PWMPTIE001B研发单生产控制程序1003Word格式.docx
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仓库
设备部
人力资源
后勤
供应商
认证机构
文件修改记录
单号
版本
修改描述
制订人
批准人
生效日期
N/A
A
首次制订
10-09-30
1目的
为确保研发订单(包括打样和/或小批量试产)适时、适质、适量的顺利取得,并顺利进行试产,确保满足客户的要求。
2适用范围
适用于本公司所有研发订单(包括新客户新样及老客户新产品)的打样及小批量试产过程管理。
3引用文件和资料
3.1.《无》
4术语和定义
4.1.研发订单:
即普威公司的B单,包括打样和小批量两种形式,前者指根据客户信息或公司内部要求,由技术部指导、生产部初次完成制作样品的过程;
后者指经打样后,按PMC的试产工令安排,由技术程指导、生产部根据打样的结果和有关信息主导技术,进行的小批量生产以验证夹具、工艺方法的过程。
4.2.FMEA:
潜在失效模式分析。
、
4.3.DFM:
可生产性设计。
5职责
5.1.营销部
5.1.1.负责组织研发B单生产合同评审并提供所需之相关资料、客户样品与图面。
5.1.2.负责样品承认书汇总、登记记录,并送客户承认及签署。
5.1.3.负责与客户就样品承认的相关信息沟通及联络;
5.1.4.负责将样品客户承认结果跟进及信息记录,并回馈给相关部门。
5.2.PMC:
负责安排研发单生产计划、并跟进生产进度;
5.3.采购部:
根据研发单有关资料及对材料的要求,采购相应符合要求之材料,并根据工艺策划安排和跟进外协。
5.4.生产部:
根据PMC的安排完成生产和规定的检验。
5.5.技术部:
负责研发单的技术评审、生产方案的制定、图文、BOM、工艺加工卡、包装标准等相关技术要求的制定下发,对生产过程进行技术指导,确保研发单生产工作顺利完成。
5.6.品控部:
5.6.1.负责组织研发产品结构工艺评审、生产总结及改进、转产评审。
5.6.2.负责对样品按有关图文标准、特殊要求进行检测并出具有关检测报告。
5.6.3.对试产过程按加工工艺卡上的检验项目、图文及相关要求进行检验。
5.6.4.负责承认样品的留样保管及维护
5.6.5.就相关检验标准及要求与客户保持沟通、联系
6程序内容
6.1.总则
6.1.1.70-80%的质量及效率均决定在研发打样试产环节,所有的效率和质量均在此过程规划、决定和实现,因此此指引文件的所有要求,特别是关键节点要求必须落实到位。
6.1.2.以下几个重要原则:
客户需求原则:
所有的生产及检验工艺均需要严格切合和满足客户需求。
层级负责原则:
越前端的工艺要求略高,而到出货及后续检查,只需略高于或等于客户需求即可。
提前规划原则:
所有的作业及检验需求、新设备及新工装夹具、检具均需要在转产前完成规划和确定、制作、验收,这样也可以确保所有的工艺及检验要求是一个标准。
坚持评审原则:
所有的工艺需要由DQE组织技术、生产、品控人员评审确定和优化,符合转产要求才能转产,DQE有确定转产权。
工艺工时现场跟踪原则:
所有新做的工艺及工时经评审后,在现场应用情况如何,相关工程师要确保上线跟踪生产实际情况(第一批批量生产必须跟踪),并根据跟踪结果进行优化、完善,生产单位也要按单总结并提出ECR申请优化和变更工艺。
服务及三现原则:
技术工艺人员均为生产、品控服务,因此对于工艺应用情况、完善情况、优化情况、异常情况要第一时间赶到现场、确认现状和现物,指导解决问题。
对象及持续优化原则:
工艺要本着防呆及FMEA、关注应用原则,以及根据使用工艺对象(客户)的水平来编制工艺,增强可读性,关注重点、尽量简化。
培训原则:
首次批量生产必须结合工艺要求,手把手教导,后续工艺编制人员及工艺评审人员、生产技术人员必须手把手按工艺次序指导每一个操作人员。
6.2.运作指引:
No.
