钢结构厂房加工工艺.doc
- 文档编号:7683669
- 上传时间:2023-05-11
- 格式:DOC
- 页数:25
- 大小:1.06MB
钢结构厂房加工工艺.doc
《钢结构厂房加工工艺.doc》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钢结构厂房加工工艺.doc(25页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
钢
结
构
加
工
制
作
工
艺
方
案
编制:
复核:
审核:
技术部
目录
1、总则:
2、材料:
3、基本加工制作要求:
3.1制造工艺流程
3.2放样、套料
3.3下料、切割
3.4接料要求
3.5H型钢组立及焊接
3.6钢柱的制作
3.7屋面的制作
3.8吊车梁的制作
3.9制孔
4、焊接工艺要点:
5、除锈、涂装
6、钢构件的标志、包装和运输
1.总则
1.1应用范围:
本工艺规程仅应用于江苏创和重钢科技股份有限公司(七圩基地)厂房钢结构工程构件的制作。
1.2工程概况:
本结构工程为,新建全钢门式钢架结构。
工程地点为:
江苏泰州七圩镇。
1.3执行规范:
本工艺方案在编制时,参照本工程“钢结构设计总说明”,根据国家现行的相关标准、规范及行业标准,同时结合公司的实际制作情况、加工情况进行编制,所涉及的规范、标准具体如下:
⑴《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
⑵《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002)
⑶《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)
⑷《碳素结构钢》(GB/T700-2006)
⑸《焊接用钢丝》(GB1300-91)
⑹《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)
⑺《低合金钢焊条》(GBT5118-1995)
⑻《熔化钢用焊丝》(GB/T14957-1994)
⑼《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB986-88)
⑽《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB8162-87)
⑾《中厚钢板超声波检验方法》(GB/T2970-1991)
⑿《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
2.本工程所有使用材料:
2.1原材料:
本钢结构工程梁(翼缘、腹板),柱(翼缘、腹板)除特别注明外均采用Q345B,梁柱端头板采用Q345B。
除特别注明外,所有结构用加劲板,连接板一律为8mm厚Q345B。
锚栓选用Q235B。
2.1.1本工程采用的钢材除满足国家和行业规范外,同时满足图纸相关要求。
2.2焊材:
根据设计要求及焊接工艺评定方案,焊材选用见表
序号
母材
埋弧自动焊-SAW
C02气保焊-GMAM
手工焊-SMAW
1
Q345B
H08MnA+HJ431
ER50-6
E5016、E5015
2
Q235B
H08A+HJ431
ER50-6
E4301、E4303
3
Q345+Q235B
H08A+HJ431
ER50-6
E4301、E4303
2.3螺栓:
2.3.1根据设计说明要求采用10.9级扭剪型高强螺栓,执行GB/T5780标准。
螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》(GB699-98)中规定的钢材制作;其热处理制作和技术条件要求应符合《钢结构用高强度大六角头、大六角螺母、垫圈型式尺寸和技术条件》(GB/T1228-1231-917)的规定。
