预制构件施工方案49413Word文档下载推荐.docx
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④设计图纸的节点情况介绍;
⑤图纸会审要求变更的情况;
⑥工程验收的技术标准说明;
⑦其他需要说明的技术要点。
3、各种检验、测量、仪器由指定的检测单位检测完毕。
4、根据进度要求,提出各种施工计划及构件加工计划。
5、进场钢材二次复试合格。
(二)机械设备准备
按项目经理批准的机械设备进场计划中要求的机械的种类、数量,提前做好维修、调试,确保机械进入施工现场后正常运转,不影响施工生产
主要施工设备表
序
号
设备名称
规格
型号
数量
国别产地
制造
年份
额定功率(Kw)
生产能
力
备注
1
塔吊
QTZ63
2
徐
州
2011
35
垂直运
输
铲车
QTZ315
济
南
2010
2.4m3
现场水
平运输
3
汽车吊车
QY50
2009
50T
吊装
4
QY25
大
连
2012
25T
9
插入式振动
器
HZ-50
5
新购
3kw
砼振捣
10
HZ-30
钢筋切断机
GQ40-1
四川
5.5kw
钢筋
11
钢筋弯曲机
GW40
12
钢筋调直机
GT-4/14
浙
江
13
电焊机
BX1-300
泰
安
15kw
16
自动套丝机
BT-R4
京
5kw
20
柴油发
电机组
250KW
电力
(三)材料准备
施工主要材料由我公司统一招标,现已落实并进场,通过前期市场调查已确定大宗材料供应厂家,能够保证施工需要。
四、施工部署
(一)工期安排
1、土建总工期:
3月9日-8月30日(2015年)
2、阶段控制计划:
(1)排架柱、吊车梁预制施工计划:
4月25日-5月31日(2015年)
(2)排架柱、吊车梁吊装施工计划:
5月17日-6月20日(2015年)
(二)施工布置
1、因工期紧张、构件预制工程量较大、后续施工工序繁多,综合现场平面布置、施工机械、劳力配备情况、工序衔接的需要,将采
用分段流水施工,施工流水段划分见下图为:
2、钢筋混凝排架柱、吊车梁现场平面布置
结合现场实际情况、便于后序吊装作业,故排架柱预制布置在相应跨内、相邻基坑、有效利用现场原有硬化面,为减少预制场地所占面积、排架柱采取三层叠打预制。
由于吊车梁长度较短、质量较轻便于吊装、倒运,吊车梁位置就方便其他预制构件的空闲场地预制即可,吊车梁在A轴基础外侧及图示位置进行预制。
详见构件预制平面布置图:
用分段流水施工,施工流水段划分见下图为:
结合现场实际情况、便于后序吊装作业,故排架柱预制布置在相应跨内、相邻基坑、有效利用现场原有硬化面,为减少预制场地所占面积、排架柱采取三层叠打预制。
由于吊车梁长度较短、质量较轻便于吊装、倒运,吊车梁位置就方便其他预制构件的空闲场地预制即可,吊车梁在A轴基础外侧及图示位置进行预制。
(二)预制构件胎模(台位)
1、预制混凝土排架柱胎膜
利用预制场地内原有200mm厚钢筋混凝土硬化面,按预制柱截面
尺寸放出胎模边线,胎模采用MU15烧结普通砖(高度为180mm)、砌筑采用M10水泥砂浆、砖胎模表面抹20mm厚M5水泥砂浆找平并压光、表面平整度2m长度内不大于2mm,胎模制作完成后应及时洒水养护并覆盖塑料膜保水。
胎膜隔离层采用5mm厚光面胶合板,在胎模养护完毕后覆于砖胎膜表面用水泥钉固定,在钢筋绑扎之前均匀涂刷水性脱模剂,同时做好防雨、防尘工作。
砖胎膜强度计算:
以双牛腿为例混凝土3.15m3、钢筋砼取
2.5t/m3,面积7.875m2,烧结普通砖砌体抗压强度设计值2.31MPa。
3.15m3x2.5tx10000/(7.875m2x1000000)
=1.97MPa<
2.31MPa
(三)预制构件模板
一)排架柱模板
1、排架柱侧模采用专业厂家制作的定型钢模板,模板使用钢材
均为Q235级钢、平板厚度6mm。
背肋为60X50X5mm方管,模板
拼接用M16螺栓双帽固定。
2、按照已弹好的定位边线及控制线将定型模板放置于胎膜上部拼组。
3、支模时应使侧板和端板的宽度大于构件的厚度,至少大于
60mm,上层构件支模时要使侧板和端板与下层构件搭接一部分,侧板和端板的上口与构件厚度相平。
4、每层柱模加固示意图如下所示:
注:
所有钢管节点均用扣件锁严。
用重叠法预制构件时,底层第一榀构件的底模要控制在同一水平面上,拆模后应沿构件四周弹出水平线,逐层校正上层模板的平整。
1、吊车梁采用砼预制场专用定型钢模板,为立式模板外侧配角
钢骨架,在硬化面上用100X100松木方作为主龙骨间距300mm,在木方两侧设C25钢筋地锚沿木方长度方向间距600mm,龙骨下部用木板找平、钢钉固定。
如下图所示:
2、吊车梁底模采用15mm厚清水模板,底模龙骨为50$0mm松木方两道。
3、立式支模施工示意图如下:
高闕楝距500mr%利用林I林留牌囚道对酬机樂就3/1000然
三)预制构件模板安装质量
1、预制构件模板允许偏差及检查方法
检整方缶
长度
谍.ft
±
D
钢尺帘两角边*取苴中转大佰
嬉腹荣、桁荣柱
6-10
垢板
0,-5
板、墙板
山-5+2,-5
钢尺械一罐及中部.肌耳?
