模具设计规范方案Word文档下载推荐.docx
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根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3模具尺寸3030以下为小模具。
3.3模胚选用与设计
3.3.1优先选用标准模胚,具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2若选用非标准模胚,优先选用标准板厚,具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1大型非标准模胚,导柱直径不小于¢60mm,导套采用铸铜制做。
3.3.2.2大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35-40mm,回针直径不小于φ30。
共17页第2页
3.3.2.3大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。
3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm),非标大型模胚应设计原身止口。
3.3.2.54040以上模胚A、B板四面吊环孔,且各板加吊环孔。
3.4备料余量选用
3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。
高度留0.5-1.0mm余量。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm加工余量。
3.4.3粗料单边预留2-3mm余量。
3.5注塑参数校核方法
3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离<
最大开模距离。
3.5.2模具厚度>
注塑机模板最小闭合距离。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力:
F≥P.A.10
注:
F:
注射机的公称锁模力(t)
P:
模内平均压力(25-40Mpa)
A:
投影面积(包括制品、流道)CM2
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑,有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为:
小模15-20,中模20-30,大模30-40,同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5A板、B板镶件框壁厚一般为:
小模30-50,中模50-80,大模80-120。
3.6.6开镶件框后B板厚度一般为:
3.6.7镶件成型部位厚度一般为:
小模25-35,中模35-50,大模50-70。
共17页第3页
3.7分型面设计原则
3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。
3.7.2避免在制品外表产生夹线,如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。
3.7.4优先选择平面碰穿,尽量避免插穿分型面。
3.7.5插穿分型面应设计2°
以上的斜度;
插穿面高度较小时取大斜度,插穿面高度大时取小斜度。
3.8冷却系统设计原则:
在满足制品结构的前提下,确保冷却充分。
3.8.1运水孔设计
3.8.1.1保证运水孔大小一致:
小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀,最小不得小于:
(小模)15mm、(中模)20mm、(大模)25mm.
3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍,与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
3.8.1.4用隔水片方式冷却,隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6;
隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8;
隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10;
隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12;
隔水片孔径间距为50-80mm时,同一组运水隔水片孔不超过6个。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头,φ10以上(包括φ10)的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2运水孔与出水孔的设计
3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧,其次为正面及顶面,避免设于底面。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
3.9浇注系统设计原则:
3.9.1一般模具的流道设计:
3.9.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm;
浇口套小端孔径D
应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3主流道长度应尽量短,原则上不超过60mm。
共17页第4页
3.9.1.4分流道应优先选用圆形,其次梯形,不得选用半圆形及矩形。
圆形分流道直径为:
小模φ5-φ8,中模φ8,大模φ10-φ12。
3.9.1.5流道转角用圆弧过渡,分流道末端应有冷料井。
对于潜水口,冷料井位置必须低于进料口,冷料井深度约为直径的1.5倍。
3.9.2细水口模具的流道设计:
确定客户要求是人工还是机械手法除水口。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
3.9.2.2避免取出水口时与限位杆发生干涉。
3.9.3浇口位置设计原则
3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。
3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
3.9.3.3不影响制品装配。
3.9.3.4水口容易消除。
