岩土爆破设计题与案例分析试题参考答案.docx
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岩土爆破设计题与案例分析试题参考答案
岩土爆破设计与案例分析试题
参考答案
第一部分设计题参考答案
(内部资料,个人见解,错误难免,仅供参考,灵活使用)
设计1:
某风景区改建工程中需要对一处山坡进行开挖,待开挖的山坡长22m,宽6.5m高约7.5m。
爆区周围环境复杂,山坡脚距湖1.5m,距开挖1m处有围墙,距开挖前4m为石碑和凉亭,属国家重点文物。
施工中要控制飞石,飞石避免落入湖中,还要控制爆破产生的振动强度。
要求采用浅孔分层台阶爆破,开挖边线采用预裂爆破。
设计要求:
(1)孔距、排距、孔深、超深、单孔装药量、装药结构、填塞长度;
(2)请给出预裂爆破设计:
孔径、孔间距、孔深、线密度,单孔药量(可不计导爆索药量)、装药结构、填塞长度;
(3)起爆网络设计(只说明孔内、空间、排间雷管段位即可,包含预裂孔)
(4)安全防护措施。
总体方案:
采用露天浅孔台阶松动爆破,边坡部位采用预裂爆破。
将7.5m高的开挖体分5层进行爆破,每个台阶高度为H=1.5m。
(1)由于是浅孔爆破,所以选择炮孔直径为40mm。
假设岩性为中硬岩,单位炸药消耗量q可取0.35kg/m3。
由公式
导出
,爆区岩性属中硬岩,K和α分别取200和1.65,R=40m,国家重点文物允许质点振动速度取v=0.3cm/s。
将已知数据代入公式,计算得Qmax=0.5kg。
为了控制爆破振动,确定单孔装药量Q=0.45kg 采用药卷直径为32mm,长度为200mm,单卷药量150g的炸药。 装药长度: Lc=3×200=600mm=0.6m 抵抗线: W=(24-45)d或W=(0.4-1.0)H W=0.8H=0.8×1.5=1.2m 超深: h=(0.1-0.15)H=0.15-0.225,取0.2m。 炮孔深度: L=H+h=1.5+0.2=1.7m 采用三角形布孔方式,炮孔密集系数m=1.15,即a=1.15b,由题已知单耗q=0.35kg/m3 由于Q=q·V=q·a·b·H=1.15b2·q·H,将已知数据代入,计算得排距b=0.85m, 孔距: a=1.15b=1.15×0.85=1.0m。 填塞长度: Lt=L-Lc=1.7-0.6=1.1m 根据经验公式计算填塞长度: Lt=(20-30)d=0.8-1.2m,为了满足控制飞石的要求,取大值,所以Lt取1.1m是合适的。 装药结构: 采用连续装药结构,即每个炮孔从孔底向上连续装入3个药卷,装药长度为0.6m,其余1.1m全部用于填塞。 (2)预裂爆破参数设计 孔径d取40mm; 孔间距S=(8-12)d,取10d,S=10×40=0.4m; 预裂孔采用垂直孔,孔深等于台阶爆破时的浅孔深度,L=1.7m; 线装药密度取L线=250-350g/m,由于炮孔较浅,所以取小值,按L线=250g/m计算; 填塞长度Lt=(10-20)d,取15d=0.6m; 装药长度Lc=L-Lt=1.7-0.6=1.1m; 单孔装药量Q=Lc×L线=1.1×250=275g; 装药结构: 不耦合装药,底部0.2m采用加强装药(线装药密度400g/m,装药量80g),中间0.6m采用正常装药(线装药密度250g/m,装药量150g),上部0.3m采用减弱装药(线装药密度150g/m,装药量45g)。 (3)起爆网路设计 在每个台阶爆破时,预裂孔提前起爆,由于受同段最大药量的限制,预裂孔起爆时按单孔起爆。 正常台阶浅孔爆破时也采用单孔起爆。 主炮孔在预裂缝形成的条件下,按单孔顺序起爆。 (课堂已讲,略) (4)安全防护措施 严格控制最大同段药量不超过0.5kg,预裂爆破和台阶爆破时都采用单孔顺序起爆。 为了防止爆破时产生飞石,在每个炮孔孔口位置用沙袋压盖。 另外在被保护的石碑和凉亭上采用草帘或帆布进行防护,以防个别飞石飞溅到石碑和凉亭上时对他们造成损伤。 设计2: 简述你曾参与过的预裂或光面爆破工程技术设计? 提示: 从以下几个方面说明: (结合实例) 1实施预裂或光面爆破地段的地质情况;如在公路路堑开挖时采用了预裂爆破,岩体为花岗岩,坚固性系数f=12-16,中等风化,解理裂隙发育,无水。 2控制爆破参数。 预裂爆破参数应包括: 孔径、孔间距、钻孔长度、钻孔角度、线装药密度、单孔装药量、装药结构、填塞长度等。 光面爆破参数应包括: 孔径、光爆破层厚度(抵抗线)、孔间距、钻孔长度、钻孔角度、线装药密度、单孔装药量、装药结构、填塞长度等。 3起爆方式。 注意预裂爆破时,可以先于主爆区单独起爆,也可以与主爆区同一次起爆,但比主爆区要提前90-110ms起爆。 光面爆破时,光面孔与主爆区炮孔同次起爆时,光面孔在主爆区起爆后再起爆,时差100ms左右,光面孔也可以在主爆区起爆后单独起爆,主爆区爆破后的碴堆清运后再实施光面爆破,则光面爆破的效果会更好。 4爆破效果,说明预裂爆破或光面爆破后的效果如何,从半孔率、壁面的平整度,观感等方面进行描述。 5爆破设计的调整,根据爆破效果,对爆破方案进行调整情况及调整后的爆破效果。 爆破后出现下列现象,请分析原因并说明如何调整爆破设计? (1)表面未产生裂缝;可能的原因: 孔间距大、装药量不足、岩石坚硬。 调整爆破设计的方法: 缩小孔间距、增加线装药密度。 (2)孔口破坏严重,壁面也有破损;可能的原因: 线装药密度大、填塞长度小、岩体完整性差(如解理裂隙很发育)。 调整爆破设计的方法: 降低线装药密度,孔口部位的线装药密度降低得多些,增加填塞长度。 (3)孔口破坏严重,下部壁面质量正常;可能的原因: 上部线装药密度大,填塞长度小。 调整爆破设计的方法: 增大填塞长度,减小上部装药密度。 (4)孔口破坏严重,但下部未形成裂缝;可能的原因: 孔口部位岩体解理裂隙发育或线装药密度高了或填塞长度不足,下部线装药密度低了。 调整爆破设计的方法: 减小孔口线装药密度、增加填塞长度,增大下部线装药密度。 (5)下部壁面很好,但表面未形成裂缝;可能的原因: 下部药量不足。 调整爆破设计的方法: 增加下部线装药密度。 设计3: 某道路工程需在花岗岩种开挖一个隧洞,岩石坚固系数f=16,裂隙中等发育。 隧道断面为直墙半圆形,半径2.5m。 边强高4m,底宽5m。 钻孔直径42mm,空孔直径89mm。 爆孔开挖半径循环进尺2.5m。 设计要求: (1)设计出炮孔布置图,标出各部位孔位置图,起爆顺序号;掏槽孔布置图; (2)计算总钻孔量,没立方米钻孔量,单位体积炸药消耗量; (3)绘出掏槽孔、辅助孔、周边孔的装药结构图; (4)绘出起爆网络图。 根据题意,可以绘出隧道断面形状如图1所示。 