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悬灌梁.docx
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悬灌梁
施工技术交底
单位工程名称
上跨京沪铁路特大桥
主送单位
部位
连续梁
接收单位
施工工序
连续梁悬灌
日期
1适用范围
适用于跨京福、G104通道连续梁施工。
2作业准备
施工技术交底收到后,应在开工前组织技术人员认真阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
3技术要求
3.1梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。
双线箱梁顶宽8.9,线间距4.0m。
箱梁底宽6.0m,顶板厚度35cm,底板厚度40~80cm,按直线线性变化,腹板厚50~80cm,按折线变化。
单线箱梁顶宽4.9m,顶板厚度35cm,底板厚度30~70cm,按直线线形变化,腹板厚40~60cm,按折线变化。
连续梁底板、腹板、顶板局部向内侧加厚。
全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板,横隔板设有空洞,供检查人员通过。
3.2设计安全系数及各阶段应力见表如下:
顺号
项目
检算条件
控制条件
01
设计安全系数
强度安全系数
运营荷载下
K≥2.2
安全荷载下
K≥1.8
02
抗裂安全系数
运营荷载下
Kf≥1.2
安全荷载下
Kf≥1.1
03
预应力钢绞
线应力(MPa)
预加应力时的锚下钢绞线控制应力
σcon≤0.75fpk
04
传力锚固时的钢绞线控制应力
σp≤0.65fpk
05
运营荷载下钢绞线应力
σp≤0.60fpk
06
疲劳荷载作用下钢束应力幅
△σp≤140
07
钢筋应力(MPa)
疲劳荷载作用下带肋钢筋应力幅
△σs≤150
08
混凝土应
力(MPa)
传力锚固时混凝土压应力
σc≤0.75f’c
09
传力锚固时混凝土拉应力
σct≤0.70f’ct
10
运营荷载下混凝土压应力
σc≤0.50fc
11
运营荷载下混凝土拉应力
σct≤0
12
运营荷载下混凝土最大剪应力
τc≤0.17fc
13
抗裂荷载下混凝土主拉应力
σtp≤fct
14
抗裂荷载下混凝土主压应力
σcp≤0.60fc
3.3纵向预应力及横向预应力损失:
锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算,纵向预应力管道摩阻按圆形镀锌金属波纹管成孔计算,管道摩阻系数取0.266,管道偏差系数取0.0038;横向预应力管道摩阻按扁形镀锌金属波纹管成孔计算,管道偏差系数取0.004;松弛损失、收缩徐变及其它各项损失均按《铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范》(TB10002.3-2005)计算。
锚口及喇叭口损失、管道摩阻系数、管道偏差系数应经现场试验确定,若与设计偏差较大,应重新进行检算。
3.4梁体变形限值:
活载作用下,梁体竖向挠度Δ限值为边跨Δ≤L/800,中跨Δ≤L/700,L为计算跨度。
3.5线形控制:
最大静活载挠度:
-26.1mm,为跨度的1/2452;实际施工中反拱的设置应根据具体情况,充分考虑收缩徐变的影响以及预计二期恒载上桥时间确定。
本设计二期恒载上桥时间按预加应力后60天计算,铺设有砟轨道宜在终张拉60天后进行。
3.6支座纵向预偏量
支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置,设Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量,设纵向支座编号依次为0、1、2、3,其中1为固定支座,其余为活动支座,各支座的Δ1计算值见下表。
Δ1值以0至3支座的方向为正,设Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量,各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时气温,由式Δ=-(Δ1+Δ2)求得,式中负号表示按计算所得的方向设置偏移量。
4施工程序
总体施工顺序为:
边墩及主墩墩身施工完毕至墩顶,两边墩高顶帽应于梁部张拉完成后浇筑→在两主墩附近同时拼装支架,在支架上立模浇筑0号块,将0号块与主墩身临时固结→张拉并锚固纵向预应力束及中支点隔板横向预应力筋→在0号块上安装挂篮→在挂篮悬臂对称浇筑1、1’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→分别以主墩中心线为对称线同时移动挂篮至下一节段→在挂篮悬臂对称浇筑2、2’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→移动挂篮至3,3’节段→在挂篮悬臂对称浇筑3、3’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→移动挂篮至4,4’节段→在挂篮悬臂对称浇筑4、4’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→移动挂篮至5,5’节段→在挂篮悬臂对称浇筑5、5’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→移动挂篮至6,6’节段→在挂篮悬臂对称浇筑6、6’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→移动挂篮至7,7’节段→在挂篮悬臂对称浇筑7、7’号节段→张拉并锚固纵向预应力束→在边跨现浇支架上,浇筑边跨支架现浇段9→拆除挂篮,安装临时刚性连接构造,现浇边跨合拢段→张拉并锚固纵向预应力束及边支点隔板横向预应力筋→拆除临时固结,落梁→张拉并锚固纵向预应力束→拆除边孔支架,安装中跨跨中临时刚性连接构造→用悬吊支架现浇中跨合拢段→张拉并锚固纵向预应力束→拆除悬吊支架→浇筑两边墩高顶帽→进行桥面铺设。