螺栓材料按表采用
类别
性能等级
采用钢号
钢材标准
使用组合
螺母垫圈
螺栓连接付
扭剪型高强度
螺栓
10.9级
20MnTiB钢
GB3077-82
10H
HRB98-HRC28
HV30221-274
螺母
10H
35号钢
15MnVB钢
GB699-88
GB3077-82
垫圈
硬度
HRB98-HR
C28
HV30
221-274
HRC35-45
45号钢
GB699-88
2.3.2连接接触面采用抛丸或喷砂处理,Q345B材质的钢材表面,抗滑系数不得小于0.45,Q235B及同等材质的抗滑系数不得小于0.4。
2.3.3各种规格的高强螺栓还需提供净用量2%的富余量。
2.4原材料订购,进厂检验。
2.4.1所有原材(包括钢材及焊材)必须附有厂家提供的质量合格证明书。
2.4.2材料进厂后,按照公司质量管理规定的要求,经复验合格后,办理交验手续,妥善入库标记、存放和保管,避免与其它材料相混。
3、基本加工制作要求:
3.1板制柱(梁)制造工艺流程:
3.1.1BH型钢柱:
劲板加工→下料、切割→检验→待装
原材料进厂→检验、矫正→套料节点板加工→下料、切割→划线、钻孔→待装
柱本体加工→翼腹板下料、切割→
→坡口、节料→热处理→板校正→排料→钢印→H型钢组立→焊接、矫正→一端下料→划线、钻孔→装配牛腿→焊牛腿→矫正→取长→检验→除锈→喷漆→包装、发运
3.1.2屋面梁
劲板加工→下料、切割→检验
原材料进厂→检验、矫正→套料节点板加工→下料、切割→划线、钻孔
梁本体加工→翼腹板下料、切割
→坡口、接料→板校正→排料→H型钢组立→焊接、矫正→端下料、端铣或切割→划线、钻孔→另一端切割取长→装配端头板→装配连接板→焊接、矫正→检验→预装→检验→除锈→喷漆→包装、发货
3.1.3吊车梁制作工艺流程:
劲板加工→下料、切割→检验
原材料入厂→检验、矫正→套料梁本体加工→翼、腹板下料、切割
→板校正→排料、分料→H型钢组立→焊缝打底加固→检验→M弧焊、矫正→
焊加强劲板→划线、钻孔→二次下料取长→打磨→检验→抛丸→喷漆→标记
→包装→发货
3.2放样、套料
3.2.1套料前,套料人员应熟悉工艺要求,然后根据技术部编制的排版图,下料加工单、零件草图和实样图进行号料。
3.2.2放样和样板的允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
±1
长度、宽度孔距
长度0~+0.5,宽度0~-0.5,孔距±0.5
加工样板的角度
±20′
3.2.3放样时,发现施工图有遗漏和错误以及其它原因需要更改施工图时,必须取得设计单位的同意,不得擅自修改。
3.2.4号料时,凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报物资、质量、工程技术部门处理。
3.2.5钢板划线后,应标明基准线、中心线和检验控制点。
3.2.6构件的节料缝需要在套料图或构件图或构件图中有明确标识,并通知下发:
下料段、H组立段,二次加工段及装配焊接段。
3.2.7所有连板或H型钢排料时注明坡口型或坡口长度,标明接料焊缝的拼接位置。
3.3下料、切割
3.3.1钢材的切割优先采用数控切割机编程切割,次要部位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割,材料切割后,自由边缘(非装配边)必须进行打磨。
注:
自动气割割缝宽度为3mm左右。
3.3.2切割前先检查钢材的规格、材质、质量等,是否符合要求,钢材表面上的油污、铁锈、氧化物等应清除干净。
3.3.3切割面的精度要求如下:
项目
图例
允许偏差
切割断面的粗糙度
坡口面≤0.2mm
自由边≤0.1mm
