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④加强肋的厚度和分布要合理,以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤铸件的选材要合理,应有较好的可铸性。
毛坯形状、尺寸确定的要求
设计毛坯形状、尺寸还应考虑到:
①各加工面的几何形状应尽量简单。
②工艺基准以设计基准相一致。
③便于装夹、加工和检查。
④结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时,要考虑经济性。
虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。
因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类
形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图。
1.3工艺过程设计中应考虑的主要问题
1.3.1加工方法选择的原则
①所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。
②所选加工方法能确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度要求。
③所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
④加工方法要与生产类型相适应。
⑤所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。
1.3.2加工阶段的划分
按照加工性质和作用的不同,工艺过程一般可划分为三个加工阶段:
①粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。
粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。
一般粗加工的公差等级为,粗糙度为。
②半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为。
表面粗糙度为。
③精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般为,表面粗糙度为。
④光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精度改善很少。
一般不能纠正各表面相互位置误差,其精度等级一般为,表面粗糙度为。
此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。
1.3.3工序的合理组合
确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则:
①工序分散原则
工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少,产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。
②工序集中原则
工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。
一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
1.3.4加工顺序的安排
零件的加工过程通常包括机械加工工序,热处理工序,以及辅助工序。
在安排加工顺序时常遵循以下原则:
见下表
表1.2加工工序安排原则
工序类别
工序
安排原则
机械加工
1)对于形状复杂、尺寸较大的毛坯,先安排划线工序,为精基准加工提供找正基准
2)按“先基准后其他”的顺序,首先加工精基准面
3)在重要表面加工前应对精基准进行修正
4)按“先主后次,先粗后精”的顺序
5)对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工
热处理
退火与正火
毛坯预备性热处理,应安排在机械加工之前进行
时效
为消除残余应力,对于尺寸大结构复杂的铸件,需在粗加工前、后各安排时效处理;
对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理;
对于精度高的铸件,在半精加工前、后各安排一次时效处理
淬火
淬火后工件硬度提高,应安排在精加工阶段的磨削加工前进行
渗碳
渗碳易产生变形,应安排在精加工前
渗氮
一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前
辅助工序
中间检验
一般安排在粗加工全部结束之后,精加工之前;
花费工时较多和重要工序的前后
特种检验
荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验,通常安排在精加工阶段。
荧光如用于检验毛坯的裂纹,则安排在加工前
表面处理
电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行