3.10顶出机构设计原则
3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。
3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品,且有限位。
3.10.3顶针设计原则
3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针,其次选用扁顶或司筒,尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定:
一般小模≤φ8,中模φ8-φ10,大模φ12-φ16。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
3.11行位抽芯设计原则
3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式,并设计定位装置,避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度,导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2。
3.11.5滑动面应设计滑糟。
3.11.6开模状态下,限位弹簧应有5-10mm预压量。
3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°
,锁紧块的斜角比导柱斜角大2°
。
3.11.8采用上模抽芯时,应保证开模状态下滑块的一半以上在T型槽内。
共17页第5页
3.12斜顶抽芯设计原则
3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶(宽度和厚度在25mm以下)采用整体形式,大斜顶采用镶拼结构。
3.12.4斜顶应设计导向块,导向块厚度一般为20-40mm。
3.12.5小斜顶在顶针板上时,一般采用斜方座导滑结构;
大斜顶一般采用导滑块结构。
3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。
3.12.7大斜顶应设计冷却系统。
3.13镶件设计原则:
设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素,应优先采用镶拼结构。
3.13.1镶件设计应避免锐角,同时应考虑加工、装拆的方便性。
3.13.2当产品某处需换呵,必须单独镶出。
3.13.3当产品周围有止口时,需要整体镶呵。
3.13.4当产品骨位过深时要镶出。
3.13.5当产品某处结构复杂,难加工时要镶。
3.13.6齿轮产品往往要镶出。
3.13.7当产品上有细小的不规则碰穿时,一般要镶。
3.13.8当产品上有文字标识时,一般要镶,镶件尽量不镶通,采用螺丝固定,镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。
3.13.9当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时,往往要镶(镶件为黄牌),以保护前模。
3.14排气槽(针)设计原则:
3.14.1分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。
3.14.2排气槽相互距离一般为100mm-150mm,料位处10mm内的深度以不跑胶为原则,其余深度为0.5mm。
3.14.3容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。
3.15材料选用及热处理材料选用的原则:
满足客户和设计要求,降低成本。
3.15.1普通结构件(模板、限位块、支撑柱等)一般选用45#钢。
3.15.2普通模具前模、后模一般选用P20类钢材,如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3高镜面模具前模、后模选用420类钢材,如2316、2316H、S316、S316H等。
共17页第6页
3.15.4散热比较差的部位一般选用合金钢,如Ampcoq40。
3.15.5要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理,如H-1、8407、083等。
3.15.6小斜顶一般选用FDAC钢材;
行位、斜顶选用P20类钢材氮化处理。
大行位座可选用40Cr钢材。
3.15.7导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8A淬火处理。
4.模具图纸统一要求
4.1目的:
统一模具图纸规格及制图标准。
4.2范围:
适用于模具公司工程部、生产部。
4.3图纸规格
4.3.1总体规格
4.3.1.1图纸做到整洁、简明、清楚、易读,不能有含糊混乱的情况。
4.3.1.2镶件、分模线、插穿、碰穿、滑块等重要结构部位一定要表达清楚。
4.3.2标题栏
4.3.2.1标题栏分两种:
装配图标题栏和零件图标题栏。
4.3.2.2标题栏中“名称”项填写方法:
(见附图1、2)
装配图:
“****”
产品名称
零件图:
*****(**)
零件编号
零件名称
4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法:
TN******
模具编号
公司设计标识
共17页第7页
4.3.2.4图纸上所有姓名必须用手签名,并写明日期,不可用电脑打印。
4.4制图标准
4.4.1总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2图纸采用中文注释,如客户需要则可加上英文注释,英文只可用大写。
4.4.3图纸一般用1:
1比例画出,特殊情况可视需要放大或缩小,且优先采用如下比例:
10:
1,5:
1,4:
1,2:
1,1:
2,1:
4,1:
5,1:
10。
4.4.4图框除A4图纸竖放外,一律横放,字体字脚一律向下或向右。
4.4.5图纸上粗细线条要分清楚,粗线笔宽设置为0.2mm,细线为0.1mm。
4.4.6剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定。
4.4.7同一规格零部件在剖面图上只画一次即可。
4.4.8图纸打印出来后发现需要更改一处地方,可直接在图纸上涂改,但必须在更改处签名并写上日期。
4.5尺寸标注
4.5.1尺寸标注要有计划地编排好,勿造成图形、尺寸混乱。
4.5.2同一处形状的有关尺寸尽可能集中标注。
4.5.3备注、说明、尺寸尽量在图形外。
4.5.4尺寸线、引出线尽量少与其他尺寸线、引出线、文字、图纸交叉。
