富家凹矿11101回风顺槽综掘作业规程Word文件下载.docx
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二、《富家凹地质报告》。
三、《煤矿安全规程》、《技术操作规程》。
四、《煤矿井巷工程质量验收规范GB50213-2010》。
五、山西省《煤矿建设安全规定》。
六、11101回风顺槽图纸,S—-和图纸会审。
第二章地面相对位置及地质情况
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况
一、地面相对位置、地面建筑及水体情况
山西蒲县宏源集团富家凹煤业有限公司11101回风顺槽,位于山西省蒲县太林乡富家凹煤矿工广以北山体下。
该巷道掘进对应地面无房屋等地面建筑及山塘水库河流等水体。
所以开掘对地面无影响。
二、巷道与相邻煤(岩)层、邻近巷道的层间关系:
北部至罗克公路保护煤柱、西部为未开采区域、南部为东胶带大巷、东部为11101运输顺槽。
临近矿井没有对11#煤层进行采掘活动,本矿附近无采空区,故对该工作面影响较小。
三、根据2006年10月9日山西省煤炭工业局以晋煤安发[2006]708号文《关于临汾市2006年111对煤矿矿井瓦斯等级鉴定结果》的批复,该区11号煤层瓦斯相对涌出量为1.16m3/t,绝对涌出量为0.25m3/t,二氧化碳相对涌出量为1.30m3/t,绝对涌出量为0.28m3/t,为低瓦斯矿井。
煤尘具有爆炸性。
煤层自燃等级“Ⅱ”,有自燃倾向性。
11101回风顺槽北部罗克公路留有保护煤柱、对11101回风顺槽工作面掘进工程无影响。
第二节煤岩层赋存特征
11#煤厚度2.4-3.5m;
平均3m;
煤层倾角6°
~8°
,赋存稳定,黑色、玻璃光泽、线粒状结构。
主要由暗煤组成,其中稀疏而不均匀的分布着少量镜煤和丝炭薄层。
断口平坦或微粒状,节理发育中等。
直接顶为2.55m厚泥岩,其中由上往下,上层黑色炭质泥岩0.75m,岩层松软,中间0.9m深灰色砂质泥岩,含黄铁矿结核薄层,下层黑灰色炭质泥岩,似油母页岩,松软。
节理发育。
11#煤老顶为25m厚灰白色细粒砂岩,上、下部中厚层状,中间薄层状。
主要含石英、长石,致密坚硬。
11#煤底板由上往下,1.8m黑灰色炭质泥岩,含炭量高,底部0.1m煤线。
往下1.4m厚灰色泥岩,往下0.9m黑灰色炭质泥岩,薄层状,较松软。
往下0.5m泥灰岩,坚硬。
再往下3.2m灰色泥岩。
11号煤层属特低灰—高灰以中灰为主,中低硫—高硫以中硫为主、低磷、低热值—特高热值以特高热值为主的1/3焦煤、气煤、气肥煤。
具特强粘结性和良好的结焦性,是很好的炼焦用煤。
煤层顶底板情况表
顶底板
名称
岩石类别
厚度(m)
硬度
岩性特征
基本顶
灰白色细粒砂岩,
25
上、下部中厚层状,中间薄层状。
直接顶
厚泥岩
2.5
深灰色、水平纹理、含少量黄铁矿结核
伪顶
泥岩
0.45~1.05
黑灰色
直接底
黑灰色炭质泥岩
2.0
灰色,含丰富的植物化石及“瘤状”黄铁矿结核
第三节地质构造
本采区位于井田中部,倾角为3o~10o;
根据504钻孔及邻近巷道揭露情况分析,煤层厚度为2.4-2.6m,伪顶为厚度0.45-1.05m的黑灰色泥岩,直接顶为厚度约2.5m的粉砂岩、炭质泥岩,老顶为厚度约7.4m的细粒石英砂岩,直接底为厚度约2m的铝质砂岩;
根据胶带大巷和回风大巷掘进情况综合分析,该采区地质构造属简单类.无褶曲、裂隙,火成岩侵入的岩墙、岩床,陷落柱等,
第四节水文地质
11#煤老顶25m砂岩,属富水性弱的裂隙含水层。
直接顶炭质泥岩、泥岩互层,节理发育隔水性差。