切割断面的局部割痕
坡口面d≤1.0mm
自由边d≤0.5mm
切割断面的垂直度e
t≤20mme≤1mm
t>20mme<t/20
3.3.4当达不到上述要求时,应用砂轮打磨,必要时进行堆焊补修后,再用砂轮打磨平整,以保证切割断面的质量。
3.4接料要求:
3.4.1吊车梁中间1/3范围外不允许接料。
3.4.2接料处翼板、腹板需错开200mm以上。
3.4.3翼板的节料长不小于2倍的翼板宽,腹板的节料长不小于600mm;宽不小于300mm。
3.4.4接料处需避开牛腿或连节板200mm以上。
3.4.5接料缝处避开孔群,距最边孔位置120mm以上。
3.4.6构件长度L≤6m,允许有一条拼接焊缝,10m≥L>6m,允许有两条拼接焊缝,L>10m允许有三条拼接焊缝。
3.4.7钢板拼接接头应采用全焊透,背面焊之前应采用气刨清根。
3.4.8焊接坡口制备:
3.4.9拼接时中心要对齐,拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金属光泽。
3.4.10钢板厚度大于30mm时焊接前,需进行热处理,可采用丙烷火焰加热,最低预热温度100℃,层间温度100~350℃。
对于柱底板等节点部位,焊前要预热。
3.4.11全熔透结构焊缝应进行100%UT探伤和100%WT探伤,重要的非全熔透焊缝应进行MT探伤。
3.4.12所有拼接焊缝均应加引弧板、熄弧板,引弧、熄弧板均需用火焰或机械切割,不得锤击,割去处需打磨或刨削。
3.5H型钢组立及焊接。
3.5.1根据技术条件要求焊接H型钢腹板厚度小于20mm为角焊缝,腹板厚度大于20mm为坡口半熔透焊。
H型钢的截面尺寸为800×1500×L之内,宜在型钢组立线完成,超大超高H型钢宜立胎组立完成。
注:
超大构件,组立前应预先对板材进行抛丸及防腐处理(防锈底漆厚度在30~50μm,焊缝两侧50mm范围内无需喷漆,需进行保护)
⑴BH型钢组立顺序为:
首先是T型钢组立:
把下翼缘板置于组立机水平轨道上,调整定位装置使其位于组立水平轨道中央,然后组装腹板,进行端部错位调整,采用腹板定位机构调整腹板,使之与下翼缘板中心对齐并顶紧,检查腹板中心偏移以及下翼缘板与腹板的垂直度,合格后进行定位焊接。
⑵再是H型钢组立:
把上翼缘板置于组立机水平轨道上,调整定位装置使其位于组立水平轨道中央,然后将T型钢组装到上翼缘板上,进行端部错位调整,采用腹板定位机构调整T型钢腹板,使之与上翼缘板中心对齐并顶紧,检查腹板中心偏移量、上翼缘板与腹板的垂直度以及截面尺寸,合格后进行定位焊接。
3.5.2定位焊应由合格的持证定位焊工或正式焊工施焊。
3.5.3定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。
焊后彻底清除熔渣,定位焊焊缝出现裂纹应清除后重焊。
3.5.4定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊,T形接头应在两侧对称进行。
严禁在焊接区域以外的母材上引弧熄弧。
3.5.6定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3,不小于4mm,但不宜大于8mm。
3.5.7BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量,宽度方向可适当加放2~3mm收缩量。
3.5.7.1BH型钢的焊接主要有翼缘和腹板的长度拼接以及纵向焊缝焊接。
腹板和翼缘的纵向焊缝根据设计和板厚要求可分为:
角焊缝、部分熔透焊缝和全熔透焊缝。
⑴角焊缝焊接:
为保证四条角焊缝的焊接质量,采用船形位置焊接,其倾角为45°,焊缝的焊接顺序及构件的倾斜和翻转如下图所示:
⑵部分熔透和全熔透焊缝焊接:
构件焊接位置根据坡口角度进行调整,保证焊缝表面处于水平位置,焊接工艺参数根据焊接试验确定。
焊接探伤合格后,必须进行校正,尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角变形,把误差控制到最低,以保证后序组装和焊接的精度。
3.5.8具体H型钢的制作允许偏差如下:
项目
允许偏差(mm)
图例
截面高度(h)
h<500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
H>1000
±4.0
截面宽度(b)
±3.0
腹板中心偏移
±2.0
翼板垂直度(△)
B/100不大于3.0
弯曲矢高
L/1000不大于5.0
钢梁允许上拱5mm,不允许下弯
-
扭曲
h/250且不大于4.0
-
腹板局部平面度
T<14
3.0
t≥14
2.0
3.6钢柱的制作:
3.6.1BH柱本体下料制作详见工艺流程。
3.6.2对于钢柱的直牛腿,先组成一根长工字钢,再分段切取图示尺寸;对不规则件采用数控切割机下料,但应注意对首件进行放大样检查。
3.6.3对钢柱的翼板、腹板下料时,长度方向均加长30mm余量,翼板宽度不放余量,腹板宽度允许0~+2mm。
在深化的下料图中,按加过余量后的尺寸标注,但应在图中说明:
“本图尺寸已加余量,下料时按工艺要求下料。
”的字样。
3.6.4考虑牛腿及加强筋板的焊接收缩余量,每道劲板收缩量为0.4mm~0.5mm,放样划线时,需充分考虑收缩量。
3.6.5柱与底板铣平顶紧。
3.6.6为保证钢柱总体尺寸,二次下料时,要求钢柱先铣平,然后以一端为基准进行划线、钻孔,再进行牛腿组装、加劲板组装,焊接合格后,再另一端取长装焊柱底板检验合格后转下一道工序。
3.6.7牛腿腹板与钢柱为铣平顶紧角焊缝。
牛腿翼板与钢柱为坡口熔透焊。
3.6.8钢柱在牛腿处的加强筋,同柱翼板为坡口熔透焊,与柱腹板为角焊缝。
3.6.9除特殊注明外,熔透焊缝满足国家二级标准,对不焊透的对接焊缝及角焊缝,其焊接质量为三级。
3.6.10装配牛腿时,牛腿到钢柱的装配尺寸允许正公差2mm,焊接合格后达到图示尺寸。
3.6.11钢柱上的牛腿为吊车梁支座时,支座加劲板的下端应刨平顶紧,必须保证刨平面的水平度和垂直度。
(见示图)
3.6.12牛腿和连接板装配定位基准:
长度以上端(断铣端)为基准,水平以柱中心为基准控制牛腿或连接板的准确度。
3.6.13所有钢柱与钢柱,钢柱与钢梁对接的端头板、双剪板需先抛丸,确保摩擦系数合格后再装配焊接。
端头板与柱,梁连接采用坡口焊接,焊缝等级二级。
3.6.14组合型钢,例如H型钢及T型钢除特别注明外其焊角尺寸如下:
除上表所列之外构件除特别注明的外,角焊缝尺寸必须满足下列要求:
3.6.15钢柱焊接通图:
通图上未注明的焊缝为角焊缝,未特别注明的角焊缝焊脚尺寸附表1~3
3.7屋面梁的制作:
3.7.1拼接要求:
对于焊接H型钢,翼缘板与腹板的拼接缝应错开200以上,焊缝等级为二级,对于热轧H型钢,翼缘板与腹板的拼接焊缝不必错开,焊缝等级为二级。
3.7.2屋面梁按1/500起拱。
3.7.3屋面梁制作要放地样。
3.7.4焊接H型钢的截面宜采用自动焊焊接。
3.7.5组装长度尺寸控制:
为保证焊接后,构件总长度能满足公差要求,组装前,我们需进行正公差装配,且必须满足如下要求:
L≤10米时,装配公差为+1.5~+2。
L≥10米时,装配公差为+3~+4。
焊接后,若构件总长正公差超差时,可用热校校正使之收缩1~2mm,使其达到公差范围之内,千万不能负公差装配。
3.7.6所有钢梁与钢梁,钢柱与钢梁对接的端头板、双剪板需先抛丸,确保摩擦系数合格后再装配焊接。
3.7.7钢梁焊接通图:
通图上未注明的焊缝为角焊缝,未特别注明的角焊缝焊脚尺寸附表1~3
3.8吊车梁的制作:
3.8.1吊车梁的拼装:
翼腹板需接料时,拼接点应在距梁端1/3范围内,上下翼板与腹板的拼接点应相互错开200mm以上,且避开孔、焊缝、筋板200mm以上;上翼板上表面的拼接焊缝探伤合格后磨平。
3.8.2吊车梁的加劲肋的上端应与上翼板刨平顶紧后焊接。
3.8.3吊车梁的上、下翼板与腹板连接焊缝角焊缝,焊缝表面应做成直线形式或凹形,焊接时应避免咬肉和弧坑,且该焊缝符合二级焊缝质量标准。
3.8.6吊车梁上的焊缝两端必须加引弧板和熄弧板。
待焊接完毕除去引弧板和熄弧板时,需用气割割掉后用砂轮打磨,使之与主体金属平整。
3.8.7吊车梁外形尺寸的检测允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
梁长度L
端部有凸缘支座板
0~-3.0
其它形式
±L/2500
±4
端部高度h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
拱度
设计要求起拱
设计要求起拱
侧弯矢高
L/2000且不应大于5
扭曲
H/250
且不大于4
3.8.8钢吊车梁焊接通图:
通图上未注明的焊缝为角焊缝,未特别注明的角焊缝焊脚尺寸附表1~3
3.9制孔
3.9.1全部高强螺栓连接孔(类孔),一律采用钻孔成型,孔边不得有飞边、毛刺。
高强螺栓连接处所需的垫板与构件一次做成。
3.9.2型钢尺寸在BH1200X700XaXb以内的构件,制孔优先采用钻床加工,连接板外形在1400X1000X500以内的采用钻床加工。
3.9.3需划线钻孔的工件,使用划针,画出基准线和孔的中心线,孔心打上洋冲。
3.9.4对于孔群尺寸较有规律或相同尺寸孔群分布较多。
可在50钻床上采用覆膜钻孔,并提前加工制孔模板,保证孔群内尺寸精度。
模板的基准线必须正确无误,每批用前要进行复检。
构件上钻模定位基准线划完后必须检验合格。
钻模定位好后须经复检合格后方可开始制孔。
钻套内径超过允许公差,要及时更换。
正常钻套内径比图示孔孔径+0.15mm。
3.9.5对于使用高强螺栓及安装螺栓连接的零件,按设计图纸中的孔径要求采用机械钻孔。
高强螺栓的空为I类孔,安装螺栓为II类孔。
A\B级螺栓孔(I类孔)孔壁表面粗糙不应大于12.5μm。
C级螺栓孔(II孔)孔壁表面粗糙度不应大于25μm,其孔径的允许偏差见下表(单位mm):
项目
允许偏差
直径
+1.0~2.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t,切不应大于2.0
3.9.6多件板件叠层钻孔时,应保证组装边及基准边对齐。
3.9.7所有钻孔加工完毕后必须打磨去除飞边毛刺。
4.本工程焊接工艺要点:
4.1在本工程中焊缝质量等级要求如下:
焊缝部位
焊缝等级
备注
钢柱
翼板、腹板接料缝
二级
熔透焊
20%UT合格
翼板与腹板的T型焊缝
三级
角焊缝
腹板小于等于20mm厚度
钢牛腿翼板与柱体的焊缝
二级
熔透焊
20%UT合格
与柱翼缘焊接的加劲板
三级
坡口焊
劲板加工平直,保证接触面
柱底板与柱翼板的焊缝
二级
熔透焊
20%UT合格
柱连板
三级
角焊缝
图纸标明部位除外
钢梁
翼板、腹板接料缝
二级
熔透焊
20%UT合格
翼板与腹板的T型焊缝
三级
半熔透焊
1/3坡口腹板大于20mm厚度
翼板与腹板的T型焊缝
三级
角焊缝
腹板小于等于20mm厚度
端板与梁腹板的连接焊缝
三级
角焊缝
图纸标明部位除外
端板与梁翼板的连接焊缝
二级
熔透焊
20%UT合格
吊车梁
上翼板、腹板接料缝
二级
熔透焊
20%UT合格
下翼板接料缝
二级
熔透焊
20%UT合格
上翼板与腹板的T型焊缝
二级
熔透焊
20%UT合格
下翼板与腹板的T型焊缝
三级
角焊缝
外观二级
4.2焊缝厚度偏差为0~3mm.
