BL2532型数控型钢联合生产线操作使用说明书.docx
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BL2532型数控型钢联合生产线操作使用说明书
BL2532型数控型钢联合生产线操作使用说明书
安全须知
一、在您用本生产线之前,请仔细阅读本说明书,并严格按照有关说明进行操作。
二、本生产线已由制造厂家安装,调试完毕,与设备安装有关的调整部位均已调整到位,除打字芯距外,请不要轻易拧动各调整螺丝。
三、机器的上料部分和下料部分,都会出现角钢超出机器构件空间的情况,送进小车及其拖链也会触犯机外空间。
机器开动时,任何人都不得进入上述区域。
用户可在此区域的边缘设置护栏或在地面上划出安全线。
四、本生产线应安装在完全封闭的车间中,不得淋雨,也不得受刮风引起的灰尘或腐蚀性气体的侵害。
机器运转时环境温度处于10℃~40℃,相对湿度应低于75%,所有电缆均应防止老鼠咬伤。
五、供电线路的电压波动应在额定的±10%以内,频率变化应是在额定值的3%以内。
压缩空气源的压强应不低于0.6Mpa。
六、液压系统的油箱中应注入N46型耐磨液压油或相同性能的进口液压油。
注入油液时,应使用过滤能力20µm的滤油机。
定期检查液面高度,液面应在油标指示范围内,加油后,应盖好空气滤清器,以防污物进入。
七、操作者应经常检查本线设有的如下安全措施是否灵验。
1.为从钻孔机与出料道之间通过,而始起U型管件时,机器工作循环不能启动,或使正在运行的机器停止。
2.夹钳及角钢走到任何位置,遇到阻力而停顿时,钳杆后检测开关会使送进小车停止送进。
3.急停按钮都是机械锁死的,必须旋动后,才能复位。
要使机器开动,必须利用主按钮站上的手动修复位按钮。
4.打开电气柜门时,将使机器急停。
八、电气开关钥匙只能由一人保管,机器调整或更换钻头时,应切断电源并取出钥匙,以防有人偶然关闭。
第5节生产线的组成
——带拨块式链条的横向料道,链条由电机经减速速机驱动。
——旋转上料器,由电机经减速器和链条传动。
——纵向送进料道,带有传动齿条、检查齿条、小车导轨和V形辊子辊道。
——交流伺服电机驱动的送料小车,其上装有角钢夹钳。
——壹台打字单元。
——壶台冲孔单元,总共能装六个模架。
——带V形辊道的出料料道,能够通过手动按钮控制,将角钢向一侧翻出。
——液压站、由油箱、高低压泵、阀堆等构成,是各工作单元的动力源。
——冷却部分由电机、齿轮泵、自吸泵等组成。
——电气柜和操纵台,用于全线控制。
第6节技术规格
1.加工角钢范围:
可以对以下规格的角钢进行剪切、钻孔和打字。
Q235钢:
16Mn钢:
140x140x10~250x250x32mm
最大冲孔直径:
Φ40
角钢的尺寸误差和弯曲度应符合GB9787-88的要求。
2.工作单元各参数:
(1)钻床单元:
钻床单元数目:
2每单元的钻头数目:
3
主轴转速(r/min):
180~560(无级调速)钻孔直径范围(mm):
Φ17.5~Φ40
准距范围(mm)50~220(无级调速)
(2)打字单元:
最大压印力:
1030KN
角钢规格(mm)
200x200105。
160x16065~105。
140x14035~90
字头尺寸:
依用户要求确定,但字头组的总长度不能超过160mm,字头长度均为19mm。
(3)进料侧的最大毛坯长度:
12m~14m(根据合同定)
(4)出料侧的最大工件长度:
12m
(5)数控轴:
能够定位的数轴的数目:
3
送料小车:
X轴钻孔单元A:
Y轴钻孔单元B:
Z轴
(6)运动轴的行程:
滑架,X轴:
0~14m钻孔单元,Y轴:
40~240mm钻孔单元,Z轴:
40~240mm
最大定位速度:
X轴:
30m/minY轴:
3.6m/minZ轴:
3.6m/min
最小编程增量:
X轴:
+/-0.1mmY轴:
+/-0.1mmZ轴:
+/-0.1mm
3.系统各参数:
(1)液压系统:
驱动马达功率:
7.5KW油泵工作压力:
5Mpa
油箱容量:
240L
冷却方式:
水冷却
(2)气动系统:
工作压力:
最大0.6Mpa最小0.5Mpa
连接管路要求:
接入本生产线气源的管路:
PU管Φ12。
(3)数据提示:
——通常采用的液压油的类型:
N46型耐磨液压油
——充满回路所需要的测量:
240L,约合2桶
——回路的最大工件压强:
5~6Mpa
(4)电气参数交流供电线路:
