油脂生产加工作业指导书样本Word格式文档下载.docx
- 文档编号:6191582
- 上传时间:2023-05-06
- 格式:DOCX
- 页数:51
- 大小:93.23KB
油脂生产加工作业指导书样本Word格式文档下载.docx
《油脂生产加工作业指导书样本Word格式文档下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《油脂生产加工作业指导书样本Word格式文档下载.docx(51页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
其中MS型输送长度可达80米,做大输送量1200m³
/小时,MC型提升高度可达30米,最大输送量可达500m³
/小时,MZ型最大提升高度20米,水平输送长度通常不超出30米。
输送品种多。
密封性好对物料损伤小,运行可靠。
缺点:
输送距离,高度有限,磨损大,功率消耗大,不易输送粘性大,悬浮性大物料。
1.4带式输送机:
其结果关键由输送带,滚筒,支承装置,驱动装置,张紧装置组成,分为固定式和移动式两大类。
其优点是输送能力大,输送距离长,效率高,适应广,结构简单,便于制造。
磨损大,输送成本高。
2.什么事饱和蒸汽?
在一定压力下继续加热开始沸腾水,继续汽化,这时汽和水温度保持不变。
当容器中最终一滴水完全变成成蒸汽时,温度任然是饱和温度,这时蒸汽叫做饱和蒸汽。
3.什么是湿蒸汽?
在容器中加热水还没有完全变成饱和蒸汽前,饱和水和饱和蒸汽共存,通常把这混有饱和水蒸汽叫湿蒸汽。
4.什么叫过热蒸汽?
继续对饱和蒸汽进行加热,蒸汽温度又开始上升,超出其饱和温度,这种蒸汽叫做过热蒸汽。
5.油脂加工厂常见泵有哪多个?
常见泵有:
齿轮泵,离心泵,机械真空泵,水喷射泵,蒸汽喷射泵,水环式真空泵,耐酸泵,耐碱泵,溶剂泵,THG型化工泵等。
6.油脂加工厂常见减速器有那多个?
常见减速器有:
齿轮减速器,涡轮蜗杆减速器,齿轮涡轮蜗杆组成减速器,摆线针减速器,前三类传动原理是利用齿轮多少来减速。
摆线针轮传动原理是齿差行星式摆线传动。
分为卧式和立式两大类。
7.油脂加工厂常见阀门阀件有哪些?
常见阀门,阀件有:
球阀,闸阀,止逆阀,旋阀,柱塞阀,减压阀,安全阀,疏水阀。
其中蒸汽管路大全部用截止阀,止逆阀,减压阀,安全阀,疏水阀。
水管路常见闸阀,柱塞阀,球阀,旋塞阀用于不需调整油管或水管路。
8.怎样正确安装阀门?
8.1截止阀:
安装时必需使物料由下往上流,通称低进高出,这么开启省力,阻力小,关闭后介质不压填料,便于维修。
8.2闸门阀:
安装必需以方便操作来哦定位,阀门手轮和胸平齐使开关省力。
若落地安装必需手轮向上,要避免仰天操作,尤其酸碱和有毒介质更要如此。
8.3旋塞:
安装要求在易观察塞子方头上沟槽,便于开启,三通旋塞要直立或小于90°
安装在管路上。
8.4止逆阀:
安装时应使流体流动方向和阀体箭头方向一致。
8.5安全阀:
杠杆式安全阀应直立安装在设备或管路上,弹簧式安全阀安装方向必需使流体由阀瓣下面向上流,出口应保持通畅,排气口应伸出室外两米以上,确保安全。
8.6减压阀:
必需直立安装在水平管路上,流体流动方向应和阀体箭头方向一致,阀体保持水平,不能倾斜。
9.油脂加工厂常见仪表有哪些?
温度计:
玻璃液体温度计,压力温度计,热电偶温度计
压力表:
弹簧式压力表,远程式压力表,波纹式压力表,真空表
流量计:
转子流量计,浮子式流量计,电子传感流量计
液面计:
板式,管式,页面视镜
博美比重计等
10.怎样预防饼粕自燃?