1.4CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析
1.4.1CA6140车床后托架零件图分析
图1.1CA6140车床后托架零件图
由图1-1可知:
①该零件为铸件,材料为灰铸铁,重量为。
②要求加工、、的精度等级为,粗糙度,且要求与底平面的平行度公差为。
③要求精加工底平面粗糙度,平面度公差为。
④要求加工、粗糙度为。
⑤是锥孔,要求精铰加工,粗糙度。
⑥对于孔口进行锪平加工。
⑦加工螺纹孔。
1.4.2CA6140车床后托架的加工工艺的路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。
在拟定时应充分调查研究,多提几个方案,加以分析比较确定一个最合理方案。
采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量
表1.3(参考参数)
加工表面
加工方法
表面粗糙度Ra
表面光洁度
公差等级
加工余量
说明
外
圆
粗车
半精车
精车
细车
粗磨
精磨
研磨
12.5
6.3
1.6
0.8
1.0
0.4
0.1
1~3
4~5
6~7
7~8
8~9
10~14
IT12~IT11
IT10~IT9
IT8~IT7
IT6~IT5
11~10
10~8
8~7
7~6
7
6
1~5
0.50~1.60
0.2~0.5
0.1~0.25
0.25~0.85
0.06
0.10~0.03
指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量
内
孔
钻孔
扩孔
粗镗
半精镗
精镗
细镗
粗铰
精铰
25
0.2
3.2
2~4
5~6
9~10
910
IT13~IT11
IT9~IT8
IT7~IT6
IT8
IT7
10
8
9~8
5~4
0.3~0.5
>
1.8
1.0~1.8
0.5~0.8
0.1~0.3
0.1~0.55
0.4~0.2
0.2~0.3
0.1~0.2
0.01~0.02
指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d<
2
L/d=2~10时,加工误差增加1.2~2倍
平
面
粗刨,粗铣
精刨,精铣
细刨,细铣
粗磨
半精磨
精磨
研磨
4~6
7~9
IT14~IT11
IT10
IT9~IT6
IT9
IT5
11~9
10~9
8~6
7~5
5~2
0.9~2.3
0.16
0.05
0.03
0.01~0.03
指平面最大尺寸500以下的铸件的平面余量
主要工序的加工工艺路线
①根据孔的技术要求,由资料[7]《公差与配合技术手册》得:
,;
根据公式;
查资料[6]《互换性与技术测量》表1-8得:
精度等级为。
同理可得:
孔精度等级为。
由上述的技术要求(粗糙度和精度等级),选择合理、经济的加工方式,查表1.3可得孔的加工工艺路线为:
钻——粗铰——精铰
②根据孔、粗糙度为,查资料[7]《公差与配合技术手册》得:
与有一定的线性关系:
即:
查《公差与配合技术手册》表,取
钻孔——扩孔
③孔锥孔粗糙度为
粗铰——精铰
④底平面A粗糙度为
粗铣——精铣——细铣
CA6140后托架加工工艺路线的确定
①加工工艺路线方案
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考虑采用专用机床,以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订两个加工工艺路线方案。
见下表:
表1.4加工工艺路线方案
工序号
方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序内容
定位基准
010
粗刨底平面
侧面和外圆
粗、精铣底平面
020
精铣底平粗
钻、扩孔:
、
底面和侧面
030
细精铣底平
粗铰孔:
、、
040
、
粗铣油槽
050
、、
精铰孔:
060
侧面和两孔
锪钻孔:
070
钻:
080
扩孔
090
精铰锥孔:
110
去毛刺
底面和孔
140
攻螺纹
150
细精铣底平面
侧面和孔
160
倒角去毛刺
170
检验
②加工工艺路线方案的论证
a.方案Ⅱ中的010和150工序在铣床上加工底平面,主要考虑到被加工表面的不连续,并且加工表面积不是很大,工件受太大的切削力易变形,不能保证平面的平面度公差。
方案Ⅰ比方案Ⅱ铣平面生产效率底,采用铣较经济合理。
b.方案Ⅱ在012工序中按排倒角去毛刺,这不仅避免划伤工人的手,而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。
c.方案Ⅱ在010工序中先安排铣底平面,主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一,为提高定位精度。
d.方案Ⅱ把细精铣底平面A安排在后工序中,是以免划伤而影响美观及装配质量。
e.方案Ⅱ符合粗精加工分开原则。
由以上分析:
方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。
具体的工艺过程如下表:
表1.5加工工艺路线
工种
工作内容
铸
砂型铸造