预计沿煤层掘进,顶板有少量淋水,无大的突水危险,但如果遇断层、裂隙等构造时,可能裂隙水增大,要坚持有疑必探,先探后掘,防患于未然。
二、工作面涌水多为顶底板渗水,水量不大,掘进时期基本无水。
三、11101回采工作面范围内无钻孔,无构造导水,根据临近胶带大巷、回风巷掘进过程中的涌水情况分析,水对11101回风顺槽掘进不会造成影响,但在掘进时应备有潜水泵,必须坚持“有掘必探,先探后掘”的原则,采用ZYJ380/210型液压探水钻,正前方选一探眼,左、右两侧各选1探眼。
第三章巷道布置与支护说明
第一节巷道布置
一、巷道布置:
该工作面为11#煤层,水平标高+1180。
巷道断面为矩形,规格(4×
3.3)m,工程量1060m、方位角0度、坡度沿11#煤层顶、底板施工,平均3度;
开口的位置x:
4037670.9y=19530136.1z:
1170
二、巷道开口施工:
1、开口前,施工单位必须编制好规程、措施,并组织职工学习,考试合格后方可上岗。
并且将开口通知单提前三天报有关职能部门审批,发给有关单位。
2、开口通知单送达后,测量技术员及时去现场按设计或施工措施规定给好开口位置和施工中、腰线,施工单位严格按测量技术员所给的位置和中、腰线施工。
4、开口前,施工单位提前安装好风机接好风带并试运转,确保开口后不超过3m供风到迎头,并将防尘水管接至开口处,通风队安装好防尘设施移交施工单位使用。
5、开口前,施工单位将压风管路接到位,电缆线吊挂整齐,机电设备达完好标准并进行试运转。
6、开口前,施工单位将开口地点周围20m范围内的杂物清理干净,确保开口口周围宽敞整洁,以防施工人员挤手碰脚。
7、开口地点若有电缆、风水管路及机电设备,都必须保护好后方可开口,具体保护措施在开口措施中说明。
8、开口前,施工单位应安装配备齐全各种安全设施,具备开口条件方可开口。
9、一次成巷支护顺序必须按由后向前,先顶后帮逐排(棚)进行,当迎头达到可以进行支护的高度时,必须及时对顶板进行正规支护。
每一排锚杆必须按由中间向两帮顺序施工,并采用快速安装工艺打一锚一,尽可能减少顶板空锚时间。
严禁一次性将锚杆眼孔打好,然后一次性锚固
第二节矿压观测
根据有关要求,该施工巷道要进行顶板离层观测,观察内容、目的及手段见表。
矿压观察内容、目的及手段一览表
序号
观察内容
观测目的
测试手段
1
巷道表面位移
监测巷道相对变形量,从而判断其稳定性
测杆测枪
2
顶板离层
监测顶板稳定状况,及时采取安全措施
离层指示仪
巷道表面位移监测5处,顶板离层监测每隔100米设置一处,所需仪器数量见表
序号
名称及规格
数量
备注
11套
为准确掌握巷道围岩的变形规律,在掘进巷开始时应及时进行巷道围岩表面位移监测
第三节支护设计
1、根据施工图设计要求永久支护采用锚网梁+锚索支护,锚杆间、排距750×
800mm,帮锚杆间、排距900×
800mm,布置形式(见附图)。
沿11#煤掘进时打锚索,矩形布置,间距1.6m。
排距2.4m。
布置在正规锚杆空档内。
2、遇地质破碎带时,必须采取前探支护或支打临时木点柱等其他支护措施。
一、巷道断面:
1、巷道断面为矩形,宽4m,高3.3m,掘进断面积为13.2m2。
2、巷道沿煤层顶板掘进,煤厚增大时,留部分底煤,保证设计高度沿顶掘进。
二、支护方式:
(一)、永久支护:
采用锚网梁+锚索联合支护;
遇构造和顶板不好时,及时制定措施加强顶板支护。
1、支护参数确定:
1、锚杆及锚固剂:
锚杆采用Φ20×
2200mm等强度螺纹钢锚杆。
每根锚杆均用2卷树脂锚固剂固定,锚固长度不少于1200mm,锚杆外露长度为30~50mm,托盘为正方形,规格:
120×
120mm,用10mm钢板压制成弧形。
树脂锚固剂型号为MSZ2360,每根锚杆锚固力不小于150kN。
2、金属网采用Φ6mm钢筋焊制的经纬网,网片规格:
2000×
1000mm,网格:
50×
50mm,网要压茬连接,搭接长度不小于100mm,相邻两片网之间要用14号铁丝连接,连接点要均匀布置,间距200mm,双排连接。
3、梯子梁用Ф12圆钢焊制,排距800mm。
梯子梁只用在顶板上。
4、锚索采用Φ15.24×
6000mm钢绞线,托板钢板采用250×
250×
20mm。
2、采用计算法校核支护参数:
1)、顶锚杆通过悬吊作用,达到支护效果的条件,应满足:
L≥L1+L2+L3
式中,L—锚杆总长,m;
L1—锚杆外露长,m,取0.07m
L2—有效长度,m;
顶锚杆取免压拱高L2=(B/f
=4000/4
=1000mm
式中,B、H—巷道掘进跨度和高度,B=4m,H=3.3m;
f顶—顶板岩石普氏系数,取4;
L3—锚入坚硬岩层内深度;
取0.8m。
依据上述公式计算得出:
顶锚杆长L≥70+1000+800=1870mm,
所选锚杆长度能满足要求。
2)、按锚杆所能悬吊的重量校核锚杆的排距:
每根锚杆悬吊岩体的重量G=rL2a2,锚杆锚固力Q应能承担G的重量。
为安全起见,因而再考虑安全系数K,取K=1.5。
所选顶锚杆的锚固力Q>50KN。
a<Q/(KrL2)1/2=50/(1.5×
25×
1.206)1/2=2.21m
因而间排距能满足要求。
3)、悬吊理论校核锚索的间距:
因直接顶为粉砂岩,老顶为细粒石英砂岩。
为防止巷道顶板发生大面积整体垮落,采用φ=15.24mm,L=6000m的钢绞线,将锚杆加固的“组合梁”整体悬吊于坚硬岩层中,校核锚索的间距,冒落方式按最严重的冒落高度大于锚杆长度的整体冒落考虑。
此时,靠巷道两帮的角锚杆和锚索一起发挥悬吊作用,在忽略岩体粘结力和内摩擦力的条件下,取垂直方向力的平衡,可用下式计算锚索排距。
L=nF2/【BHr-(2F1sinθ)】/L1)
=1×
260/{【4×
3.3×
25-(2×
sin75°
)】/2}
=5.4m>2.4m
式中,L——锚索排距,m;
B——巷道最大冒落宽度,取4m,
H——巷道冒落高度,按最严重冒落高度取3.3m;
r——岩石容重,取25KN/m3;
θ——锚杆与顶板的水平夹角,取75°
。
L1——锚杆间距,取0.8m;
F1——锚杆锚固力,取50KN;
F2——锚索最大承载力,取260KN;
n——锚索排数
因而间距满足要求。
3、工作面最大和最小空顶距的规定
(1)、永久支护到工作面的最大空顶距为2m。
(2)、交班时,当班支护顶锚杆距迎头不超过0.3m。
帮锚杆在煤、岩完整性较好,不易折帮保证成形的前提出下,最多可以滞后迎头不超过三个排距。
否则,下一班必须按要求将支护打设好可向前掘进。
(二)、掘进过程中的临时支护形式,材料及规格:
采用吊环式前探梁临时支护,前探梁选用直径为3.0寸,不小于4500mm长的钢管两根及两对吊环联接器,三根方木(规格2600mm×
80mm×
80mm)、构木、木楔等组成。
前探梁临时支护操作规程:
1)、首先检查吊环有无变形、开焊、丝口损坏,钢管是否完好,并用扭力扳手检查悬挂吊环的锚杆,保证锚杆的扭力矩不小于150N.m。
2)、工作面一个循环结束后,首先进行敲帮问顶,处理工作面活矸,然后将四个吊环分别固定在间隔1600mm的第一排及第三排锚杆上。
吊环螺母进入锚杆不小于10mm,然后将两根3寸钢管插入吊环内。
两根前探梁在巷道正中布置间距为1600mm。