4.1连续箱梁悬灌施工工艺流程图见图4-1。
4.2连续箱梁边跨现浇段施工工艺流程图见图4-2。
4.3连续箱梁合龙段施工工艺流程图见图4-3。
图4-1连续箱梁悬灌施工工艺流程图
图4-2连续箱梁边跨现浇段施工工艺流程图
图4-3连续箱梁合龙段施工工艺流程图
5施工方案及注意事项
5.1挂篮设计
5.1.1挂篮组成
挂篮由主桁系统、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统和走行系统六大部分组成。
主桁架:
主桁架是挂篮的主要受力结构。
由两榀三角形主桁架、横向联结系组成。
两榀主桁架中心间距为5.2米,每榀桁架前后节点间距均为5.2米,水平杆和外挑架采用槽钢焊接的格构式,节点采用高强螺栓联结。
横向联结系设于两榀主桁架的竖杆上,其作用是保证主桁架的横向稳定,并在走行状态悬吊底模平台后横梁。
底模平台:
底模平台直接承受粱段混凝土重量,并为立模、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序提供操作场地。
其由底模板、纵梁和前后横梁组成。
底模板采用大块钢模板。
模板系统:
外侧模的模板采用大块钢模板拼组,内模采用组合钢模板拼组。
内模板为抽屉式结构,可采用手拉葫芦从前一粱段沿内模走行梁整体滑移就位。
悬吊系统:
悬吊系统用于悬吊底模平台、外膜和内模。
并将底模平台、外膜、内模的自重、粱段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成粱段上。
悬吊系统包括底模平台前后吊杆、外模走行梁前后吊杆、内模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。
底模前后横梁各设4个吊点,其中前后横梁的中间2个吊点均采用吊带。
两侧的吊点采用Φ32精轧螺纹钢。
底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上,前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置,可任意调整底模标高。
底模平台后端悬吊在已成梁段的底板上和翼缘板上。
外膜走行梁和内模走行梁的前后吊杆均采用Φ32精轧螺纹钢。
其中外膜走行梁前吊点与走行梁销接,以避免吊杆产生弯曲次应力。
锚固系统:
锚固系统设在两榀主桁架的后节点上,锚固系统包括2根后锚横梁、4根后锚扁担梁、12根后锚杆。
其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩,确保挂篮施工安全。
走行系统:
走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座、内外走行梁、走行梁吊环、牵引设备。
5.1.2挂篮设计主要参数
(1)梁段最大重量:
1500KN
(2)梁段最大长度:
3.0-4.25m
(3)梁高变化范围:
5.4-3.4m
(4)最大梁宽包括顶板、底板宽;6.0-9.9m
5.2施工方法
5.2.10号块施工方法
(1)支架施工
0号块支架由纵向分配梁,边纵梁,垫梁,扶墙杆,横、纵向连接系,及碗扣式脚手架组成,支架直接立于承台顶面。
支架预压采用C20预制混凝土块,混凝土块尺寸为1×1×1m,0#段(总长9m)除去墩顶3.8m范围内不预压,两侧每延米预压18块,共计90块。
预压混凝土块总质量为梁段混凝土质量的130%。
施工方案图见图5.2.1-1。
临时锚固采用墩顶临时固结,临时支座设在墩顶纵向两侧,尺寸为2×0.58×0.653m,混凝土强度等级为C50,配置30根Φ32精轧螺纹钢,精轧螺纹钢下端埋入墩身2.5m,上端埋入箱梁1.8m,当伸入箱梁内长度不足1.8m时,在上端采用锚垫板和锚具进行锚固。
在0#段箱体浇筑前,浇筑临时支座,0#段浇筑完成后对精轧螺纹钢进行张拉,将梁体临时锚固,以增强抗震、抗不平衡能力,承受施工中的不平衡荷载。
拆除时采用液压切割机切除。
(2)模板
模板采用钢模板,模板表面应平整、接缝严密不漏浆,必须能使混凝土构件尺寸准确,浇注成形的表面光滑,拆装容易,施工操作方便,保证安全。
模板及支架具有足够强度、刚度及稳定性,能可靠承受施工过程中可能产生的各项荷载,保证结构物各部形状、尺寸准确,支架支承地面时,支架基础应满足施工时对基础的强度、稳定性及变形的要求,当不满足要求时,应对支架的地基进行必要的加固处理。
5.2.2悬臂段浇筑施工方法
(1)挂篮的拼装
0#块施工完成后,安装挂篮。
挂篮拼装步骤如下:
①在0#块上铺滑道、滑块。
②安装后上横梁、三角结合梁(包括∶主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联),锚固后锚系统。
③安装前上横梁和斜撑杆及平联,然后在地面上拼装底模系统,在后上横梁、前上横梁上挂滑车组,利用卷扬机将底模系统提升到位后,安装后吊杆及前吊杆。
④内、外模滑梁系统安装。
挂篮施工方案图见图5.2.2-1。
(2)挂篮试验
试验目的:
实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值,验证实际参数和承载能力,确保挂篮的使用安全;通过模拟压重消除拼装非弹性变形;根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移,为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。
加载方法:
(1)在主构架前节点采用液压千斤顶预压。
(2)每节点分四级加载:
150KN、250KN、350KN、450KN,每级荷载持荷15min。
(3)每级荷载测量前节点下沉值、前支点沉降值、后支点抬高值。
(4)测量计算出主构架受压变形值,来调整梁体线形。
试验结果:
检测完成后,对数据进行分析。
