拨叉工艺规程Word格式.docx
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拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。
主要配合面为Φ15H8孔、Φ5H12孔和拨叉脚内侧面50H12。
该零件属特殊形状零件,但复杂程度一般。
由于拨叉在工作时承受一定的力,因此要求有一定的强度、刚度和韧性。
2.主要加工表面及要求
(1)拨叉安装孔:
孔径Φ15H8(±
)㎜,其形状公差遵守包容要求,表面粗糙度Ra3.2μm;
孔端面位置尺寸30㎜,表面粗糙度Ra2.5μm。
(2)拨叉脚端面:
厚度为7㎜,两端面对孔Φ15H8轴线的垂直度公差为0.1㎜,外端面与操纵槽对称面的距离为31㎜,表面粗糙度Ra6.3μm。
(3)拨叉脚内侧面:
宽度尺寸为50H12()㎜,其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011'
,表面粗糙度Ral2.5μm。
(4)操纵槽:
宽度为13±
,深度为12㎜,对称面与拨叉安装孔端面的距离为12㎜,表面粗糙度Ral2.5μm。
(5)拨叉紧定孔:
孔径Φ5H12(±
)㎜,孔深为23㎜,其形状公差遵守包容要求.孔轴线对孔Φ15H8轴线的位置度公差为Φ0.2㎜,并遵守最大实体要求。
二、毛坯的选择
1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差
l)因零件材料为铸钢件,要求的年产量为5000件,属大批生产,拨叉的轮廓尺寸不大,且有较多不需要切削加工的表面.所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。
2)选择以通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面(拨叉脚对称面偏右17㎜)作为分型面,采用带型芯的分模造型,可多件同时浇注,钢液由两拨叉脚经横浇道流人。
3)拨叉属特形零件,且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多,故零件毛坯选为精铸件。
铸件尺寸公差等级为CT9(见表5-6),加工余量等级按CT9-MA-H/G级(表5-5)。
2.确定毛坯的技术要求
1)铸件不应有裂纹,砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷。
铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。
2)正火处理硬度174~207HBS,以消除内应力,改善切削加工性能。
3)未注圆角为R3~R5㎜。
4)起模斜度为30’。
3.绘制毛坯图
根据拨叉零件图,在各加工表面上加上机械加工余量,绘制毛坯图,并标注尺寸和技术要求,如图5-2所示。
三.基准的选择
该拨叉零件图中较多尺寸及形位公差是以Φ15H8孔及其端面为设计基准,因此,必须首先加工出Φ15H8孔及其端面,为后续工序作为基准。
根据粗、精基准选择原则,确定各加工表面的基准如表5-74所示。
四、拟订机械加工工艺路线
1确定各表面的加工方法
根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求,选定如下加工方法:
Φ15H8孔的端面加工方法为车削;
Φ15H8孔的加工方法为钻、扩、铰和孔口倒角;
拨叉脚两端面的加工方法为铣削-磨削;
其内侧两端面的加工方法为铣削;
操纵槽的加工方法为铣削;
此Φ5H12孔的加工方法为钻削。
2.拟定加工工艺路线
加工方案有以下两种,如表5-75和表5-76所示。
3.工艺路线方案的分析与比较
方案一:
按工序集中原则组织工序,Φ15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工,在一台机床上完成。
其优点是:
工艺路线短,减少了工件装夹次数,易于保证加工面的相互位置精度,需要的机床数量少,减少工件在工序间的运输,减少辅助时间和准备终结时间。
方案二:
按工序分散原则组织工序,先在卧式车床上用三爪自定心卡盘装夹,加工拨叉头端面,然后在钻床上用钻模加工Φ15H8孔〖钻一扩一铰〗,孔口倒角则在另一台车床上加工。
其优点是可以采用通用夹具,缺点是工艺路线长,增加了工件的装夹次数,而且工序10和工序20重复使用粗基准定位。
由于该拨叉零件形状不规则,加工面分散,要适应大批生产,可以采用自动机床或专用机床配以专用夹具,尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求,综合比较,考虑选择方案一更为合理。
五、确定机械加工余量、工序尺寸及公差
根据上述原始资料和加工工艺,查表5-5,表5-44和表5-49,分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差,如表5-77所示。
六、选择机床设备及工艺装备
根据生产类型和满足被加工零件的技术要求,且结合工厂现有的生产条件,各工序所选用的机床设备和工艺装备如表5-78所示
机床设备及工艺装备的选择
七、确定切削用量及基本工时
八.填写工艺文件
按上述所确定的工艺过程和工艺参数,填写机械加工工艺过程卡,如表5-9所示;
填写第10道和第60道机械加工工序卡片,如表5-80和5-51所示。
其余工序从略。
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