经计算断面的面积S=23.62m2。 总体方案: 采取全断面开挖。 选用垂直孔掏槽,中间钻一个孔径为89mm的空孔,在空孔的四周均匀布置4个掏槽孔。 周边孔使用光面爆破。 图1隧道断面图2掏槽孔布置图 (1)掏槽孔数目N1=4个(不含空孔),辅助孔数目N2=32个,周边孔数目N3=30个,炮孔总数N=66个。 掏槽孔的布置图如图2所示,6个掏槽孔均匀地布置在半径为200mm的圆上,中心点为直径89mm的空孔,所有掏槽孔都是垂直孔,孔深均为3m。 炮孔布置图如图3所示,在每个炮孔附近的数字表示起爆顺序。 周边孔间距,拱顶部位0.55m,立墙部位0.65m,底眼0.6m,辅助孔间距0.75m,光爆层厚度为0.61m,周边孔的炮孔密集系数m=0.9。 周边孔距开挖轮廓线0.1m,并向外倾斜4°,使孔底在轮廓线外0.1m。 图3炮孔布置图(单位: mm) (2)利用下述公式估算出总钻孔数: 实际布置炮孔数为66个(不包含空孔),与计算结果相近,比较合理。 设炮孔利用率为90%,已知每循环进尺L进=2.5m,所以炮孔深度为L=2.5/90%=2.8m,掏槽孔深度比其他孔加深0.2m,即掏槽孔的深度为3.0m。 总钻孔量L总=4×3.0+(66-4)×2.8=185.6m(不包括空孔) 每次循环爆破方量V=S×L进=23.6×2.5=59m3 每立方米钻孔量=L总/V=185.6/59=3.15m/m3 取掏槽孔填塞长度为装药长度的0.25倍,辅助孔和周边孔的填塞长度为装药长度的0.3倍,则有: 掏槽孔填塞长度Lt1=3.0×0.25/(1+0.25)=0.6m 掏槽孔装药长度Lc1=3-0.6=2.4m 辅助孔和周边孔的填塞长度Lt2=2.8×0.3/(1+0.3)=0.6m 辅助孔和周边孔的装药长度Lc2=2.8-0.6=2.2m 掏槽孔和辅助孔都采用Φ32×200mm,质量150g的药卷。 周边孔线装药密度取值为0.3kg/m。 掏槽孔装药量为Q1=N1×Lc1/0.2×0.15=4×2.4/0.2×0.15=7.2kg 辅助孔装药量为Q2=N2×Lc2/0.2×0.15=32×2.2/0.2×0.15=52.8kg 周边孔装药量为Q3=N3×Lc2×0.25=30×2.2×0.3=19.8kg 为了将爆破后的岩碴抛出,每个底眼中增加1卷药,9个底眼共增加1.35kg炸药。 总装药量Q=Q1+Q2+Q3+1.35=7.2+52.8+19.8+1.35=81.15kg 单位体积炸药消耗量q=Q/V=81.15/59=1.38kg/m3 (3)掏槽孔、辅助孔和周边孔的装药结构分别见图4、图5和图6. 1-导爆管2-填塞物3-Φ32×200mm药卷4-导爆管雷管 图4掏槽孔装药结构 1-导爆管2-填塞物3-Φ32×200mm药卷4-导爆管雷管 图5辅助孔装药结构 1-导爆管2-填塞物3-导爆管雷管4-导爆索5-Φ22药卷6-Φ32药卷 图6周边孔装药结构 (4)起爆网路图 每个炮孔内装一发导爆管雷管,段别与图3中炮孔顺序号一致。 孔外使用瞬发导爆管雷管进行网路连接,采用“大把抓”的方式,将每8-10个左右的导爆管绑扎在1个连接雷管上,再将连接雷管连接在1个总起爆雷管上即可。 (图略) 设计4: 某祖宅小区要修建综合管网配套工程。 需开挖沟槽长240m,下挖深度4m,上口宽4m,底宽2.5m。 开挖边线距住宅楼仅20m,环境较复杂。 