经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。
由此可推出挂篮加载各个块段的竖向位移,为施工控制提供可靠依据。
(3)悬臂施工
挂篮经过试验,并经监理工程师同意后进行悬臂梁施工。
悬臂梁施工按以下顺序进行:
外侧模及底模就位后,绑扎底板钢筋及钢筋定位架。
梁体钢筋应整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋,桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,应根据实际情况加强架立筋的设置,可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时,垫块应采用与梁体同等寿命的材料,且保证梁体的耐久性。
绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。
钢束管道位置用Φ8定位钢筋固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,如管道位置与骨架钢筋相碰时,应保证管道位置不变,仅将钢筋稍加移动。
定位筋基本间距不大于0.6m,在管道转折点处间距加密为0.3m,并应保证管道位置正确,钢束严格位于设计位置。
锚具垫板及喇叭管尺寸正确,喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆并杜绝堵塞孔道。
为保证钢筋网的整体性和稳定性,在顶底板上下层、腹板内外侧钢筋网间设置Φ12拉筋(联系筋),拉筋纵横向按300×300mm间距设置。
为防止弯曲段底板的纵向预应力筋崩出,设置Φ12防崩钢筋,防崩钢筋沿底板预应力钢筋凸曲线段布置,纵向间距100mm,施工时,应严格按照设计要求设置拉筋、防崩钢筋和定位网钢筋。
立内模,并用拉条与外侧模连接。
设内模支撑及顶板支架。
绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。
与上述步骤同步,安装各种预留孔的预埋件经检查合格后,方可灌注梁段混凝土,悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工,设计不平衡偏差不得大于20t。
粱段悬灌时,各节段接头处应严格按照施工缝处理,与前段混凝土结合面应清除浮浆、凿毛并清洗干净。
纵向、横向非预应力钢筋采用搭接焊,为满足施工规范的规定,施工时应调整,使同一截面接头不超过接头总数的50%,由于钢筋、管道密集,如钢绞线管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整,调整原则是先普通钢筋,然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时,应尽量避免切断腹板箍筋,若切割腹板箍筋,须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋,且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。
灌筑粱段混凝土时应水平分层,连续浇注,一次整体灌筑成型,当混凝土自流高度大于2m时,必须用溜槽或导管输送,同时应注意加强捣固,不得存在空洞或漏捣。
锯齿块应与箱梁混凝土一起浇筑,锯齿块内预应力管道和普通钢筋较密,浇筑混凝土时应加强振捣,确保混凝土密实。
混凝土配合比,浇筑顺序及振捣,必须严格按施工工艺操作,梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。
使用插入式振捣器时,不得碰损制孔管道及钢筋骨架。
(4)混凝土养护
箱梁顶板混凝土接近初凝时(即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜)桥面采用土工布覆盖,注意不得污染桥面;土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。
为保证混凝土充分湿润,设专人不间断洒水养护,以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。
洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。
洒水养护期:
从灌注完开始计时,夏天一般不少于7d,其他季节不宜少于14d。
土工布进行保温养护覆盖时,横向两边要留足够的长度(不少于10cm),以便用角铁或其他物体压住,防止刮风裹起。
箱梁箱室内底板混凝土灌注完毕后,应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室封闭,以避免在箱室内形成风道。
混凝土初凝后,采用喷雾器洒水养护,养护次数与顶板基本相同。
混凝土初凝后,转动腹板通风孔处的成孔器,并在终凝后拔出。
成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温,防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。
内模每单块牵引出箱室后,立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。
箱梁外侧腹板混凝土在外侧模板分开后,必须立即喷水养护,为保证养护质量,要求采用喷雾器均匀喷水;为保证混凝土充分湿润,设专人不间断洒水养护,洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。
(5)预应力施工
领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。
钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行,防止钢绞线弹出伤人和扭绞。