类型:
三相电电压:
380V频率:
50HZ总功率:
26.5KW
电线的数目及类型是:
3+接地线
(5)润滑:
对传动齿轮,需要的润滑油为:
合成钙基润滑脂ZG2H
加油点,需要的黄油为:
二硫化钼钙基润滑脂
第7节液压系统
1.启动前的检查:
——检查卸荷阀,确认处于卸荷状态。
——液面是否在油标的刻度线范围内,当第一次开机前,或修理过液压部件后,管路中和油缸中未充满油,这时,加油应该到最高的刻度线。
机器开动后,再观察液面,不应低于中部刻线,否则,应补充加油。
—在启动油泵前,应确认油泵吸油管的截门已处于完全打开的状态。
如果截门未打开,油泵里进不去油,长时间运转,会致油泵故障。
开启不完全,会引起泵的噪音加剧。
——检查管路是否有的油塞或接头未拧紧,尤其在拆修之后,是否忘记了复原某个接头。
——检查各个电磁阀上的电磁铁是否接插固定好。
2.启动油泵:
——点动油泵电机观察电机转向是否与标志一致。
——多人同时观察管路有无泄漏处,注意及时停泵。
——将低压溢流阀调到5.5Mpa:
高压溢流调到22Mpa:
低压安全阀调到2.5Mpa。
——依次操纵各缸动作,并保持压力5秒表,检查有无渗漏。
3.液压油的更换:
每运行2000小时,要将系统中的液压油彻底更新一次。
换油时应作到。
——新装进去的油应当是从可靠的销售渠道购得的牌号正确的新油,而不能用再生油。
因为液压系统良好、安全以及经济地运转,在很大程度上依赖于所用液压油的质量。
在任何运行及负载条件下,液压油不仅要满足良好地传输能量(压力)的要求,在液压元件内部还应对所有的运动部件进行良好的润滑。
好的液压应当不影响密封,同时也不会产生任何泡沫。
好的液压油还应具有抗老化性、抗腐蚀性,在不同温度下,粘度变更不应太大。
如有可能,采用下列名牌油液理更佳。
美孚石油公司DTE——25
日本石油公司SUPERHYRAND——46
三菱公司435EP
——在放掉旧油后,应彻底清洗油箱,清除其中的所有残渣及积聚物。
不要用棉纱擦拭油箱内表面,应使用不易掉毛的织物擦拭。
最后,使用面团粘走细小的颗粒,尤其是根角处。
——清洗两个过滤的滤芯,必要时进行更换。
4.系统的使用和维护:
——油温绝对不能超过50℃,否则系统将受到损害。
——系统停止使用的时间超过两个月,再使用时,要以适当的间隔,开机几分钟,以便使系统的所有元件进行足够的润滑。
——在更长时间停机之前,应放掉蓄能器中的氮气,油缸的活塞杆应缩入油缸中,否则应是在其表面涂防腐剂,油液应更换为防腐蚀油。
——当液压系统漏油严重,故障频生时,设备就应当进行大修了。
大修时,应更换所有的密封件,酌情更换活塞杆导套,对轻微研伤的表面进行研磨等。
5.故障诊断和排除:
(1)视觉检查:
——检查有无油液渗漏,微小的渗漏若不及时排除,则可能日益加剧。
——夜间停机时后,早晨检查油箱的液面,若见降低,则应寻找漏油原因。
——如果液压看起来像奶状,意味着油已被水或空气浸渍,系统不久就会发生故障。
——检查高压软管,外皮层是否有磨伤处,接头附近有无拉脱处。
发现损伤应及时更换,以免突然开裂,油液喷溅。
(2)噪声检查:
——经常倾听一下系统运行时发出的声音或噪声,这对于发现不正常的声音是非常必有的。
——电机处有噪声,可能是电机与油泵间的同轴度不好或连接件松动或马达出现了故障,也可能是电动机与底座间的紧固螺栓振松动了。
——油泵有噪声,可能是吸油过滤器堵塞或泵的进油闸阀未完全打开,这种可能性较大。
但也可能是下列原因引起:
马达转速过高、压力过大、泵的密封装置损坏、泵的转动方向不正确、油箱中液面过低吸入了空气。
——管路噪声,可能是联接件没有上紧,或回路中有空气。
——电磁阀噪声,可能由于长期使用的磨损造成阀芯与阀体间,间隙过大,也可能由于电压太低划线圈损坏造成磁力太弱。
——油箱噪声,可能由于油面过低或系统故障引起了泡沫积聚。
(3)系统压力过低,可能由以下原因引起:
——过滤器阻塞或管路中出现障碍物,或油液粘度过大,引起吸油不充分。
——由于杂物把安全阀溢流的阀口垫起来,无法关闭。
(4)过热:
其原因可能是:
——油泵过热:
可能表明轴承损坏,油粘度太低,或溢流阀连续泄漏。
——液压油过热:
由于溢流阀调整压力太高,导致系统压力过大。
热交换器中冷却水流太小,或入水温度太高。
(5)管路中发生水力冲击,导致高压软管剧烈跳动,钢管发生冲击振动可能因为:
——换向阀换向速度太快。