岩石为中分化花岗岩。 设计要求: (1)沟槽爆破的孔径、孔距、排距、孔深、超深、单耗、单孔装药量、装药结构、每次规模爆破; (2)给出主炮孔平面布置图和剖面图 (3)预裂爆破参数的孔径、孔距、孔斜、孔深、超深、线装药密度、装药结构、填塞长度; (4)起爆网络 (5)安全防护 总体方案: 为了保证在沟槽开挖过程中,爆破时在住宅楼产生的振动不超过《爆破安全规程》允许标准(一般砖房v=2.5cm/s),所以,采用预裂爆破、松动爆破和毫秒延期起爆技术。 为了加快开挖进度,开挖顺序从两端向中间同时推进,但两端不能同时起爆。 开挖时,延深方向一次爆破高度4m,即台阶高度H=4m。 由公式 导出 ,爆区岩石为中风化花岗岩,属硬岩,K和α分别取100和1.4,R=20m。 将已知数据代入公式,计算得, 由计算结果分析可知,一次开挖深度为4m是可行的。 (1)沟槽爆破参数 采用垂直浅孔松动爆破,爆破参数选取如下: 孔径d,选取炮孔直径40mm; 超深: h=(0.1-0.15)H=0.4-0.6m,取h=0.5m; 孔深: L=H+h=4+0.5=4.5m 单耗: 岩石为中风化花岗岩,f应在16左右,炸药单耗q=0.5-1.2kg/m3,取0.9kg/m3,采用三角形布置炮孔,m=1.15。 填塞长度: Lt=(20-30)d=0.8-1.2m: 为了控制飞石,取Lt=1.1m,用炮泥进行填塞; 装药长度: Lc=L-Lt=4.5-1.1=3.4m; 单孔装药量Q: 为了充分利用炮孔,每个炮孔除了保证填塞长度以外,其余全部用于装药。 采用Φ32×200mm,质量为150g的药卷,则每个孔的装药量为Q=Lc/0.2×0.15=3.4/0.2×0.15=2.55kg; 排间距: 由Q=qabH=1.15qb2H,将已知数据代入求得b=0.80m; 孔间距: a=mb=1.15×b=1.15×0.8=0.9m; 注: 布置炮孔时,保证主炮孔孔底与预裂孔之间保持0.2m的距离。 装药结构: 连续装药; 每次爆破规模: 由于单孔装药量与最大允许同段药量接近,所以采用单孔起爆,考虑到导爆管段别和起爆网路的安全问题,所以每次起爆最多为30个孔。 (2)主炮孔平面布置图和剖面图如图1所示。 1-主炮孔2-预裂孔 图1主炮孔平面布置图和剖面图(包括预裂孔) (3)预裂爆破参数: 孔径: d=40mm; 孔距: a=(8-10)d,取10d,a=0.4m; 预裂孔倾角: 与开挖沟槽边坡的角度一致,与水平的夹角为80°; 超深: 与主炮孔的超深一样,即为0.5m; 预裂孔深度: L=H+h=4.5m,预裂孔长度L预=L/sin80°=4.6m 线装药密度: q线取250g/m; 填塞长度: Lt=0.75-1.0m,取Lt=0.9m; 预裂单孔装药量: Q预=(L预-Lt)q线=(4.6-0.9)×0.25=0.925kg; 由于允许的最大同段药量为2.95kg,所以预裂孔同段孔数为2.95/0.925=3个; 装药结构: 采用不耦合装药,将药卷捆绑在导爆索上,用孔内导爆管雷管引爆导爆索,导爆索的长度与装药长度一样长。 (4)起爆网路: 沟槽开挖时,每一开挖段内先起爆预裂炮孔,3个预裂孔为一段顺序起爆。 之后,起爆主炮孔,主炮孔单孔起爆,最多不超过30个,考虑到每排炮孔为4个,所以,每次起爆以7排为宜。 图略。 (5)安全防护: 为了保证爆破时住宅楼的安全,减小爆破振动和飞石的危害,采取预裂爆破和微差爆破技术,填塞时保证填塞的长度和填塞质量,使用炮泥进行填塞。 并采取以下防护措施: 采用汽车外胎覆盖爆区,并用沙袋压盖在轮胎上面。 注: 沟槽开挖时,也可采用直线掏槽方式进行布置炮孔,在沟槽的中心线上钻一排稍密的炮孔,其它炮孔参数正常。 起爆时,预裂孔起爆之后,中心线的主炮孔先起爆,之后中心线两侧的炮孔依次起爆。 设计5: 某地下工程的巷道开挖断面宽4m,直墙为2m,顶部半圆拱。 岩性为弱分化花岗岩,岩石硬而脆,经试爆单位耗药量约为1.0kg/m³ 设计要求: 请给出开挖爆破设计: 掏槽方式、孔深、孔斜、孔距、排距、单孔药量;辅助孔的孔距、排距、孔深、单孔药量、填塞长度;周边孔的孔距、孔深、线装药密度、单孔药量、填塞长度;起爆网络图(起爆顺序与雷管段位) 此题与设计3类似,只是掏槽方式改用斜孔掏槽,所以这里只讲掏槽孔的布置,其它计算略去。 总体方案: 全断面开挖,采用复式楔形掏槽,周边采用光面爆破。 掏槽炮孔的布置如图1所示。 掏槽孔比其他炮孔深0.1m-0.2m,所以辅助孔和周边孔的深度应为1.1-1.2m。 设计6: 某水电站地下厂房开挖尺寸: 长x宽x高=255.4m*33.4m*88.2m,岩性为软硬相间的缓倾角砂岩和粉砂质泥岩。 地下厂房在不同高度与硐群贯通。 先挖通与地下厂房贯通的硐室,后挖地下厂房岩体。 地下厂房共分为9层施工,分层高度7~11.38m,顶拱层采用中导硐先行,后两侧扩挖。 底2~3层先中部施工,形成台阶后进行梯段爆破开挖,其中第二层的台阶开挖高度为7m。 设计要求: (1)梯段设计参数: 孔径、孔距、排距、孔深、装药结构、填塞长度、单耗(按岩性考虑)、每孔装药量 (2)每次爆破5排孔,每排12个炮孔、共计60个孔,要求逐孔起爆。 按照题意的要求,开挖的区域为第二层中间的槽挖部位,为了保护岩锚梁岩台,两侧保护层留3-4m,则槽挖部位的宽度为33.4m-2×3.5m=26.4m,高度为7m。 总体开挖方案: 采用垂直深孔台阶松动爆破,在开挖连线设置预裂爆破炮孔。 (1)梯段爆破参数设计: 孔距a,由于每排布置12个炮孔,所以,a=26.4/22=2.2m; 排距b,采用正方形布孔,m=1,b=a/m=2.2/1=2.2m; 孔径d,按照b=w=(25-45)d,岩性中等硬度,所以,取b=35d,则d=b/35=2.2/35=63mm,选用HCR-C180型潜孔钻机,钻孔直径d=65mm; 超深h,h=(8-12)d,取9d,则h=9×65mm=0.6m; 孔深,L=H+h=7+0.6=7.6m; 填塞长度Lt,Lt=(20-30)d=25×65=1.6m; 装药长度Lc,Lc=L-Lt=7.6-1.6=6m 炸药种类,由于炮孔直径较小,选用改性铵油炸药药卷,药卷密度为1g/cm3,药卷直径为58mm,药卷长度为400mm,则每个药卷质量为1kg; 每孔装药量,Q=Lc/0.4×1=15kg; 炸药单耗,q=Q/(a×b×H)=6/(2.2×2.2×7)=0.44kg/m3,爆破区段为软硬相间的砂岩和泥岩,所以炸药单耗应介于0.4-0.5kg/m3之间,因此,q=0.44kg/m3比较合适; 装药结构: 不耦合连续装药,炮孔直径65mm,药卷直径58mm。 (2)爆破网路设计 采用逐孔起爆,选用Orica高精度导爆管雷管。 孔内采用200ms延期的导爆管雷管。 孔外主控排(第一排)中间孔先起爆,相邻孔之间保持17ms延期间隔,排间延期时间间隔为25ms。 起爆网路如图1所示。 图中每个孔口位置的数字表示地表延期到该孔时所用的时间,单位为ms。 1-预裂孔2-主炮孔3-自由面 起爆网路图 设计7: 总体方案: 采用定向崩塌控制爆破,采用台阶中深孔(必要时采用浅孔)松动爆破处理危岩体E块和D块,采用扇形中深孔定向崩塌危岩体A块和B块。 钻孔时,避免站在AB块的上方直接钻孔,以防危岩滚落。 处理危岩体的顺序是: 从上向下,逐层处理。 具体地讲,在任何一个南北垂直剖面上,保留A块不动,先处理E块和D块的上部,当处理到A块的中部时(此时A块已高出DE块),在A块北侧上部的岩壁上钻垂直扇形孔。 然后,再次降低D、E块高度,再在A块北侧下部的岩壁上钻垂直扇形孔。 将D、E块处理完后,在B块上钻扇形炮孔,将B块一次处理掉。 处理顺序如下图所示。 1-7岩体处理顺序黑实线表示最终边坡 危岩体处理顺序剖面图 扇形孔爆破参数设计: 参见教材304-306页。 设计8: 总体方案: 采用钻孔爆破作业船进行钻孔、装药。 (1)爆破器材的选择 由于在水下爆破,所以选用抗水型的乳化炸药震源药柱,直径90mm,长度600mm,每个药卷质量为4kg,选用导爆管雷管进行爆破网路的连接和起爆。 (2)爆破参数的确定 由题意可知,H=2.2m,q=2.0kg/m3; 钻孔直径d: 选用潜孔钻机进行钻孔,d=115mm; 超深h,h=(8-12)d,取10d,得h=1.2m; 孔深L=H+h=2.2+1.2=3.4m; 装药长度Lc,每个炮孔装4卷炸药,Lc=4×0.6=2.4m; 每孔装药量Q=4×4=16kg; 孔距a和排距b,采用三角形布孔,a=mb=1.15b。 由Q=q×a×b×H,得Q=1.15×q×b2×H,将数据代入,解得b=1.8m,a=1.15b=2.1m。 填塞方式: 由于礁石在水下4m,所以炮孔上面的水可以起到填塞的作用,不用其它填塞材料进行填塞了。 (3)起爆体和起爆网路 每个炮孔中采用两发高段别的导爆管雷管进行起爆,孔外(水面)相邻孔之间采用短延期雷管连接,以实现逐孔起爆。 (4)爆破施工工艺流程(参见教材375-378页) 钻孔平台进行施工现场——确定孔位——下套管——钻孔——装炸药——拔套管——连接爆破网路——钻孔平台撤离——施爆——移动钻孔平台至新的位置。 设计9: 露天深孔台阶爆破设计 某石灰石矿山采区离民宅距离约300m。 该矿山采用露天深孔开采方式,穿孔用KQGS-150潜孔钻机穿孔,钻孔直径均为165mm,深孔爆破,台阶高度为15m,爆破采用塑料导爆管毫秒雷管分段起爆,主要采用硝铵炸药爆破。 随着水泥产销量的增加,石灰石需求量年产480万吨。 因此,为减小爆破振动,保证居民的生活稳定,同时不影响采矿强度和矿山中长期生产计划。 设计要求: (1)露天深孔台阶爆破设计 (2)降低爆破振动的技术措施 设计提示: (1)采用毫秒延期爆破,尽量减少最大一段装药量; (2)实现逐孔起爆,将单响药量降到最低; (3)采用气体间隔器间隔装药 (4)合理布置采场工作线方向 爆破方案: 露天深孔松动爆破,为了降低爆破振动,采用逐孔起爆。 (1)露天深孔台阶爆破设计 H=15m,d=165mm 每天爆破规模: 200/300=6667m3 每次爆破量满足5-10昼夜铲装要求,取6天。 每次爆破规模: V总=6667×6=40000m3 选取单位炸药消耗量q=0.4kg/m3(f=8左右) 抵抗线: W=(25-45)d=30d=5m 排间距: b=W=5m 采用三角形布孔: m=a/b=1.15 a=1.15b=5.8m h=(8-12)d=10d=1.6m L=H+h=16.6m(垂直深孔) Lt=(20-30)d=25×165mm=4.1m Q=q×V=q×a×b×H=0.4×5.8×5×15=174kg 选择铵油炸药,装药密度0.8g/cm3 每米炮孔装药量Q1=(d/2)2×3.14×100×0.8/1000 Q1=17.1kg/m 装药长度Lc=Q/Q1=174/17.1=10.2m 可间隔长度L3=L-Lt-Lc=16.6-4.1-10.2=2.3m 单孔爆破方量: V=a×b×H=435m3 一次应起爆的总孔数: n=V总/V=40000/435=92个 求出最大同段药量Qmax: 由公式 导出 , 式中R=300m,V=1.0cm/s,对于中硬岩石,K=200,α=1.65,将已知数据代入上式,计算得 。 最多同段孔数n同=Qmax/Q=1769/174=10个。 (2)降低爆破振动的技术措施 ①采用毫秒延期爆破,尽量减少最大同段装药量,将其控制在1769kg以内,即最多同段孔数控制在10个以内。 ②每次起爆4排,每排23个炮孔,总孔数为92个。 这些炮孔采用Orica高精度导爆管雷管进行网路连接: 孔内统一采用400ms延期间隔,孔外主控排相邻孔之间采用25ms等间隔,排间采用50ms等间隔,实现逐孔起爆,使最多同段炮孔数降低到4个,最大同段药量降低为696kg。 ③采用气体间隔器进行中间间隔装药,底部装药高度6.2m,上部装药4m,中间间隔2.3m。 这样可以降低炸药爆炸时产生的峰值压力,从而进一步降低爆破振动。 ④合理布置采场工作线方向。 爆破时,抵抗线的方向与工作线方向垂直或斜交。 抵抗线方向产生的爆破振动最小,相反方向产生的振动最大,而两侧产生的振动居中。 但由于抵抗线方向易产生飞石,不该直接对着保护对象。 所以,布置工作线时,应使民宅处于工作线的端部,即爆区的侧面,以降低爆破振动对其产生的影响。 设计10: 某采石场生产石料规模为30万m³/年,有效工作时间为300天,两班制,岩石为石灰岩,岩石坚固系数为f=8~10, 岩石松散系数为1.5.选用潜孔钻机的钻进效率为30m/(台班),孔径100mm,逐孔起爆。 设计要求: (1)爆破方案: 一次爆破规模、爆破岩石量、总药量、总孔数、总延米数;装运机械和钻机机械的数量;工程进度安排; (2)爆破参数: 孔径、孔距、排距、孔深、超深、单耗、单孔装药量、装药长度、填塞长度; (3)起爆网络设计 (4)飞石安全距离 (5)爆破振动影响分析 总体方案: 露天深孔台阶松动爆破。 (1)爆破方案 已知石灰石的松散系数Ks=1.5,年产量30万m3(实方); 每天爆破方量V天=30万m3/Ks/300d=1000m3/d;(实方) 每次爆破量满足5-10昼夜铲装要求,取7.5天,则一次爆破规模为V
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