3)、接着把两根方木与钢管成#字型放在前探梁上摆平放正,方木间距800mm。
4)、方木接顶,并用木楔打紧打牢,其位置以不影响打锚杆为原则,同时要求在前探梁末端,也必须用方木及构木将前探梁与顶板之间的空隙构紧构牢,上方木前,必须将网铺设好。
5)、在安设前探梁的过程中,必须有专人观察顶板的变化情况。
6)、上方木前,必须将网和锚梁按规定位置留设好。
7)、每完成一个循环前探梁必须向前移一次。
三、施工机具的选择:
锚杆打眼选用风动锚杆机,配0.5m、1m钻杆和φ28mm的岩石钻头配合专用联接器。
四、锚杆支护要求:
1、巷道净宽:
1、锚网支护线至任一帮不超过设计要求0-+200mm。
2、巷道净高:
锚网;
不小于设计的0-+250mm。
3、锚固力,全部达到设计要求。
4、锚杆施工质量,符合设计和作业规程规定、托板、杆体均不得松动。
顶锚杆扭矩120N.m-150N.m;
帮锚杆扭矩100N.m-150N.m。
5、锚杆间排距:
不超过设计±
50mm。
6、锚杆孔深度:
不低于设计要求,不超过设计要求的50mm。
7、锚杆角度:
偏差不超过设计值的50。
8、锚杆外露长度:
露出螺母20-50mm。
9、铺网质量:
符合设计和作业规程规定,金属网要铺展、铺平、网边搭接紧密。
网间压接牢固连接压茬好。
10、巷道坡度:
无腰线跟煤层顶板施工,有腰线的50m内高差不超过规定的±
五、锚索支护要求:
1)、锚索的索紧力必须达到30Mpa以上;
2)、锚索的外露长为15~30cm;
3)、锚索必须垂直顶板打在巷道的指定位置上;
4)、锚索滞后锚杆支护不得超过8m。
后附图:
巷道支护断面图
第四节支护工艺
一、锚杆及锚索支护工艺:
1、锚杆支护工艺:
敲帮问顶并处理活矸、活煤→开始吊联顶网→号眼、打眼→安装锚杆→上钢梁→锚杆上托盘→紧固螺母→扭矩扳手检查扭力矩是否合格
2、锚索支护工艺:
准备工作→号眼、打眼→上药卷安装钢绞线→上托盘及垫片用张拉机预紧钢铰线→用切割器切掉钢铰线外露超长部分
二、打锚杆眼及锚索眼前的准备工作:
1、准备齐打眼、安装锚杆及锚索的设备、材料及工具。
2、打眼前,首先敲帮问顶,处理工作面活矸。
3、根据设计要求,首先画眼定位,并做好标记。
4、严禁沿节理裂隙打眼。
5、打眼时,必须在钻杆上做好标记,眼深不得小于杆体的有效长度,且眼深不得大于杆体有效长度的20mm。
6、锚杆应打一个眼,安装一根锚杆,打眼安装应坚持由有支护处向无支护处进行。
7、工作面应配备直径相同的长短两种锚杆,采用短打长套的方法,以保证锚杆设计角度及深度。
8、每隔2.4m打一组6m深的锚索眼,打锚索眼的工作与打锚杆眼的工作相同,只须加长钻杆。
三、锚杆及锚索安装前的准备工作:
1、检查锚固剂规格、型号、有效期是否符合规定,如发现过期、破裂、失效、结块时,严禁使用。
2、检查锚杆及锚索规格及零件是否齐全。
3、检查锚杆及锚索孔角度、深度是否符合设计要求。
4、检查锚杆及锚索孔间排距是否符合要求,否则不准安装。
5、清理锚杆及锚索孔内粉末,同时在锚杆及锚索体上做出标记。
6、准备好安装锚杆及锚索所需的工具。
四、顶锚杆的安装:
1、填送锚固剂,一手将锚固剂塞入孔内,一手用锚杆顶端顶住,将锚固剂缓慢送入眼底,确保不损坏锚固剂。
2、将钻机套上联接器,开启钻机,将锚杆缓慢均匀地推入眼底,连续搅拌时间20秒。
3、搅拌完毕,一手托住锚杆,撤开钻机,用准备好的小木楔塞入眼口,临时固定锚杆,防止自重下滑。
4、6分钟后卸下联接器,待锚固剂凝固10分钟后拔离小木楔,上好托盘螺母,托盘必须紧贴岩面,然后及时紧固到设计要求。