4.3加强维护构件外观质量,所有产品的焊缝直接按二级外观质量检查标准执行,如下表格所示。
项次
项目
质量标准
一级
二级
三级
1
气孔
不允许
不允许
直径大于1mm的气孔在1米长度范围内不超过5个
2
咬边
不允许
深度不超过0.5mm,梁计总长度不得超过焊缝总长度的10%
深度不超过0.5mm,累计总长度不得超过焊缝总长度的20%
3
对接焊缝余高
0.5~3.0
0.5~3.5
0.5~4
4
对接焊缝凹面值
0
0~0.5
0~0.5
5
角焊缝
焊脚宽
0~1.5
0~1.5
0~1.5
0~1.5
0~3
0~3
0~3
0~3
6
角焊缝
余高
0~1.5
0~1.5
0~1.5
0~1.5
K>6
0~3
0~3
0~3
4.4主焊缝的焊接尽量采用自动焊
4.5缺陷修复和矫正。
4.5.1焊缝或母材上的裂纹:
用磁粉检查法或渗透法确定裂缝的大小,然后用碳刨刨掉裂纹和距离裂纹两端50mm的焊缝金属重新施焊。
4.5.2过量的焊缝气孔、夹渣未熔合;用碳刨清除不合格部分后重焊。
4.5.3过凹的焊缝或弧坑,尺寸不足的焊缝超标咬边:
用砂轮打磨好表面后重新补焊。
4.5.4焊瘤或过高的焊缝:
用碳刨刨掉或砂轮打磨掉多余部分。
4.5.5补焊应用直径不大于4.0的低氢型焊条,此时提高预热温度50℃。
4.5.6焊缝出现裂纹,原材料切割表面的不连续性,应报工艺部门,找出原因后再按返修工艺进行。
4.5.7焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。
4.5.8钢材被雨淋,雨天或相对湿度大于80%时进行焊接,应保证母材的焊接表面不残留水分,否则应采用加热方法,把水分彻底清除。
4.5.9当采用气体保护焊时,焊接区域的风速应加以限制。
风速在1m/s以上时,应设置挡风装置,对焊接现场进行防护。
5除锈、涂装:
5.1除锈的要求:
所有钢结构的除锈及喷涂工作,应在质检部对制作质量检验合格后进行。
5.2钢材表面除锈采用抛丸除锈方法,除锈质量应达到GB8923中Sa2.5级标准,Q235材质表面,摩擦系数达到0.40,Q345材质表面摩擦系数达到0.45。
5.3在油漆喷涂前,需对钢构件表面进行清扫、清理。
5.4油漆:
5.4.1底漆:
无机环氧富锌防锈漆底漆,涂装遍数不小于2遍;。
中间漆:
环氧云铁中间漆,涂装遍数不小于2遍;总遍数在4~5遍。
涂层干漆膜总厚度室外不小于150μm,室内不小于120μm。
面漆(待定)
5.5下列部位免涂油漆:
1)距高强螺栓孔群周围50mm。
2)现场焊缝两侧50~100mm.
3)混凝土接触部位。
(柱零标高以下不涂油漆,有栓钉的梁上翼板上表面不涂油漆)。
6钢结构的标志、包装、运输
6.1构件标记:
6.1.1所有构件必须按施工图标注构件编号,并用钢印和油漆分别标出。
6.1.2钢印深0.5mm左右,字迹应清晰整齐,单字体10mm高,8mm宽。
在油漆后用漏字板及醒目油漆标记构件表面。
6.1.3屋面梁除了注明构件号外还应打上轴线号,以技术部出的屋面布置图为准
6.1.4构件色标部位的规定,原则上每一个构件应有两个标记,一个位于构件正面,一个位于构件顶部,下图为构件色标部位的方位图。
色标位置
色标位置
色标位置
梁、支撑等
柱
色标位置
1000
500
6.1.4.柱的色标位置在距构件端部约1000mm,梁、支撑等构件的色标位置在距构件端部约500mm。
6.1.5柱需标注基准点,基准点以肩梁为基准,向下划出正1米标高线,在柱底板的端面上划出十字中心线,冲印位置与色标部位一致。
6.2包装、发运
6.2.1产品包装须经产品检验合格,随机文件齐全,漆膜完全干燥方可进行。
6.2.2产品的包装应具有足够的强度,保证产品能经受多次装卸,运输无损伤、变形,降低精度、锈蚀、残失,能安全运抵目的地。
6.2.3产品捆包应按区域、节、组中分别打包。
6.2.4构件发运前,需编制发运清单,清单上明确项目名称、构件号、构件数量及吨位,以便收货单位核查。
交底部门人员:
参加交底人签到:
-24-
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钢结构厂房 加工 工艺