流程块
工作说明
责任人
输出
1
合同评审
1、在收到新客户新产品或老客户新产品、根据内部定义为研发单(B单)、由研发车间生产时,适用于本程序,否则为批量订单直接进入《生产过程控制程序》。
2、营销部负责组织依《合同评审控制程序》实施研发订单评审,重点关注客户技术要求、工艺要求,是否涉及到新设备、新工艺、新工装夹具、新材料等。
2
生产需求提出及审核
1、营销部根据评审通过的《合同评审记录》制订《研发单生产跟进表》,连同客户的检验要求、图纸等文件,一并发往PMC、生产、品控、技术等单位。
2、PMC在收到文件和生产指令后,组织对物料/交期/人员/场地/机台等方面在半天内完成评审和审核。
审核通过后,PMC应确定生产进度安排,排布研发单《生产计划》、开出《生产工令单》后发往技术、生产、品控等单位,通知生产准备,并把评审的交货信息反馈营销部。
3、如经评审没条件进行生产的,则由营销人员与客户沟通协商。
如生产涉及到新材料、新工艺,应组织品控、生产、技术等相关进行专门的可生产性评审,必要时邀请客户、供方、相关专家进行研究生产制作的可行性。
4、如果涉及到新设备、新工艺、新材料,需要展开相关研究和攻关时,由技术部负责人指定一名技术人员负责相关研究和攻关工作。
5、如研发订单之样品涉及颜色确认,如丝印、喷涂,应使用相同材质材料做标准试片由品控部保留确认及下次再生产时作为参考。
标准试片数量至少2Sets。
研发单生产跟进表
工艺研究报告
生产计划
生产工令单
3
生产准备
1、技术部接到PMC部门下发的《生产工令单》后,对每个研发订单指定一名技术负责人,并在获得研发单《生产工令单》后组织准备生产,包括:
1)程序、工艺管制图、包装要求、工艺管制卡(须明确检验项目及要求)、包装要求、人员、预估工时等
2)刀具是否足够,包括是否有需要特殊刀具;
3)工装夹具是否需具体,是否需要制作新夹具;
4)生产所需设备数量;
5)最快可开始打样时间及打样可完成时间;
6)DQE负责制订品控目标
7)其他有关事项。
技术负责人在收集以上有关资料信息后,填写在《研发单生产跟进表》中,并经技术部负责人审核确认。
2、品控部DQE收到《生产工令单》后,确认检测量具是否齐备,包括是否需要特殊量具,对检具不足的填写请购单,经品控部负责人审核后,交采购购买,生产部则作好机台和场地的安排工作。
3、技术部应提供打样样品的《BOM》,由PMC根据库存情况,是否要提出购买申请,如需要则交采购人员,采购人员收到采购申请后,应在规定期限内回复物料交期。
4、对于刀具不足的应填写《刀具申请单》经技术部负责人审核后,由采购在规定期限内完成购买;
对于需要制作夹具的应在《研发单生产跟进表》记录,经确认后的一个工作天内与夹具工程师协商夹具可制作的时间和可完成的时间。
刀具申请单
BOM
4
生产
1、生产准备充分后,PMC、技术部、研发生产应着手进行组织生产工作并填写在《研发单生产跟进表》,同时将客户图文转化成本公司内部图文,并制定与生产有关的《BOM表》、工艺、程序、图文、包装要求等交DCC受控下发至相关部门。
2、在机器、人员、工艺、材料、刀具、夹具等生产资料准备就绪后,技术负责人着手进行生产工作,根据PMC下发的生产计划安排调机和生产。
同时技术负责人应及时将打样进度状况记录于《研发单生产跟进表》,随时跟踪生产进度,如有进度延后应及时知会PMC部门、营销部和相关人员作协调处理。
3、开始生产时,由技术部主导技术方法,生产部、品控部及其它部门按PMC生产工令单要求完成规定的加工内容。
对于生产过程中的任何一个细节问题、不方便或其它隐患都要做为重要品质问题记录和跟踪,以便为试产和批量做参考。
4、技术负责人根据样品图文要求组织或亲自进行加工、自检,首件需由生产填写《送检单》送三次元室进行全尺寸检测,并将结果记录。
若检验NG,检测室相关人员应以最短时间通知技术负责人,由技术负责人重新校正生产并送检。
若检验OK,通知并进行后续加工,PMC负责跟踪生产进度及异常情况直至全部生产完成。
5、在生产过程中,如有些问题本公司无法解决,由技术部反馈给营销部,由营销部把问题点反馈到客户,或由技术部找客户工程师与我司工程师直接沟通解决。
6、当所有工序加工完成后,把产品交品控部进行全面检验和检测,若检验合格则将产品包装好由生产填写《入库单》入库,品控部提供真实可靠的测试报告及结果(包括样品检测数据、材质报告、电镀/氧化报告、图纸、承诺书);
若不合格,如不合格内容轻微,视情况,认为没必要重新生产的,可由技术部、品控部、营销部综合判定后先交送客户确认;
如不合格严重,则将信息反馈给技术部及PMC部门,再执行以上程序重新安排生产。
7、如需外协加工,采购部在DCC领取由技术部提交给文控的相关图文及技术资料,再由采购部转交有合格资质的外协供应商进行外协加工并跟进,同时,采购应在外协订单上注明送货需随附的有关的检验报告。
外协加工件回来后,需送品控部检验。
送检单
5
样品承认
1、如客户要求先送样承认,则由品控、技术部选取样品并对样品综合判定合格后,由技术部把样品入库到仓库并知会营销部,同时品控部准备检测报告交营销部,由营销部把样品及检测报告连同《样品承认书》送客户承认。
如客户不要求先送样承认,则直接执行流程6.