五、锚索的安装:
1、填送树脂锚固剂:
向孔内装入2节CK2340和3节Z2388树脂锚固剂,用钢绞线慢慢将锚固剂推入孔底。
2、搅拌锚固剂:
将锚杆机与钢绞线连接起来,然后升起钻机推进钢绞线,将钢绞线缓慢均匀地推入眼底,连续搅拌时间30秒后停机。
3、张拉钢绞线:
10分钟后用张拉千斤顶张拉钢绞线,锁紧力必须达到30Mpa。
六、技术要求:
1、顶锚杆为φ20mm×
2200mm左旋无纵筋螺纹钢等强锚杆,锚索规格为φ15.24mm×
6000mm的钢绞线,锚索的钢绞线外露长度15~30cm。
2、锚杆垂直于顶板,顶板两端锚杆以75度向两侧打入。
3、金属网规格为2000mm×
1000mm,搭接20cm,用16#铁丝联网,扭接点间距20cm。
4、在托盘上加垫钢梁,必须紧贴岩面,锚杆扭力矩必须达到150N.m以上。
5、锚杆、锚索搅拌时间为20-30s,搅到眼底后,必须保持推力2min后才能松下锚杆机。
6、锚杆排距为0.8m,间距为0.75m;
每2.4m在巷道指定位置加打一组锚索;
严禁随意改变锚杆的间排距或降低支护强度。
顶板破碎或压力大时,可根据现场实际情况增补锚杆和锚索加强支护。
7、安装24小时后,应及时检查螺母是否松动,如发现松动应及时紧固。
发现断锚和断索时要找出原因及时补打。
七、临时支护操作规程
1、开始掘进前,首先按规定检查吊环有无变形、开焊、丝口损坏,并用力矩扳手检查锚杆,扭矩不小于150N.M。
2、开始掘进前,将4个吊环分别固定在工作面第一和第三排锚杆上,间距不小于1.5m。
要求吊环旋入锚杆不小于20mm,将前探梁伸入吊环,首先敲帮问顶,处理活矸,把前探梁移到工作面,距煤头200mm,把锚网铺在上面,并与永久支护的网连好,要求前探与吊环搭接长度不小于200mm。
3、前探梁吊挂好后,把3根或2根方木横放在前探梁上摆正放平。
其位置放在:
第一根方木在距工作面第一排锚杆600mm的位置上,第二根放在距工作面第一根锚杆1.4m和2.2m得位置上(也就是留出锚梁和锚杆的位置并有适当的操作作空间)。
4、根据巷道宽度,在方木和顶板之间均匀布置四至六根构木接顶,并用木楔打紧打牢,其位置以不影响打锚杆为原则,同时,要求在两根前探钢管的末端,也必须用方木和木楔等将前探梁与顶板之间的空隙构紧构实。
5、安设前必须进行敲帮问顶处理完隐患后方可进行下一步工作。
6、安设临时支护全过程,必须由专人负责观察顶板的变化,如有险情,必须先排除,确保安全后方可操作。
7、前探支护完毕后,方可打锚杆、出煤。
8、使用前探临时支护时,必须经常检查吊环、方木质量情况,挂设吊环的锚杆的锚固力,发现问题及时处理。
9、由于使用了前探梁临时支护,设施增多,工作面所有人员必须注意安全,防止钢管碰伤人。
10、上山、下山施工时,前探梁上设置固定销子,以防止前探梁下滑。
11、前探梁上的板梁布置必须留出打锚杆位置,不得影响锚杆施工。
施工工艺流程图
第四章施工工艺
第一节施工方法
一、巷道开口施工方法
1、施工前技术科测量人员必须提前标定开口位置,标定偏中线,施工人员严格按偏中线施工。
2、开口前,必须对开口位置附近10m巷道支护进行检查加固,并将各种管路、电缆落地,用旧风筒、板梁掩护好。
3、开口前,提前按设计要求安设局部通风机,接好风筒,准备好各种支护材料。
4、开口时,必须在巷道交叉口原有支护的基础上加打4根锚索,加强交叉口的支护,防止发生冒顶事故。
二、过断层施工措施
过断层的锚杆支护技术措施
根据掘进方向和断层产状的关系:
(1)如图所示:
沿掘进工作面的掘进方向见断层,煤被断层断在巷道的下方后,根据需要后退卧底。
卧底长度、角度视断层的产状落差而定。