方法:
饼粕应降温在40℃以下,水分保持在4%-12%之间能够确保安全储存。
当水份超出12%时,在空气相对温度70%-75%情况下,会引发微生物活性提升,发生饼粕变质。
11.易发生爆炸事故有哪些?
a.可燃蒸汽(如溶剂蒸汽)和空气混合易形成爆炸。
溶剂蒸汽在空气中浓度达成1.2%-6.9%时有爆炸危险。
b.可燃粉尘和空气混合达成一定浓度易发生保障危险。
c.锅炉和压力容器操作不妥一发生爆炸事故。
12.灭火有哪些基础方法?
方法有:
隔离法,冷却法,窒息法,化学中止法等。
13.常见灭火剂有哪些?
灭火剂有:
泡沫,二氧化碳,干粉,水,沙土等。
14.什么是出油率?
怎样计算?
出油率即原料经压榨和浸出后,所得毛油重量和压榨或浸出投料比百分比,计算方法可分为以下三种:
压榨出油率(%)=(压榨毛油重量/压榨投料量)X100%
浸出出油率(%)=(浸出毛油重量/浸出投料重量)X100%
预榨浸出出油率=(预榨+浸出毛油重量/预榨投料量)X100%
15.什么是出饼率?
指原料经压榨(浸出)后,所得饼(粕)重量和压榨(浸出)投料重量之比百分比。
计算方法以下:
压榨出饼率(%)=(压榨饼重量/压榨投料量)X100%
浸出出饼率(%)=(浸出粕重量/浸出投料量)X100%
预榨浸出出粕率(%)=(浸出粕重量/预榨投料量)X100%
16.什么事干饼残油率?
指原料经压榨(浸出)后,残留在干饼中油脂重量百分比数。
干饼残油率(%)=[饼中油脂重量/饼重量X(1-饼水分%)]X100%
17.什么是精炼率?
指过滤毛油精炼后,所得精炼净油和过滤毛油重量比百分数。
精炼率(%)=(精炼净油重量/过滤毛油重量)X100%
18.什么是溶剂损耗?
通称为“溶耗”指每吨浸出投料量所损耗溶剂重量。
溶剂损耗(千克/吨料)=溶剂损耗重量/浸出投料量
19.PH值化学涵义是什么?
PH值是用来表现溶剂酸,碱大小数值,在0-14之间,当PH=7时溶剂呈中性,PH小于7时溶剂呈酸性,PH值大于7时溶剂呈碱性。
20.酸碱中和含义是什么?
指酸和碱相互作用而生成盐和水,这些物质既不是酸性也不是碱性。
如:
油中油酸和烧碱相互作用生成肥皂(油酸钠盐)和水。
一.油料
1.油料是油脂工业原料。
油脂工业通常将含油率高于10%植物性原料称为原料。
大多数属于植物种子。
2.植物油料种类繁多,关键由大豆,花生,芝麻,棉籽,葵花籽,蓖麻籽,亚麻籽,油菜籽,米糠等。
3.多个关键油料化学成份。
油料名称
脂肪%
蛋白质%
糖类%
粗纤维%
水分%
灰分%
大豆
14-21
30-50
18-25
4-9
9-15
4-6
菜籽
30-45
15-20
17-24
6-10
6.5-14
3-4.5
花生仁
38-51
25-30
14-23
2.7-4.3
7-11
2
棉籽
14-25
16-26
24-31
6-12
3-4
芝麻
50-54
21-23
906-24
6.5-7.5
5.5-7
5
油茶仁
43-44
8.7-9.4
24
3.3-4.9
8.7-10.1
2.6-3.8
米糠
17-20
13-15
37.5-39
8-10
10.5-13.5
7-9
4.花生油料特点
花生:
花生仁由种皮和胚两部分组成,种皮又称红衣,占种籽2.5%-3.5%,含油14%左右,花生壳占花生果重量27%-33%,花生是富含油量油料,花生油石大家喜爱食用油,饼粕是很好食品原料或饲料。
二.油料处理
1.收购油料通常会含有哪些杂质?
1.1无机杂质:
关键指泥土,沙粒,石子,金属等。
1.2有机杂质:
包含茎叶,皮壳,麻绳,纸屑等。
1.3含油杂质:
病虫害粒,不实粒,其它油料种籽。
2.榨油前油料清理目标?