2、客户对所送样品及相关资料进行确认,营销部应跟踪客户确认情况。
若确认NG,如NG程度属于较轻,不会影响以后量产及较容易改善的,则由营销部与客户沟通,经客户、技术部、品控部、生产部、营销部签名确认,作样品通过处理,可作下一步的试产和量产工作。
如客户不同意,则营销部应要求客户提供正式的反馈报告,按本程序安排重新生产送检;
若确认OK,则营销部需要向客户索取相关的合格证据或进行封样,以作为后续试产或量产的依据。
3、如因客户设计失误或其他由客户造成的返工需求,营销部应及时向PMC提出返修申请,PMC安排返修。
4、当样品为客户承认通过后需要安排小批量试产,则按本程序重新进行。
样品承认书
6
工艺评审及生产总结
1、品控部DQE负责在生产完成后,组织生产、品控、技术工艺/编程等单位(需要时邀请供应商及客户参加),采取FMEA、流程方法、DFM等方法,结合客户应用需求进行打样结构及生产、检验工艺评审,记录所有问题和不方便、隐患之处。
2、当工艺评审及全部试产都完成后,由品控部TQE统计试产产品合格率,并由技术部工程师出具本次试产的《试产总结报告》,以确认工艺程序方法/工装夹具、品控等是否都正常。
。
3、品控部DQE负责总结本条款第1、2项问题,每项问题分析原因并采取改进措施,制订落实及检查计划,直至所有问题关闭。
品控DQE
打样总结
7
转产
1、TQE为是否转量产的最高权利人。
在同时符合以下条件时,TQE可以决定转量产或有条件转量产,具体以《产品试量产评审表》进行检验和管理:
A、直通率达到或预期达到预定的品控目标(直通率)
B、工时效率达到预定目标,或预期可以达到,并有试产过程的跟踪修正
C、已经完成了规定的生产及检验工艺评审
D、已经完成试产总结
E、所有设备及工装夹具、检具已经验收
F、所有生产及检验文件、表单已经完成并评审、优化
G、所有问题已经关闭,或风险可控同意有条件转产
2、如评审转产通过,则按《生产过程控制程序》进入批量生产流程。
如NG,则要调整工艺方法,重新进行生产,直至工艺方法程序、工装夹具都完整为止。
3、对于试产产品,品控部DQE应评估并进行封样。
试产总结报告
产品量产评审表
8
资料转移
1、样品及相关资料经客户综合判定OK和试产通过后,将:
A、工艺管制卡(工艺及检验文件、路线单)
B、样品
C、图面
D、表单
经组织评审并修订,以及经工艺顾问(作业及检验工艺评审人员)确认、生产技术人员及品控工程师会签、技术部负责人批准后交由文控受控后发至各相关部门,以作为批量生产时量产及检验之依据。
2、技术负责人需将样品制作、试产过程中产生问题及解决办法在《试产总结报告》中说明并知会生产、质量相关单位,以确保量产顺利进行。
3、生产部、品控部应认真审核工艺工程部移交的有关技术文件信息及注意事项,如技术条件不清楚的一定要找项目负责人沟通,直到清楚各种要求为止。
9
量产首批跟进
1、在首批量产时,如生产有需求的情况下,技术部有关人员,应在生产现场指导生产部进行生产,直到工艺稳定为止。
2、在正式生产前,应将生产工艺及检验要求,以手把手培训的方式指导到所有关联作业、检验人员(包括基层管理干部):
1)工艺工程师(或生产技术人员)收到技术部的各种技术信息、工艺规范、表单、样品等,应组织各有关岗位的人员进行培训,使各岗位熟练本岗位要求并保留培训考核记录。
2)品控部TQE应结合技术部提供的有关图文、包装标准、检验规范、表单等信息,制作有关的检验文件,并对质检人员进行培训,并保留培训考核记录。
3、在首批生产时,工艺评审人员组织相关工艺制订者,负责对首批批量生产的以下情况实施跟踪确认:
A、工艺的可生产性
B、生产直通率是否达到预定目标
C、工时是否与转产时相符(必要时使用秒表法测量)
D、是否为最优的生产方案
F、是否方便检验控制,重点是否明确
E、有无其它影响质量、成本、效率及安全隐患或问题
4、工艺评审人员组织工艺制订者、品控、生产技术及管理人员对以上问题进行总结、分析和改进,并修正相关资料,详细操作方法参照转产流程进行。
6.3.特殊管理:
6.3.1.如客户订单要求很急,技术部来不及输出相关资料后即要求量产,可通过和生产部、品控部一起协商完成量产的上线工作,或采用临时手工工艺的方法实施。
6.3.2.在上线前由技术部主导生产部、品控部有关岗位进行上线前的准备工作,使各岗位熟悉量产工艺和产品要求.