散盘后的钢绞线应细致检查外观,发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
钢绞线切割完后须按各束理顺,同一束钢绞线应顺畅不扭结,下料应采用砂轮锯切割。
钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。
钢绞线穿入梁体后应尽快张拉,停放时间不宜过长,否则应采取防锈措施。
预施应力前应作好如下准备工作:
①梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天,否则不允许预加应力。
②张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。
③第一段梁张拉前应测定下列数据:
锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。
清除锚垫板下水泥浆,将钢绞线逐根对孔穿入锚环中,并装上工作锚夹片。
用钢管将工作锚夹片打紧,安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中,并与孔道轴线同心。
工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位,千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚,安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。
以上工作全部作完后对千斤顶供油,使千斤顶受力并与梁端锚面垂直,再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心,有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置,检查合格后,开始张拉。
预施力应采用两端同步张拉,并左右对称进行,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序先腹板束,后顶板束,从外到内左右对称进行,预应力筋张拉后应及时压浆。
预施应力采用双控措施,预施应力值以油压表读数为主,以预应力筋伸长值进行校核。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验,应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,以保证预施应力准确。
张拉完毕后宜在2d内进行压浆,压浆前管道内应清除杂物和积水。
压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。
压浆采用真空辅助压浆技术。
①清除锚垫板上浮浆及杂物,检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物,若有堵塞情况应用丝锥清孔。
在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈,在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶,压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上,密封罩盖四周应均匀受压,不得受压不匀而漏气。
②将真空泵连接在非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上。
以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来,其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。
③压浆前关闭所有的排气阀门(连接真空泵的除外),启动真空泵抽真空,使压力达到-0.07MPa。
在真空泵运转的同时,启动压浆泵开始压浆,直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆,打开压浆三向阀门,当阀门口流出浓浆时关闭阀门,继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min,冬季压浆时应采取保温及其它相应措施。
冬季压浆或压浆后3天内,梁体及环境温度不得低于5℃.
压浆人员应详细记录压浆过程,包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
(6)挂篮的移动
梁挂篮的移动遵照以下步骤进行:
①先将主梁后锚杆稍松开,用倒链将主梁拉住固定,用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位,主梁的前移带动侧模系统,底模系统及内滑梁整体移位,随着主梁的前移,压紧器交替前移(不得少于2根),以保持主梁的稳定,滑到位以后将主梁后锚杆锚紧(不得少于3根),并用测力扳手上紧。
②侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移,到位后,用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接,将侧模系统托起。
然后段预应力张拉、压浆完毕,即可移动挂篮,准备灌注下一段梁,将滑梁挂轮滑移到位,用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。
将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上,前端用IV级钢与前上横梁连接。
③初调中线、标高。
④用千斤顶将底模系统与底板,侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合,并将后吊杆带上保险螺母。
⑤精调中线、标高。
⑥用倒链将内模系统拖移到位,并调好中线及标高。