訂校大值
+的-3
钢尺植罐及中部’取武中KXffi
堆板
梁、漣狼樂、榊梨.柱
0,-&
+2,-5
阿丨1它曲
梁、板、杜
L/1000且
拉哉.轲尺星最人吁曲处
墻馭溥眉繼、桁配
L/1500H车15
5靠尺利塞尺卷查
对站绘壬
rr
i
钢尺检査
编尺轨两対吊越
设计
板、壻板菅膻梁,桁架、梁
L1500
技给钢尺鼠跨申
2、预埋件允许偏差及检查方法
项目
允许偏垃(nKU)
预堤钢板申心践位賈
旺
J5
陨埠管,预晞扎中心线位昔
插筋
中匕线位置
外j®
4-10,0
预理绷栓
中心线位置
•J
■
外蒔长度
+10,0
预留洞
J0
截面内部尺寸
+10.0
3、侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
(四)预制构件钢筋
一)钢筋加工
1、材料要求:
钢筋进场必须附带出厂质量证书,每捆(盘)钢筋均
应有标牌,检查标牌是否与质量证明书相符,并按批次及钢筋级别直
径分类堆方,上覆下垫,钢筋堆放场地全部硬化,堆放时下部横向加
垫I20a工字钢,避免锈蚀或油污
钢筋的表面应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2、进场钢筋使用前应及时进行二次复试。
3、钢筋除锈:
钢筋的表面应洁净。
油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
在焊接前,焊点处的水锈应清除干净。
钢筋的除锈,可通过以下两个途径:
一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈,二是用机械方法除锈,还可采用手工除锈(用钢丝刷、砂盘)。
4、钢筋调直:
采用钢筋调直机调直钢筋时,要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊,要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
采用冷拉方法调直钢筋时,HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%,HRB400级及冷拉率不宜大于1%。
5、钢筋切断:
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料;
一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗;
断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
为此,宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
钢筋切断机的刀片,应由工具钢热处理制成,固定刀片与冲切刀片刀口的距离:
对直径W
20mm的钢筋宜重叠1~2mm,对直径〉20mm的钢筋宜留5mm左
在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除;
如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,应及时向技术人员反映,查明情况;
钢筋的断口,不得有马蹄形或起弯等现象。
5、钢筋弯曲:
(1)受力钢筋:
1)HPB300筋末端应作180。
弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋
直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍;
2)钢筋末端需作135°
弯钩时,HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求;
钢筋作不大于90。
的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
仏)(6)
受力钢筋弯折90°
>
135°
(2)箍筋:
本工程设计要求箍筋弯钩的弯折角度为135°
,箍筋弯
钩的弯弧内直径除应满足本条
(1)点外,尚应不小于受力钢筋的直径,弯折后平直段长度为10d、75mm之间较大值。
3)弯曲成型工艺:
钢筋在弯曲机上成型时,心轴直径应是钢筋直径的2.5〜5.0倍,成型轴宜加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
二)钢筋连接
排架柱纵向受力钢筋优先采用机械连接,也可做电渣压力焊接头。
当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时,设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d(d为钢筋较大直径)且不小于500mm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头,均属于同一连接区段。
机械连接、焊接接头面积不大于50%。
1、电闸压力焊:
施焊前,焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上;
钢筋一经夹紧,不得晃动。
电渣压力焊的工艺过程包括:
引弧、电弧、电渣和顶压过程。
(1)引弧过程:
宜采用铁丝圈引弧法,也可采用直接引弧法。
铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上、下钢筋端头之间,高约10mm,电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧;