6.3.3.同时技术部工程师在生产部的配合下上机调试,每台机在首件合格后再正常生产十二小时,保证工艺和程序都正常后,技术部将所有完成的相关资料转交生产部、品控部。
6.3.4.在生产时,如生产部有需求,技术部工程师应随时配合生产的需求,同时IPQC应加严对生产各机台的巡检。
同时技术部应尽快完成工艺技术文件的输出工作,以便生产正常运作。
6.3.5.当版本升级时按《工程变更程序》执行。
6.4.记录管理:
依《记录管理控制程序》执行。
7支持文件和记录
7.1.支持文件
文件编号
文件名称
文件等级
当前版本
备注
记录控制程序
II
7.2.支持记录
记录编号
记录名称
保管部门
保存期限
索引方法
打样申请单
1年
打样/试产计划跟进管制表
2年
送检产品随附单
BOM表
升级为止
检测报告
3年
换代为止
制造工令单
8流程/过程图:
无
9附录:
《生产工艺管制图》标准化填写规范:
填写规定
1.1
文件编号规则:
PW-EN-XXX
1.2
版本:
从A开始,依修改次数升级为B,C,D,…
1.3
物料编号:
记入客户或普威的物料编码,并与图纸描述的一致
1.4
物料名称:
记入加工件的名称,并与图纸描述的一致
1.5
材质:
记入生产该零件所使用的原材料的材质或牌号、供应商?
1.6
材料规格:
记入生产该零件所使用的材料规格
1.7
发行日期:
记入该管制图发放生效的日期
1.8
拟定者/日期:
该管制图工艺编制者签名和日期
1.9
审核/日期:
技术工艺部主管、工艺评审人员签名审核,并加上审核日期
1.10
批准/日期:
技术工艺部经理签名批准后生效
1.11
页码:
记入该管制图总共有多少页,目前是第几页
1.12
序号:
记入加工工序的编号,分大工序和小工序,编号规则如下:
1、从1、2、3开始编大工序
2、从1.1、1.2及2.1、2.2开始编小工序
1.13
工序名称:
记入加工内容的名称
1.14
工序加工位置:
该工序具体加的位置,如A面、B面、主视面等
1.15
工序要素&
内容:
记录该工序的加工内容及加工后要达到的具体规格和要求
1、工艺次序要按最优次序进行排列,特别是并序作业
2、能够放在设备上完成(成本上也可接受)的作业要尽可能在设备完成,减少人为操作失误导致的品控风险
3、要明确每步的自检重点和要求,特别是关键尺寸
4、原则上工艺要防呆且结合流程进行FMEA分析,目的是结合操作对象的理解能力和水平进行编写,尽可能详细、易读,能引导作业人员
5、工艺规程是图纸的展化,图纸上不需要的尺寸和内容不要标注,二者必须相辅相成、不矛盾
1.16
刀具&
设备及工装夹具、检具:
1、记入加工该工序使用到的刀具和设备、工装夹具及检具型号或编号
2、必要时要画出工装图片,用于指导生产和程序人员
1.17
设备主要参数:
记入该工序所使用设备的具体参数或型号
1.18
工时:
记入该加工工序所用的标准工时,包括辅助工时和加工工时
1.19
检验与控制:
1、检验控制项目:
记入该加工工序要控制的品控检验项目和要求,特别要突出关键检验项目及要求。
2、重要度标识:
符号”◇”表示重要性为一般,作为首检必检项,符号”◆”表示重要性高,作为首检、巡检、自检必检项目,符号”●”表示为出货检验控制项目
3、检验工具:
该加工工序进行品控检验时所使用的工具及型号,如卡尺、三次元、通止规等
1.20
检验频率:
1、记录自检、互检和巡检的频率
2、要体现送检要求和转序规定
1.21
加工依据及记录:
记录该加工工序加工所要参照的图纸、技术文件等,及加工过程或结束后进行检验的记录
1.22
历史异常点:
记录之前加工该产品或类似产品在公司内或客户反馈的主要异常点
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