锚索、锚梁网加强支护指从揭露断层面巷道迎头顶板及两帮向后10m开始加强支护,加强支护的距离视情况而定。
进入另一盘加强支护距离,一般不低于10m。
同时,沿断层层面巷道揭露部分必须进行整体加固,打上锚杆,铺上菱形网和梯子梁,如图所示:
与巷道上盘顶板及下一盘顶板的支护连成整体。
图煤层与断层的关系及过断层整体支护
卧底方法分段实施,一次卧底最大高度不应超过2m,并随卧随锚,支护方式同前,直至跟上煤层顶板。
必要时可破部分煤层顶板以降低巷道的整体高度。
在上述情况下锚杆支设的方向应与岩层层面垂直;
并将断层上、下盘通过锚索(杆)加固成整体,以增加围岩稳定性和安全性。
两顺槽锚杆支护在原设计的基础上,根据断层状态和断层与煤层的关系,在巷道后退卧底、挑顶的过程中对施工巷道进行整体加强。
具体的措施如下:
(1)顶板支护加打锚杆、锚索,支护密度增加;
锚索布置加强为两根为一组,长度视巷道的高度确定,不低于6m,主要依锚至另一盘老顶为宜,以增加围岩稳定性,间距2-4m,均匀布置于巷道顶部。
锚杆间排距适当减小,钢筋梯子梁呈纵横交错布置。
(2)帮支护增大支护密度,增加梯子梁,同时加打帮锚杆。
间排距700×
700mm;
帮梯子梁必须与顶板梯子梁联结,锚杆长度适当加长,必要时(巷道高度超过5m),缩小巷帮锚杆间距。
锚杆间距缩为400-500mm,帮网必须与顶网连成整体,保证支护的整体性,保证巷道的稳定性。
(3)过断层时要加强顶板管理,增加临时支护密度,缩小空顶距,采取过构造特殊支护和永久支护进行顶板支护。
(4)顶板发生漏顶时,可在原支护下套金属棚子或加十字梁,用木板接顶。
具体施工措施另行制定。
第二节掘进方式
采用EBZ-120TP型悬臂式综掘机沿顶底板截割并自行装煤进行掘进11101回风顺槽,通过SGB-40型胶带型转载机配合皮带输送机运至煤仓。
机掘施工方式:
(一)、本巷道采用EBZ-120TP型综掘机沿顶、底板截割并自行装煤,通过SGB-40型转载机配合皮带输送机运至煤仓。
(二)、生产工艺流程:
交接班开机前准备→掘进机割、装、运煤→退机停机→永久支护→清理浮煤
(三)、施工操作及技术要求:
1、交接班检查:
1)、跟班队长、班组长检查工作面顶板情况,“一通三防”设施完好情况。
2)、机电维护工检查综掘机等电器设备各部位完好情况、照明情况、喷雾洒水装置情况。
班前检查:
(1)、检查电缆有无损坏,破裂;
(2)、检查电气元件是否正常;
(3)、检查刮板输送机刮板有无损坏及磨损情况;
(4)、检查截齿磨损情况,损坏的应及时更换;
(5)、检查冷却及喷雾系统及喷嘴有无堵塞;
(6)、检查机器的隐患,如盖、零件有无松脱,破坏;
(7)、检查液压阀组有无泄露;
(8)、确认所有控制开关能只有操作;
(9)、确认所有控制开关处于断开或中位;
(10)、确认截割,装载机构转动灵活;
(11)、确认行走履带链、输送机刮板松紧适度;
(12)、确认液压系统各回路压力调定值正常;
(13)、确认油箱油位处于正常位置;
(14)、按机器润滑表对润滑点注油;
(15)、清理掘进机上的矸石、煤炭、工具及杂物等;
常规防护检查:
(1)、所有齿轮减速器油位合理,通气孔通畅;
(2)、检查所有减速器是否有不正常噪声或过热现象;
(3)、保持机械铰接点和转动件润滑良好;
(4)、检查所有密闭有无泄露,必要时更换;
(5)、保持螺栓、螺钉紧固;
(6)、检查履带板有无破损、裂纹,销轴失琐或过量磨损;
(7)、保持摩擦离合器正
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