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起,使两端头之间的距离为2~4mm引
弧。
当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时,可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起,达到引弧目的。
(2)电弧过程:
靠电弧的高温作用,将钢筋端头的凸出部分不断烧化;
同时将接口周围的焊剂充分熔化,形成一定深度的渣池。
(3)电渣过程:
渣池形成一定深度后,将上钢筋缓缓插入渣池中,此时电弧熄灭,进入电渣过程。
由于电流直接通过渣池,产生大量的电阻热,使渣池温度升到近2000C,将钢筋端头迅速而均匀熔化。
(4)顶压过程:
当钢筋端头达到全截面熔化时,迅速将上钢筋向下顶压,将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面,同时切断电源,焊接即告结束。
接头焊毕,应停歇后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具,并敲去渣壳;
四周焊包应均匀,凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
(5)焊接参数:
焊接电流、焊接电压和焊接时间等,见下表
钢筋直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压(V)
焊接通电时间(s)
电弧过程
u2.1
电渣过程
u2.2
t1
电渣过
程t2
14
P200-220
35-45
22-27
200-250
18
P250-300
15
300-350
17
22
P350-400
6
25
400-450
21
(6)焊接缺陷及消除措施(见下表)
项
焊接缺
消除措施
次
陷
轴线偏
移
(1)矫直钢筋端部
(2)正确安装夹具和钢筋(3)避免过大的顶压力(4)及时修理或更换夹具
弯折
(1)矫直钢筋端部
(2)注意安装和扶持上钢筋(3)避免焊后过快卸夹具(4)修理或更换夹具
咬边
(1)减小焊接电流
(2)缩短焊接时间(3)注意上钳口的起点和止点,确保上钢筋顶压到位
未焊合
(1)增大焊接电流
(2)避免焊接时间过短(3)检修夹具,保上钢筋下送自如
焊包不
匀
(1)钢筋端面力求平整
(2)填装焊剂尽量均匀(3)延长焊接时间,适当增加熔化量
气孔
(1)按规定要求烘焙焊剂
(2)滴除钢筋焊接部位的铁锈(3)确保接缝在焊剂中合适埋入深度
7
烧伤
(1)钢筋导电部位除净铁锈
(2)尽量夹紧钢筋
8
焊包下
淌
(1)彻底封堵焊剂筒的漏孔
(2)避免焊后过快回收焊剂
(7)四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm;
钢筋与电极接触处,应无烧伤缺陷;
接头处的弯折角不得大于4°
;
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍,且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊,或采用补强焊接措施。
2、机械连接
本工程排架柱机械连接为滚压直螺纹套筒连接
(1)剥肋滚丝头加工及质量要求:
滚压直螺纹成型方式为剥肋滚压螺纹。
采用钢筋剥肋滚丝机加工时,先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后,使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸,然后再进行螺纹滚压成型。
(2)剥肋滚丝头加工尺
寸应符合下表的规定。
丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P(P为螺距)。
操作工人应按下表的要求检查丝头加工质量,每加工10个丝头
用通、止环规检查一次。
经自检合格的丝头,应由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头为一个验收批,随机抽样10%,
且不得少于10个。
当合格率小于95%时,应加倍抽检,复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新加工螺纹。
剥肋滚丝头加工尺寸(mm)
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长
度
完整丝扣圈
数
15.1±
).2
M16.5>
22.5
16.9±
M19>
2.5
27.5
18.8±
M21>
30
20.8±
M23>
32.5
23.7±
M26X3
(2)现场连接施工:
连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须
一致,钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损;
采用预埋接头时,连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。
带连接套筒的钢筋应固定牢靠,连接套筒的外露端应有保护盖;
滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工,将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧,接头拧紧力矩应符合下表的规定。