4.5.5要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑,决定出标数方法。
4.5.6平面图尽量用座标形式标注尺寸。
4.5.7尺寸标注变量设置如下:
线型:
细实线
字型格式:
罗马(ROMAXS),高度3.5,宽高比:
0.67。
DIMASZ=3(箭头大小为3mm)
DIMCEN=0(圆心点尺寸为0)
DIMCLRD=3(尺寸线颜色为绿色)
DIMCLRE=3(尺寸延伸线颜色为绿色)
DIMCLRT=BYLAYER(尺寸文字颜色为尺寸层颜色)
DIMEXE=1(尺寸延伸线长出尺寸线1mm)
DIMEXO=1(尺寸延伸线离标注实体1mm)
DIMSCALE=1(尺寸变量的比例因子为1)
共17页第8页
DIMTAD=0(尺寸文字位于尺寸线中间)
DIMDLI=8(相邻连续基线尺寸间的距离为8mm)
说明:
1、以上为比例1:
1时各变量设置,当比例不为1:
1时,请相应作出调整。
2、粗实线的颜色:
红色
(1),黄色
(2),蓝色(4),白色(7),其余颜色为细实线。
4.5.8标注A类、B类、C类、D类数据。
A类数据:
客户对产品(塑胶件)有指定和特殊要求,或有装配关系的尺寸,在模具设计图纸上需标注公差。
当无把握确定配合公差时,标准公称尺寸,但必须同时用(*)注明配合关系,即是
(1)配
(1),
(2)配
(2)。
B类数据:
直接影响装配的尺寸,在模具设计图纸上用“()”标识。
C类数据:
指模具的插穿面,或生产过程中容易造成飞边的平面、曲面,在模具设计图纸上用“*”标识。
D类数据:
其它尺寸要求尽可能全面标注,在模具设计图纸上无需标注公差。
4.6明细表
4.6.1明细表尽可能与最多零件编号视图同页。
4.6.2零件编号尽可能标示在剖面图上。
4.6.3标准件要尽可能注明零件编号,规格,如特殊零件要求需提供供应商;
如是厂自制标准件类,要注明“自制标准件A型,B型”等。
4.7其他要求
4.7.1顶针用
表示,司筒用
表示,扁顶用
表示。
4.7.2运水按从前模到后模进行编号。
在平面图上运水进出处用1IN、1OUT;
2IN、2OUT…表示,在剖图上运水孔旁用1#、2#…标示出相应编号。
4.7.3在螺丝平面图上用S1、S2、S3…标示编号,在切图上适当位置处也用S1、S2、S3…标示相应编号。
4.7.4在前后模平面图上X、Y方向相应位置标出“模具中心线”、“唧咀中心线”、“产品中心线”或“产品基准线”。
4.7.5A板与B板之间要留1mm间隙,前后模各凸出0.5mm。
4.7.6弹簧旁要标示出:
1)原长=
2)预压长度=
共17页第9页
3)
行程=
4)最大压缩度=(行程+预压长度)/原长×
100%
4.7.7所有弹簧孔端口要画出倒角及标注尺寸。
4.8内部图纸管理
4.8.1物料清单:
按客户下单情况而定,一款模具按顺序放于一个文件夹内。
4.8.2模具图纸:
按产品名称和模具编号顺序对应放于每个文件袋里面,每套模的模图按顺序依次为:
装配图产品图顶针图线割图零件图
4.8.3开模通知单和计划表放在一个文件夹。
4.8.4所有发往车间的图纸均需主任工程师,经理签字后,并加盖“受控文件”章才有效,1.0系数以上的模具需技术总监或技术助理签名才能发,不允许拿白图到车间;
简单铜工图可不经主管签字,但必须有设计者自己亲笔签名,很急的图纸(如线割图,铜工图)可不加图框,但必须有自己签名,并注明模具编号及日期,必须加盖“临时文件”章。
4.8.5模具走模后,所有模具资料统一管理,发往车间的图纸全部回收作废,工程备份图纸整理好打包归档存放于总经办前台处。
4.9模具零件名称统一标准:
(具体见附图2)
5.图档管理
5.1所有模具图档放置路径:
Work/200*/TN*****/2D,3D(Work/年度/模具编号/2D,3D),按各自电脑硬盘大小放于E盘或F盘下。
5.2一套模具图放于一个文件名内,包括装配图、产品图、顶针图、线割图、零件图等,根据文件大小也可分开放置,但必须在一个文件夹下,并注明清楚(1,2,3)。
5.3每套模具在完全完成设计后统一放于工程经理电脑内(ENG011),路径:
Work-200*/200*/TN*****,每次更改后的图档都需再存一次进此电脑,履盖原文件名,以备生产、跟模查数及走模刻录之用。
5.4Pro/E3D分模图和2D图放在一个文件夹下。
5.5CNC的igs图档经Pro/E转过后,统一放于3D下面,
如:
Work/2003/TN23001/3D/igs/*.igs
5.6图档按大小选用标准图框,全部采用1:
1打印格式。
5.7改模时需更改图档,一定要慎重,看改图是否合理,发现问题时要迅速处理,及时沟通,有任何图档更改,都需跟模工程师及上司确定后才能改。
共17页第10页
5.8每套模具走模后必须刻录最终图档(包括2D、3D,igs图)备份保存,由前台文员统一管理所有模具资料。
设计者电脑中相关图档可在走模两年后由主管安排删除,设计者不得颤自删除电脑图档。
一旦图档完成即属于公司财产,人员离职后需交接清楚,不得因情绪而颤自删除所作电脑图档。
6.物料清单及模胚订购标准
6.1物料清单的订购标准
6.1.1新模物料清单《模具零件明细表》必须以表格形式打印出来(见附图3)
6.1.2内模料都订精料,物料清单上要注明公差:
公差范围:
所有公差取+0.1
硬模内模料双边预留0.5-1.0mm
6.1.3大行位,斜顶也订精料。
6.1.4内模料高度预留量可选用0.5-1.0mm。
6.1.5错订,漏订,出错,改模之物料清单用手填写,注明原因并加盖相应公章.
6.1.6物料清单上必须填写清楚:
模具编号、模具名称、日期、制作者,订的钢料必须注明是什么材料、规格,订完之后仔细核对清楚,尽可能减少漏订、错订物料,必须经主管确认签名后才能发放。
6.2模胚订购:
6.2.1尽量选用标准模胚。
6.2.2内框模胚厂开精框,且以基准边取数,内壁倒角C1-C3X45°
(压铸模不倒角)。
6.2.3模胚开精框公差为±
0.02,距基准边±
0.01,前后模若有斜压块公差可选用
+0.3,深度公差–0.05。
6.2.4开精框四周R角,尽量选用R13,R16.5,R20三种尺寸。
(见附图4)
6.2.5模胚4045以上A、B板四面吊模孔,其余各板均要吊模孔。
6.2.6若模具有小于Ø
3.0的顶针或斜顶,则必须用中托司,大小可参照龙记模胚标准。
6.2.7细水口模具导柱的大小,长短必须在图中表达清楚。
6.2.8所有非标准模胚尺寸必须标注清晰,明了。
附加说明:
本标准由工程部提出并负责起草
本标准解释权属工程部
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