水泥稳定碎石基层的质量通病及防治Word文档格式.docx
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加强搅拌设备的计量检定,保证其计量精度;
因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失,搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%~3%进行控制;
加强砂(石屑)、石原材料检测,当砂(石屑)、石原材料改变时,重新进行配合比试验;
加强操作工人的质量意识教育,加强对操作工人的技术交底,确保碾压过程的规范性。
(四)基层出现松散现象
加强技术教育,提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识,严肃技术纪律,严格管理,严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止;
如施工区域封闭交通,则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行;
如施工区域未封闭交通,则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行,如确无法避免,则至少保证限制重车通行;
加强操作工人的技术教育,保证操作过程的规范性,严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
(五)平整度差
加强混合料拌制过程的规范性;
混合料卸料后如发现均匀性差,则人工重新拌合;
加强基层碾压的规范性,不允许出现轮迹现象;
碾压结束后,严禁压路机停放在刚成活的基层面上;
采用拉线控制虚铺高度,除纵向拉线控制外,强调横向拉流动线进行检测,发现有低洼处时,在碾压前及时填补;
加强技术教育,严格控制路基平整度。
(六)标高控制差
加强技术教育,严格控制路基平整度;
加强基层顶面高程控制点的测量复核工作,确保其准确性,对控点的密度则考虑为:
有竖曲线段每10m放样一点;
按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数,基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数;
加强操作工人的技术教育,强调拉线后的校对工作。
第二节石灰土基层(垫层)的质量通病及防治
石灰土强度的形成原理,是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰,在最佳含水量下压实后,既发生了一系列物理力学和物理化学作用,形成石灰土的强度。
灰和土发生系列相互作用,形成板体,提前了强度和稳定性。
但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。
(一)搅拌不均匀
1、现象:
石灰和土掺和后搅拌遍数不够,色泽呈花白现象。
有的局部无灰,有的局部石灰成团。
更有甚者,不加搅拌,一层灰一层土,成夹馅“蒸饼”。
2、原因分析:
(1)原石灰土人工搅拌7-8遍,搅拌不少于3遍,总之拌和遍数不够。
(2)无强制搅拌设备,靠人工,费时费力,加上管理不严,使不顾质量,粗制滥造,搅拌费力,不愿多拌。
3、危害:
石灰土的结硬原理,是通过石灰的活性(石灰中含有CaO和MgO)与土料中的离子进行交换,改变了土的性质(分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性),使土的结合水膜减薄,提高了土的水稳定性。
石灰(Ca(OH)2)吸收空气中的碳配气,形成碳酸钙,石灰中的胶体逐渐结晶,石灰与土中活性的氧化硅(SiO2)和氧化铝(Al2O3)的化学反应,生成硅酸钙和铝酸钙,使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用,均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。
如果掺和不均,灰是灰,土是土,土与灰之间的相互作用将不完全,石灰土的强度将达不到设计强度。
4、治理方法:
按施工技术规程的规定:
方法很多,有用平地机搅拌,专用灰土拌和机搅拌,农用犁耙搅拌。
不管用什么方法就地搅拌,都应严格规程操作,保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。
最好的办法是实行工厂化强制搅拌。
(二)石灰土厚度不够
石灰土达不到设计厚度,特别是人行道石灰土基层表现尤为突出,造成小方砖步道下沉变形。
(1)省略了路床工序,对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。
(2)不做土路床,就地翻拌,遇土软时,翻拌深度就深,灰土层厚,遇土硬时,翻拌深度就浅,灰土层就薄。
石灰土基层的厚度不均匀,承载能力大小不同,薄弱部位极易损坏,特别是人行道石灰土基层,常规设计厚度是15㎝,但常发现有3㎝、5㎝厚的,所以一经投入使用,立即出现沉陷变形,这种情况经常发生。
要按质量检验评定标准所规定的土路床工序,控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。
在这个基础上再按“搅拌不均”通病的治理方法,搅拌、摊铺石灰土,灰土层厚就能保证均匀。
(三)掺灰不计量或计量不准
在石灰土掺拌过程中,加灰随意性较强,不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。
或虽有计量只是粗略体积比。
(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。
(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
在生产实践中,石灰剂量应不低于6%,不高于18%,如果计量不准,低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。
石灰土的石灰剂量,是按熟石灰占灰占灰土的总干重的百分率计算。
经济实用的剂量是10%-14%。
(四)石灰活性氧化物含量低
石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。
特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉,发现不少低于Ⅲ级灰标准,灰中含有大量非活性的生石灰面粉。
(1)购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。
(2)石灰存放时间过长,失效。
石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。
属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。
属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。
石灰的等级愈高,其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高,在同样石灰剂量下,对土的稳定效果就愈好。
石灰的细度愈大,其比表面也就愈大,在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分,强度形成的也就愈大。
当石灰等级低于Ⅲ级,或石灰存放时间过长,石灰中的活性氧化物含量将大大降低,所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用,使石灰土的板体作用削弱。
劣质灰往往细度偏小,弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用,使石灰土的强度增长缓慢。
因此,如果石灰的活性氧化物含量低,用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。
(1)要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。
(2)对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。
(3)如经试验低于Ⅲ级灰标准,可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。
(4)要尽量缩短石灰的存放时间,一般生产的石灰不迟于3个月内投入使用。
(五)消解石灰不过筛
将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料,不过筛。
图省工,违反操作规程。
不过筛的消解石灰掺入土中压实后,其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块,遇水分后经一定时间便消解,体积膨胀,将路面拱起,使结构遭到破坏。