铸件毛坯尺寸:
长:
宽:
高:
清砂
除去浇冒口,锋边及型砂
退火
石墨化退火,来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织(有大量的渗碳体出现),以便于切削加工
检验毛坯
铣
粗铣、精铣底平面
工件用专用夹具装夹;
立式铣床
钻
钻、扩钻:
摇臂钻床
铰
粗、精铰孔:
将孔、、钻到直径
扩孔钻
将扩孔到要求尺寸
锪孔钻
锪孔、
到要求尺寸
精铰锥孔
钳
钻孔、
攻丝
180
190
210
入库
清洗,涂防锈油
1.5CA6140车床后托架的工序设计
工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。
1.5.1工序基准的选择
工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。
所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求,工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量,测量时所用的基准称为测量基准。
通常工序基准和测量基准重合。
工序基准的选择应注意以下几点:
①选设计基准为工序基准时,对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验,有利于减少检验工作量。
②当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切,应使工序基准与设计基准重合。
③对一次安装下所加工出来的各个表面,各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。
1.5.2工序尺寸的确定
孔、、中心轴线间的尺寸链的计算
①尺寸链图(如图1.2)
图1.2尺寸链图
②的基本尺寸
由公式:
=得:
③环公差
式(1.1)
式(1.2)
④中间偏差
式(1.3)
⑤环极限偏差
式(1.4)
⑥环极限尺寸
孔、、的工序尺寸和公差
①孔,粗糙度要求为,加工路线为:
钻——粗铰——精铰
查表1.3确定各工序的基本余量为:
钻:
扩钻:
粗铰:
精铰:
各工序的工序尺寸:
精铰后:
由零件图可知;
粗铰后:
;
扩钻后:
钻后:
各工序的公差按加工方法的经济精度确定,标注为:
精镗后:
按级查资料[6]《互换性与技术测量》表;
可得
②孔,粗糙度要求为
同理:
由零件图可知
③孔,粗糙度要求为
1.5.3加工余量的确定
加工余量、工序尺寸及偏差查资料[2]《机械加工工艺手册》表6-20,并计算列表如下:
表1.6加工余量、工序尺寸及偏差确定
序号
加工表面
加工内容
表面粗糟度
尺寸及偏差
备注
1
底平面
粗铣
精铣
细精铣
扩钻
粗铰
精铰
3
锪孔
深;
4
钻孔
深
5
粗铰锥孔
钻螺纹孔
1.5.4确定各工序的加工设备和工艺装备
机床的选用
查资料[1]《机械加工工艺手册》可得:
立式铣床,主要用于铣加工。
摇臂钻床,可用于钻、扩、铰及攻丝。
刀具的选用
查资料[1]《机械加工工艺手册》可得:
高速钢端面铣刀,铣刀材料:
,刀具的角度取:
钻头:
直柄麻花钻
直柄短麻花钻
直柄长麻花钻
铸铁群钻
直柄扩孔钻
锥柄扩孔钻
锪钻:
带导柱直柄平底锪钻
铰刀:
硬质合金锥柄机用铰刀
锥铰刀:
公制/莫氏4号锥直柄铰刀,刀具材料:
其他设备的选用
夹具:
夹具采用专用的铣、钻夹具
量具选用:
锥柄双头塞规,多用游标卡尺
辅助设备:
锉刀、钳子等
1.5.5确定切削用量及工时定额
铣底平面A的切削用量及工时定额
①粗铣由资料[1]《机械加工工艺手册》表2.4-73得:
取,,;
由铣刀直径,铣刀齿数;
则:
主轴转速,则取式(1.5)
实际铣削速度式(1.6)
式(1.7)
铣刀切入时取:
式(1.8)
铣刀切出时取:
被切削层长度:
由毛坯尺寸可知
根据资料[5]《机械制造工艺学》表可得:
式(1.9)
②精铣由资料[1]《机械加工工艺手册》表得:
,,;
由式1.5得,主轴转速,则取
由式1.6得,实际铣削速度
由式1.7得,
由式1.9得
③细精铣由资料[1]《机械加工工艺手册》表得:
由式1.5,主轴转速,则取
同理:
由式1.9得
钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额
①钻、扩、铰孔、、的切削用量及工时定额
钻孔加工
钻孔:
由资料[1]《机械加工工艺手册》表得:
进给量,切削速度,;
由式1.5得,
机床主轴转速,取
由式1.6得,实际切削速度
刀具切入长度:
式(1.10)
刀具切出长度:
取
根据资料[5]《机械制造工艺学》表可得
式(1.11)
,,;
由式1.5得,,取
由式1.6得,
,,
根据式1.11可得
,,;
扩孔加工
扩孔:
由资料[1]《机械加工工艺手册》表2.4-52,取,,切削深度,;
由式1.6得,
由式1.10得,
取
根据式1.11可得:
由资料[1]《机械加工工艺手册》表2.4-52,取,,;
铰孔加工
铰孔:
由式1.5
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