⑦绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。
绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。
⑧复核中线、标高,并检查合格后,方可灌注混凝土(注:
在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时,要查明原因,进行处理,不得强行扭杆穿入孔洞,IV级钢吊杆严禁弯曲、打火)。
等强张拉以后,重复以上步骤灌注下一段。
5.2.3边跨现浇段施工方法
边跨现浇段采用支架法进行施工,施工参照0#块进行。
边跨现浇梁段施工时,混凝土浇筑向合拢口靠拢,并对梁段高程进行监测,使合拢口高差控制在允许偏差范围内。
5.2.4合拢段施工方法
边跨合拢段采用支架法施工,跨中合拢段利用挂篮进行施工。
为切实保证灌筑质量,在边跨、中跨合拢段要设置可靠的临时刚接措施,保证合拢段砼强度及弹性模量达到100%设计值及砼龄期不少于5天进行预应力张拉时混凝土不开裂。
临时刚接措施宜采用外刚性支撑。
合拢段混凝土采用微膨胀混凝土,强度等级宜较设计要求等级提高一级,先做好混凝土配合比试验,严格控制用水量,以减少砼的收缩影响,使混凝土在较短时间内达到设计强度,以尽早张拉预应力筋。
合拢前测量高程、温度,连续观测时间不少于48h。
满足正常施工温度的条件下,合拢段混凝土浇筑时间应在一天中温度最低是,并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。
合拢段砼浇筑完成后,要加强养护,覆盖防晒,保持箱梁砼的潮湿。
合拢段及两悬臂端部1m范围必须加以覆盖,并适当降低合拢段以外箱梁顶面由于日照引起的温度差。
合拢段混凝土浇筑后,保湿养护时间不少于14天。
事先应与气象部门取得联系,了解浇筑后合拢段期间内的气温变化情况,在合拢段浇筑后的5~7天内应避免气温骤降的寒潮天气,并要求在寒潮到来前张拉一定数量的连续钢束,以保证合拢段两侧结构的整体性。
边跨现浇段及合拢段施工方案图见图5.2.4—1。
5.2.5施工线形控制
梁底下缘按二次抛物线变化,抛物线方程为:
y=-0.0030163x2。
施工中做好施工监控工作。
5.2.6其它构造施工
(1)挡砟墙
本桥面设置护轮轨,挡砟墙高度采用450mm,挡砟墙根部50mm高度与梁体一同灌注,其余在梁体施工完成后进行现场灌筑。
梁体施工时在挡砟墙相应部位预埋挡砟墙钢筋,以确保挡砟墙与梁体的整体性。
挡砟墙一般每2m设10mm断缝。
挡砟墙上设混凝土挡块,混凝土挡块为预制结构。
(2)电缆槽
电缆设在两侧人行道角钢支架上。
(3)接触网支柱
桥面板在设置接触网支柱基础处局部向外加宽,浇筑梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋,支柱基础混凝土可与梁体一同灌注。
接触网支柱实际设置根据总体布置设置,施工前应核对总体布置与本梁的一致性,由于桥梁支点处钢筋密集,接触网支柱布置时应避开支点位置。
一般条件下,接触网支柱中心距支座中心线距离应大于4m,困难条件下,该距离应大于3m。
接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋,施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。
接触网支柱基础预埋件误差要求见下表.
基础预埋件误差要求表
序号
预埋要求
预埋误差要求
1
螺栓组中心距线路中心线距离
+50mm/-0mm
2
螺栓组中心线顺线路方向偏移
±50mm
3
基础预埋件应牢固可靠,螺栓外露长度及螺栓长度
+5mm/-0mm
4
螺栓相邻间距
±1mm
5
螺栓对角线间距
±1.5mm
6
预埋钢板应与基础面齐平或略高
+5mm/-0mm
7
预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于螺栓板顶面
+5mm/-0mm
8
预埋钢板应水平,高低偏差
<5mm
9
螺栓应垂直于水平面,每个螺栓中心偏差在顶端偏移
<1mm
10
靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线,一组螺栓的整体扭转
±1.5°
11
基础面至轨面距离;基础面高出桥梁面距离;基础平台尺寸;预埋钢板尺寸
±5mm
(4)人行道及声屏障
人行道采用角钢栏杆型式,角钢支架利用预埋于梁体挡砟墙中的T型钢与梁体连接。
(5)通风孔的设置
在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔,纵向间距2m左右。
若通风孔与预应力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径,在通风孔处应增设直径180mm的Φ10螺旋筋,螺距100mm。
(6)支座的设置
连续梁施工时提前设置支座纵向预偏量,施工时应保证钢板平整,具体支座布置详见悬灌梁支座布置示意图。
(7)桥上排水系统
为保证桥面排水通畅,桥梁顶面挡砟墙内侧设置2%的人字型排水坡,在挡砟墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置外径为125mm的PVC泄水管。
在泄水管处应增设直径205mm的Φ10螺旋筋,螺距100mm。
(8)桥梁伸缩缝与梁端排水措施
在梁端接缝处设置伸缩装置,两孔梁梁缝间铺设三元乙丙橡胶止水带,并用钢盖板覆盖。
两端应设置与“晋中南桥2103”配套的防排水设置,施工时按“晋中南桥2103”中的规定预埋相应的预埋件。
(9)梁底泄水孔的设置
在0号块横隔板两侧和6、6’号块设置外径为Φ125mm的泄水管,在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡,避免箱内的积水。
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