(1)生石灰块应在用灰前一周,至少2-3d进行粉灰,以使充分消解。
(2)消解的方法要按规程规定的,在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管,使水均匀喷入灰堆内部,每处约停放2-3min,再换位置插入,直到插遍整个灰堆,要使用足够的水量使灰充分消解。
(3)对少量未消解部分和慢化生石灰块,要过1㎝筛孔的筛子。
(六)土料不过筛
土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。
(1)土料粘性较大,结团,未打碎。
(2)对土料内含有的建筑渣土,未过筛。
素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土,如果灰土中含有大土块,就等于在坚固的板体内含有软弱部分;
灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体,就好比木板上的“疖子”,有损板体的整体性,都是造成板体损坏的薄弱环节。
所有的土均应事先将土块打碎,人工拌和时,须要通过2㎝筛孔的筛子;
机械拌和时可不过筛,但必须将大砖块、大石块等消除,2㎝以上土块含量不得大于3%。
(七)灰土过干或过湿碾压
掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大;
往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层。
过程中,碾压出现颤动、扒缝现象。
(1)土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中,土料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水。
(2)所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨,没有进行晾晒,在大大超过最佳含水量的状态下碾压。
灰土在过干或过湿状态下碾压,均不能达到最佳密实度。
过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀;
过干的灰土层,只在表面洒水,只能使表层达到较高密实度,整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。
这样将导致灰土层承载能力的降低,危及整个结构的寿命。
(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花,直至达到最佳含水量。
同时在碾压成活后,如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润(因为灰土初期经常保持一定温度,能加速结硬过程的形成);
灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水。
(2)取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。
如拌和后的灰土遇雨,也应晾晒,达到最佳含水量时进行碾压。
如灰土搁置时间过长,还要经过试验,如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压。
第三节回填压实的质量通病及防治
超厚回填,倾斜碾压,填土不符合要求,带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。
(一)超厚回填
一种是路基填方,一种是沟槽回填土,不按规定的虚铺厚度回填。
严重者,用推土机一次将沟槽填平。
2、危害:
不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度,如是道路,将造成路基和路面结构沉陷,如是管道,其胸腔部位便达不到要求的密实度,使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载,可能造成管体上部破裂,无筋管还可能被压扁。
3、原因分析:
(1)施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。
(2)技术交底不清或质量控制措施不力。
(3)施工者有意偷工不顾后果。
(1)加强技术培训,使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。
(2)要向操作者作好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。
(3)严格操作要求,严格质量管理,惩戒有意偷工者。
(二)倾斜碾压
在填筑段内随高就低,使碾轮爬坡碾压。
在填筑段内未将底层整平,即进行填筑,或在沟槽内填筑高度不一,使碾轮在带有纵坡的状态下碾压。
碾轮压实重力产生分力损失在纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能,坡度越大损失的压实功就越大。
在路基总宽度内,应采用水平分层方法填筑。
路基地面的横坡或纵坡陡于1:
5时应作成台阶。
回填沟槽分段填土时,应分层倒退留出台阶。
台阶高等于压实厚度,台阶宽不小于1m。
(三)挟带大块回填
在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。
填土中挟带块状物,妨碍上颗粒间相互挤紧,达不到整体密实效果。
另一方面块状物支垫碾轮,产生叠砌现象,使块状物周围留下空隙,日后发生沉陷。
(1)不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。
(2)不愿多运弃土方和杂物。
(3)或交底不明确,或控制不严格。
4、治理方法
(1)在回填土交底中要向操作者讲明带块物回填的危害,使操作者能自觉遵守。
(2)要严格管理,对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出,对大于10㎝的硬土块打碎或取出。
(四)挟带有机物或过湿土的回填
在填土中含有树根、木块、杂草或有机垃圾等杂物或过湿土。
(1)路基填土中不能含有机物质,本是最基本常识,主要是施工操作者技术素质过低,管理者控制不严。
(2)取土土源含水量过大,或备土遇雨,造成土的过湿,又不加处理直接使用。
有机物的腐烂,会形成土体内的空洞。
超过压料最佳含水量的过湿土,达不到要求的密实度,都会造成路基不均匀沉陷,使路面结构变形。
(1)属于填土路基,在填筑前要清除地面杂草、淤泥等,过湿土及含有有机质的土一律不得使用。
属于沟槽回填,应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。
(2)过湿土,要经过晾晒或掺加干石灰粉,降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。
(五)带水回填
多发生在沟槽回填土中,积水不排除,带泥水回填土。
带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态的,不可能夯实,当地下水位下降,饱和水下掺后,将造成填上下陷,危及路基的安全。
由于地下水位高于槽底,又无降水措施,或降水措施不利,或在填土前停止降水,地下水积于槽内。
或因浅层滞水流入槽内,雨水或其他客水流入槽内,不经排净即行回填土。
(1)排除积水,清除淤泥疏干槽底,再进行分层回填夯实。
(2)如有降水措施的沟槽,应在回填夯实完毕,再停止降水;
(3)如排除积水有困难,也要将淤泥清除干净,再分层回填砂或砂砾,在最佳含水量下进行夯实。
(六)不按段落分层夯实
路基下沟槽回填土或者填筑路基,段落分界不清,分层不明,搭茬处不留台阶,碾压下段时,碾轮不到位或边角部位漏夯(压)。
(1)不按分段、水平、分层技术要求回填,而是随高就低,层厚不一的胡乱回填。
(2)分段回填的搭荐不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。
(3)无法碾压的边角部位,未用夯打。
造成搭茬处碾压不实,分层超厚处密实度不达标,边角处漏夯等都会造成路基日后不均匀沉降,路面变形。
(1)要按规范要求,分段、水平、分层回填,段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m,在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。
(2)槽边弯曲不齐的,应将槽边切齐,使碾轮靠边碾压;
对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位,应用动力夯或人力夯夯实。
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