2.1降低油脂总损失,提升出油率。
2.2提升油品和饼粕质量。
2.3降低对设备机件磨损及事故。
2.4降低灰尘飞扬,改善生产环境。
3.油料清理方法和要求
3.1筛选法:
依据油料和杂质大小,形状不一样,采取不一样筛孔进行筛选。
3.2风选法:
利用气流,借助风选身背将杂质,浮尘或重杂分开方法。
3.3比重法:
依据油料和杂质比重不一样,利用比重去石机及水洗设备去除。
3.4磁选法:
依据油料和金属杂质磁性不一样,借助磁选机去除,油料清理后应达成以下要求:
花生含杂不超出0.1%
杂质中含油料应达成以下要求:
花生不超出0.5%。
4.油料清理工艺步骤
油料→计量→筛选→风选→磁选→去石→净料
5.油料清理设备原理及操作
5.1振动筛
由进料机构,筛体,晒面,晒面清理机构,振动机构,传动机构,吸风除尘机构组成。
其工作原理是伴随筛体振动,物料均匀地进入并充满第一筛面,大杂随筛面往下运动由除杂口流出。
筛下物落到第二层筛面。
小杂由第二层筛面继续伴随振动而落入第三层板上,从设备中部除杂口流出。
而第二层油料(含部分轻杂及灰尘)经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。
风选器可调整风量以达成最好效果。
从风选器排除即是清理后净料。
振动筛操作应注意:
A负荷要合适,不宜太大或太小,通常可控制料层厚度来决定。
B立即清理筛面,要保持80%以上筛孔通畅。
C立即调整下料量,确保物料在筛面上分布均匀。
D定时加油,确保传动部件间润滑良好,并检验是否有发烧现象。
E筛面变型破裂时,应立即停机检修或更换。
5.2比重去石机
关键由进料装置,筛体,偏心传动装置,吸风装置,机架等组成,其工作原理是:
工作是油料均匀地落到去石机筛体上,经过往复运动产生自动分段,同时在受到自下而上吸风产生气流作用,使密度大石子紧贴筛面,在鱼鳞状筛孔单向推力下,不停向上运动制出口排出。
去石机操作应注意:
A.油料不应含有大杂及小杂。
大杂易堵塞出料口和出石口(闭风需要出口较小),小杂易堵塞筛孔而影响气流通畅。
B.流量应均匀稳定,过大油料不能形成悬浮状态,无法分级,过小料层易被气流吹穿。
造成气流分布不均,降低去石效率。
C.风速要控制合适,过大过小全部会使去石机无法正常工作。
D.确保设备密封性,以免造成气流短路降低去石效果。
5.3磁选
磁选工作原理是利用磁性对油料中铁质进行清理,共分三种装置:
A.分散装置:
在油料经过流管处装置1-2块强力永久性磁铁,当油料经过时所含铁器被吸住。
B.集中装置:
由若干块强力磁铁组成一个磁铁组,安装在溜管底部,进行去石。
C.电磁铁装置:
利用通电线圈产生磁力来清除铁杂质。
分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。
磁铁设备操作应注意:
(1)油料有均匀地流过磁版面,油料和磁版面距离小于10毫米。
(2)油料流速不要太快。
溜管斜度应在60度以下,以免铁质被冲走。
(3)磁铁严禁敲打,撞击和高温,避免磁性减弱。
(4)最少每连个小时清除磁铁上杂质。
三.压榨法取油
压榨法取油工艺步骤
←油渣
回榨↓↑
清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序
↓
毛油→过滤→精炼工序
压榨法取油是借助机械外力作用,将油脂从油料中挤压出来制油方法。
压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。
1.油料轧胚
(1)轧胚原理:
轧胚工作时,油料受到轧辊相对转动施加机械外力作用,由颗粒状态变为片状。
(2)轧胚目标:
破坏油料细胞组织,增加油料表面积,缩短油脂流出旅程,有利于油脂提取,也有利于提升蒸炒效果。
(3)轧胚要求:
料胚薄而均匀,粉末度小,不漏油。
料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率高度,料胚越薄,出油率越高,但要求薄而不碎,尽可能降低粉末度,以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。
