,第一道~第三道环框梁之间的外墙抗渗等级为P8,第三层以下外墙抗渗等级为P10。
中墙结构采用C35普通混凝土。
(4)底板结构施工
负二层中板龄期达到75%以上后,开始开挖负三层土方。
挖至地板底垫层底标高后,浇筑垫层混凝土,施作底板防水。
凿出地下连续墙中预埋的底板钢筋接驳器,板正筋在支座连接,通长负筋在跨中1/3区段连接,同一连接区段接头面积百分率不大于50%,板正筋可在支座断开,但进入支座的锚固长度为Lae.图中纵向钢筋与连续墙钢筋预留接驳器相对接,或前期接驳器与钢筋不对位的,则应在相应位置植筋连接,保证钢筋的可靠连接。
钢筋绑扎完成后,报监理工程师验收,合格后浇筑混凝土。
见底板预埋大样图三
图三底板预埋大样
(5)吊出井结构施工
本竖井为双洞三层结构,主要为新河街站~螃蟹岬站区间盾构使用,结构完成后开始准备盾构掘进施工。
吊出井主要用于盾构的安拆及出土使用,在每层结构施工中都提前预埋了各层板面的钢筋接驳器,待到盾构区间完成施工后开始封堵吊出孔。
见板预埋大样图四
图四板预埋大样
8、混凝土施工
1)混凝土浇筑
①钢筋、模板等工序完成后,注意检查对管道或预埋件穿墙处,是否已做好防水处理进行检查。
混凝土入模温度控制在12℃~28℃之间。
同时入模温度以温差控制,混凝土的表面温度与大气温度的差值不大于25℃。
②负三层墙体水平施工缝留置在高出底板顶面不少于300mm的部位,墙体如有孔洞,施工缝距孔洞边缘不少于300mm。
在施工缝上浇筑混凝土前,将缝混凝土表面凿毛,清除浮粒,继续浇筑混凝土前,用水冲洗干净,先铺净浆,再铺上一层10~15mm厚的水泥砂浆一层,强度等级与混凝
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