扭力扳手的精度为士5%;
经拧紧后的滚
压直螺纹接头应做出标记,单边外露丝扣长度不应超过2P
根据待接钢筋所在部位及转动难易情况,选用不同的套筒类型,
米取不同的安装方法。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩
钢筋直径(mm)
16~18
20~22
拧紧力矩(Nm)
100
200
250
(3)接头质量检验:
滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验以500
个在同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头为一个验收批,不足500个也作为一个验收批。
在工程结构中对每一验收批截取三个试件做单向拉伸试验。
3)钢筋安装
1、排架柱钢筋
(1)如钢筋绑扎迟于木工支模,排架柱钢筋绑扎可借鉴框架梁绑扎方法,将钢筋骨架架立固定在胎膜钢管上绑扎。
(2)支撑预埋件应先放入钢筋骨架内就位,然后在绑扎其附近箍
筋,严禁将预埋件锚筋切断后放入柱内,柱箍筋数量、加密区位置严格按照图纸设置。
(3)柱翻身吊环为Q23525mm钢筋制作,埋入柱内长度为30d。
(4)排架柱保护层厚度为30mm,下料时严格控制箍筋尺寸。
(5)排架柱与后砌墙拉结,采用预埋钢板(设4C12锚筋),在柱侧模加固校正后,按设计位置焊接固定,点焊时注意电流不得烧伤柱纵筋。
(6)上柱纵筋锚入下柱长度须符合设计要求。
2、吊车梁钢筋
(1)吊车梁钢筋保护层厚度为25mm;
(2)对于吊车梁的箍筋除下图1所示箍筋外,其余均做135。
弯钩,平直段长度不小于10d。
(3)梁下部纵筋除端头锚固区域允许施焊外,其他部位不许施焊,箍筋架立筋与纵筋之间一律采用绑扎。
(3)吊车梁上下部两排纵筋应与角钢或钢板焊牢,使角钢、钢板有效的锚入混凝土中。
(4)为保证钢筋位置准确,纵筋、箍筋相交处均应绑牢,最下部三排纵向钢筋之间加设直径25mm、长度为梁腹板宽度减50mm、间距为1m的垫筋。
(5)吊车梁起吊吊环每榀设置2个Q235级钢16mm,每侧埋入混凝土深度为30d。
四)预制构件钢筋安装质量要求:
允许僞基(mil
检脸方建
旳fleraisi1.Pul
钢.尺检*
网30尺寸
忸尺威连纯=杓”取展人値
弭扎钢飾Ti聖
気A
iS
间更
掘尺凰两端中间*齐一点取星人個
受力钢筋
钢尺检色
保护忙四匿桂*梁
桓、墙、茕
钢尺檢许
擁扎籍筋、牺向钢筋知小
切
书.・取建大值
j
预理件
钢尺检查
木牛高姥
卜,0
钢尺和睾尺椅沓
(五)预制构件混凝土
由于本工程工期紧张,预制混凝土排架施工进度是制约工程总体工期的因素之一,因其施工工艺的特殊性,混凝土强度是保证吊装的先决条件。
为确保工期、按计划如期进行吊装施工,将排架柱混凝土设计强度等级C30提高一级至C35,同时采取必要的养护措施。
预制构件混凝土均采用商品混凝土。
一)预制构件混凝土浇筑
1、预制柱混凝土叠层浇筑时,浇筑上层构件混凝土时应保证其下层混凝土的强度需达到5.0N/mm2,且应事先铺设隔离板并涂刷隔离剂,避免造成上下层构件的粘合。
2、混凝土凝土浇筑前,应对钢筋的位置、保护层,模板几何尺寸及预埋件等进行自检和专检,并与监理单位检查并办理隐蔽验收记录。
3、商品混凝土进场后利用现场塔吊、汽车吊自卸。
4、预制构件混凝土浇筑要在砼初凝之前全部完成,不得留设施工缝。
5、混凝土振捣应采用30型(吊车梁)、50型插入式振动棒,人工辅助振捣。
混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀,不应漏振、欠振、过振,振捣过程中振动棒不得随意碰撞模板、钢筋、预埋件等。
6、插入式振捣棒振捣混凝土应符合下列规定:
(1)应按分层浇筑厚度分别进行振捣,振动棒的前端应插入前一层混凝土中,插入深度不应小于50mm;
(2)振捣棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣,当振动棒端头即将露出砼表面时,应快速拔出振捣棒,拔出时不停转,以免造成空腔,当振捣器拔出后出现孔洞时,应在离孔洞不远处重新插入,将孔洞振动填满,振动时宜将振动器上下略微抽动,以使上下振捣均匀。
(3)每插点应掌握好振捣时间,过短过长都不利,每点振捣时间宜为20~30s,当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时为度。
(4)振捣棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍;
振
捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。
(5)振动器插点应排列均匀,应采用“行列式”或“交错式”按顺序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
(6)钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点,并应适当延长振捣时间。
7、在混凝土浇筑过程中应随时复核其配合比、检测坍落度。
8、吊车梁上表面混凝土找平不必压光、预制柱混凝土表面用拉板找平,混凝土初凝前用抹子将其抹压、终凝前用铁抹子进行二次抹压,以确保混凝土表面平整
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