(4)轧胚机设备及结构:
轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。
直列式分为三辊和五辊两种,平列式分为单对辊和双对辊两种,多种类型轧胚机,其结果咯工作原理基础相同,关键由喂料装置,轧辊,轧辊调整装置刮刀,挡板,液压装置,机架及传动装置所组成。
(5)轧胚机操作:
A.轧胚时油料流量必需均匀稳定地分布在整个辊面上。
油料流量过大造成轧辊机堵塞,流量过小或断料,会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞,损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边,在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台型辊,造成料胚薄厚不一。
B.轧辊未松开前,不得空转或尽可能缩短空转时间。
C.要定时检验落料情况,若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理,在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。
D.开启前应注意将轧胚机内料胚清理完,确保空载开启,不许带料开启。
E.停机时,待料走尽停机松开轧辊。
(6)轧胚机维护保养
A.开机或停机后,要立即清理喂料齿辊及轧辊辊面上积料和生胚。
B.依据辊面磨损情况,定时(800小时)磨辊。
C.常常检验刮刀磨损情况,必需时更换。
D.定时检验液压油箱液位是否在正常液面,确保液压系统工作正常。
E.定时检验轧辊两端轴承润滑情况,必需时立即更换或补充。
F.检验传动带磨损情况,必需时立即更换,并保持张紧适度。
2.料胚蒸炒
(1).蒸炒原理:
对生胚进行加热,使蛋白质变性,细胞结构受到破坏,油从种籽细胞内游离聚集出来,分布到胚内外表面,以达成满足压榨或浸出取油要求。
(2).蒸炒目标:
A.破坏油料细胞,提升出油率。
B.使蛋白质凝固变性,以达成疏通油路,便于流出。
C.使磷脂吸水膨胀,凝固,而改善毛油质量。
D.使棉酚和蛋白质结合,提升毛油质量。
E.降低油脂粘度,便于压榨取油。
F.增加料胚塑性,便于压榨。
(3)蒸炒要求:
A.蒸炒时需确保生胚质量合格和稳定。
B.进料量均匀一致。
C.对料胚润湿均匀一致,预防结团。
D.蒸炒锅各层料高要合理,料门控制灵活可靠。
E.加垫要充足均匀,确保蒸汽压力稳定,夹套中冷凝水要立即排除.F.确保各层蒸锅合理排汽。
G.确保足够蒸炒时间及回榨渣掺如均匀。
(4)蒸炒设备及结构
蒸炒锅分为立式和卧式两种,其中立式(也叫层式)蒸炒锅是油厂通用设备,有三,四,五,六层之分,即使层数不一样,但其结构全部大致一样,关键由锅体,润滑装置,自动料门,传动系统搅拌装置及排汽装置等六部分组成。
(5)蒸炒锅操作:
A.开车前对减速器及传动轴承部位进行检验,必需时加注润滑油。
B.检验并清除各层锅体内杂物,调整料门工作位置,检验搅拌锅底间隙。
C.空车运行正常后,打开边底夹层排水阀,排尽积水,慢慢开启进气阀门,控制蒸汽压力,保持在0.5兆帕进行预热。
D.预热30分钟左右,开始进料,到各层装料达成预定体积时,自动料门开始正常工作。
E.依据料胚温度水分,生熟及出饼情况,随时调整。
F.正常开机时,首先停止进料,走完锅体中存料后,关闭蒸汽阀门,排出冷凝水。
G.紧急停车时,先关闭汽阀,水阀,打开排气阀,切断电源,打开料门扒出余料。
F.切忌重载情况下开启,预防损坏传动机构或电机。
(6)蒸炒工艺要求
A.润湿:
尽可能使水分在料胚内部分布均匀。
方法有加水,喷直接蒸汽,水和直接蒸汽混合喷入等。
料胚润湿水分分别为:
大豆16%-20%,菜籽16%-18%,花生仁15%-17%,棉籽18%-22%。
装料控制在80%-90%。
B.蒸胚:
生胚润湿以后,在密闭情况下进行加热,使物料胚蒸透蒸匀,经过蒸胚,料胚温度提升至95-100℃,时间为50-60分钟。
C.炒胚:
炒胚作用是加热去水,使料胚达成最适宜压榨低水分含量。
炒胚时要求尽可能排除料胚中水分,所以要打开排汽管插门,蒸锅存料要少,控制在40%左右,出料温度应达成105-110℃,水分含量在5%-8%之间。
(7)蒸炒锅维护保养
A.开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料
B.定时检验各层料门是否紧固,料摆是否灵活
C.定时检验各层刮刀是否变型及磨损情况,夹方螺丝是否紧固
D.依据排汽情况,判定各层气孔是否堵塞,发觉堵塞立即疏通
E.常常检验减速箱机油油位及质量,必需时立即添加或更换
F.定时检验蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承,保持润滑良好
3.油料压榨
(1)螺旋榨油机工作原理
工作时,在螺旋榨油旋转推进作用下,将物料向前推进。
伴随榨螺导程逐步缩短,及榨螺根圆直径逐步加大,物料推进速度逐步变慢,而榨膛压力逐步变大,将物料胚中油脂从榨条缝隙中挤出。
从料胚进入到出饼共分三个阶段:
A.进料阶段:
料胚开始塑性变形,油脂开始流出。
B.主压阶段:
压力加大,出油加速。
C.成饼阶段:
高压阶段,将挤出油沥干,并预防料胚将油回吸。
(2)榨油设备及结构
A.榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。
其中螺旋榨油机及油厂普片利用设备,其型号为95型,200型,202型,204型,18型,24型,38型等;
按产量和压力又分为压榨机和预榨机。
螺旋榨油机由进料装置,螺旋轴,榨笼和榨条,出饼圈,蒸锅和传动系统组成。
(3)螺旋榨油机操作:
a开机前检验:
清楚蒸锅积料,检验各传动系统(减速箱油位,加注润滑剂,皮带担心度等),开启电动机观察定转方向是否正确,各部位有没有异常等。
b开机操作:
保持电流表负荷在90—100安培,若负荷太低说明水分太大,没有压力或进料不均压力上不去。
若负荷太大说明水分太低物料太干。
正常出游位置在第二,第三档处大量出油。
假如油位提前,油色浅泡沫多说明料胚水分过高成饼过早。
假如油位后移,颜色深而浑浊则说明料胚水分过低,饼不成型,粉末增多。
正常出饼成瓦块状,坚硬而有弹性,正面光滑后面有裂纹。
假如饼块大而软,饼面有油说明料生水分高,假如料酥松易碎,色深说明料老,生水分太低。
正常出渣位置在第五,第六档,出渣总量为料胚10%左右。
c停机操作:
正常停机,先走完蒸锅存料,再关闭气阀,水阀,放完夹层冷凝水。
人工喂入生料或碎饼屑冲车,待出料后停机。
紧急停车:
发生故障或停电时,首先切断电源,关气放水。
若短时停车,可用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。
若停车超出10分钟,则必需折榨笼扒出积料。
长久停车蒸锅内积料必需清洁净,以免自然起火。
(4)影响压榨原因:
a料胚水分和温度:
通常采取高温低水分压榨。
b压榨时间影响:
转速越快,压榨时间越短;
出饼越厚,压榨时间越短。
新榨螺推力大,压榨时间越短。
c榨条垫片厚度影响:
含油高料胚,垫片要厚些,含油低料胚垫片要薄些,出油多位置垫片厚,出油少位置垫片薄,新榨条垫片厚,旧榨条垫片薄。
(5)榨油机维护保养:
a平时保养:
定时定量,定点加注润滑油。
b小修:
更换榨条,榨镙或刮刀,管件,阀件检验修理。
传动系统检验:
c大修:
更换榨条,榨螺,刮刀,饼圈,检修更换轴承,更换蒸锅搅拌叶,搅拌轴,喂料叶。
清洗减速箱,更换新润滑油及密封垫,修理或更换齿轮。
4.毛油过滤
(1)过滤目标:
压榨毛油中含有10%饼渣成为“油渣”。
压榨毛油中饼渣存在,对毛油输送,暂存及油脂精炼全部产生不良影响,所以应立即将毛油中渣分离除去。
(2)毛油过滤设备:
毛油过滤设备分为:
a箱式压滤机,b板式过滤机,c叶片过滤机,d袋式过滤器。
(3)毛油过滤方法:
a重力沉降分离:
只利用悬浮杂质和油脂相对密度不一样,在自然静置状态下,使杂质从油中沉降下来和油脂分离,其关键设备有沉降池,暂存罐,澄油箱。
澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣沉降效果好,机械捞渣和回渣。
但缺点是时间长,渣中含油大,油和空气接触时间长易氧化,影响毛油品质。
b过滤分离:
是在重力机械外力作用下,便悬浮液经过介质达成固液分离目标。
对过滤介质要求是含有多孔性,阻力小,耐热耐腐蚀,并有足够强度。
通常采取有:
棉织品,化纤织品,金属丝编织品及工业虑低等。
过滤开始时,因为适宜滤孔还未形成,滤液通常浑浊,必需回油重滤,当滤框内滤渣层达成一定厚度后,滤出油才能澄清。
(4)叶片过滤操作:
叶片过滤机每个周期由7个步骤组成,a进油循环。
4—6分钟到出口视镜油清为止;
b过滤。
过滤阶段控制压力为0.35—0.4Mpa;
c转罐(排空)。
关闭进油阀,用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机;
d吹饼。
转罐结束后,用压缩空气吹扫滤饼15—20分钟。
e打开蝶阀。
吹干后降低工作腔阀压力,经过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀;
f卸滤饼。
打开压缩空气,开启振动器约一分钟,若排泄不根本,可反复一次。
g关闭蝶阀进行下一步操作。
(5)叶片过滤操作注意事项:
a液滤浑浊,可能原因是滤网破损,泄露,出油口O型圈损坏,过滤压力不稳定等。
b梨形滤饼,原因是油固,液相密度差大,固体杂质多在工作中沉降。
c过滤压力上升过快,原因:
过滤速度低,油渣过细,进油量过大,滤网堵塞等。
榨油车间操作规程
一.棉籽剥壳工段操作技术规程
1、开车准备
1.1清理剥壳机喂料端磁性金属物;
清理刮板、绞龙、斗提传动件编织物缠绕;
清理关风器、集尘箱内沉积物料。
1.2检验各润滑油腔油位,润滑油不足时立即补注;
1.3检验各传动副润滑情况,立即添加润滑脂;
1.4检验风机风门,开启前关闭风门。
1.5检验剥壳机轧距,上对辊轧距0.8-1.0mm,下对辊轧距0.6-0.8mm;
用厚薄规校准。
1.6检验圆打筛筛孔堵塞情况,当影响到仁、壳分离效果时必需清理筛面。
2、开车
2.1开启关风器风机开启输送系统开启圆打筛分离平筛
剥壳机开启喂料锅进料刮板
2.2空转3-5分钟,确定设备无异常后,开始进料。
3、调整
3.1流量调整
3.1.1调整进料刮板进料速度,保持均匀连续供料;
3.1.2调整喂料锅出料口高度,使喂料速度和刮板进料速度相匹配,并能满足三台剥壳机需要量。
3.1.3调整分离平筛插板,使物料在筛面上能够均匀分布,四台分离筛产量相对平均、平衡。
3.1.4调整分离筛吸风量,每组分离筛吸风量相对平均,并能有效带走棉壳,又不致于吸走棉仁。
3.1.5以上各项调整结束后,观察仁、壳分离情况及剥壳程度;
当壳中仍有完整棉籽时,缓慢调整剥壳机轧距,直到仁、壳分离效果满足下游生产为准。
4、巡视、观察调整结束后,在生产中要不停巡视、观察。
4.1关键观察仁、壳分离情况。
当壳中含仁>0.5%以上时,立即清理筛面;
4.2巡视、观察风网系统,不得因流量改变差异造成风网系统阻塞;
4.3立即清理尘箱里杂物;
4.4依据粕中蛋白含量调整仁中棉壳含量;
4.5观察各传动部分运行情况,做到平衡、连续运行;
发觉问题立即处理并汇报;
4.6观察风机运行情况,当风机运行不平衡时,立即清除,叶轮上缠绕物。
4.7观察大型电机电流波动情况,不得因流量改变损坏电机。
5、棉籽生产工段设备操作应该是调整、调整部位少,操作相对简单工序,只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整,就能确保连续、稳定生产。
二.冷榨车间操作规程
一、去杂分级
原料花生仁从投料口投入后,提升到比重去石机,去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 油脂 生产 加工 作业 指导书 样本