——管路及软管固定不牢或固定位置不对。
(6)驱动油泵的电机热继电器跳闸,可能的原因:
——供电线路的电压不正确或有波动。
——高压电磁阀的干扰。
(7)液压驱动的工作单元动作太慢,可能由于以下原因引起:
——节流阀开口太小。
——活塞上的密封严重泄漏或活塞卡死。
——工件循环周期太短,泵的流量已不符合要求。
(8)压力波动造成的原因:
——电磁阀吸力不稳定。
——回路中有空气(漏气)。
——节流阀开口太大,比要求的大。
——溢流阀不稳定。
第8节气动系统
——空气压缩机距本生产线较远时,送气管路应有较大的通径,否则,气动系统压力不会稳定。
——环境温度:
+4℃~+45℃。
——生产线气动系统入口的气压0.5~0.6Mpa。
——送入本系统的压缩空气应当是经过分离水气和滤掉杂物的,否则将损坏本系统中的电磁阀、调压阀等。
——本系统的入口处,装有水滤清器、油雾器、压力调节器及压力表。
分水滤清器的作用是清除压缩空气中的水和杂质,因而,应当定期放水和清洗该元件。
用煤油清洗,吹干后再装入。
油雾器的作用是在气体通它时,混入油雾器使用的油液为N15机械油。
向油雾器注中注油时,不用放气,通过项部的注油塞注油。
压力调节阀用于使压力保持在额定值。
系统中的实际压力值可从压力表中看到。
此压力应不低于0.5Mpa。
——电磁气阀,当环境湿度太大或环境温度高于49℃时,应该选用特殊的电磁阀。
每个电磁上都有手控钮,用地代替电磁铁通电,使阀动作。
但用完后应使手动钮恢复零位,否则,将无法正常工作。
——系统停机一段时间后,在进行重新使用时,可能由于冷凝物和其它的物质在元件内部产生积聚,而影响正常工作。
此时,应卸下卡塞元件进行清洗,并重新装配。
——在新生产线或发生过管道具变更后,重新连接管路时,一定注意先通压缩空气,吹净前段后,再往后接。
尤其是从地面下伸出的管道,极易存有污物造成气动元件故障。
第9节各工作元件的使用及调整
1.关于角钢毛坯:
角钢的尺寸、两翼的垂直度、长度方向的垂直线度均应符合有关国家标准GB9787-88。
角钢不得有明显的扭曲。
这些方面的误差都会影响到角钢在生产线上的加工精度和正常运行。
2.钻孔单元:
——各动头上应当装多大直径的钻头,在计算机屏幕上有相应提示。
如果装错了位置,工件上钻出的孔就不会符合图纸要求。
——首根工件进行检验非常必要,由于装错了钻头,或者装错了打字字头,或者由于工件孔距、准距、孔数输入错误,都会造成废品。
——空车运转时,避免两侧对应的钻头同时动作,以免钻头发生碰撞,出现事故。
——动力头各主轴转速已由程序设定好,若实际钻孔直径与规定值不相符,需调整主轴转速,否则会造成机床的损坏。
——根据切削手册或实际经验,确定进给速度,手动调节快慢阀达到。
——钻头两切削刃不对称或横刃太宽会致使钻出来的孔直径偏差太大。
——动力头主轴不能上下运动,可能因为:
1.电磁阀不动作,接线头松动
2.控制电磁阀阀芯被杂物卡住或电磁阀损坏
3.光电感应开关无信号
4.油缸中活塞杂物卡住
——应及时清除机床中间底部的铁屑,应严格避免铁屑堆积过高,影响相关部件的移动。
——快换夹头组件中装夹钻头的各接杆每班取下擦净后涂黄油,以免接杆和主轴间因水分而生锈卡死,更换各钻头困难。
机床若长时间不用,各接杆应取下涂黄油,用油纸包好,由工具室保管。
——根据钻头的长度选择合适的加长变径套。
钻头莫氏圆锥
钻头长度L
变径套型号
变径套长度
3号
286>L>244
MT.4-MT.3
157
244>L>199
202
199>L
247
2号
248>L>203
MT.4-MT.2
178.5
203>L>158
223.5
158>L
268.5
3.打字单元:
——为了调整打字的准距,应用手动按钮,提起打字单元,使之退离工作位置,松开锁紧螺母,调整丝杆上的手轮,以升高或降低准距位置。
再用手动按钮使打字单元下降到其工作位置,检查调整的准距,是否正确。
如果不合适,则按上述步骤重新进行调整。
——为了更换打字字符,应用手动按钮把打字字盒升降到一定位置,取出字盒,更换上合适的字符。
至于在哪个盒位,装什么数字的字符,应符合计算机屏幕上的提示。
注意:
如果没有装满所有的字符,一定要将需要的字符装在打字盒的中部,以免损坏打字压头。
——为了打出的字很清晰和不引起工件变形,不同材料和厚度的工件,需要不同的打字力和不同的模具与材料的接触时间。
打字力是通过调整液压站上的溢流阀实现的。
打字时间是改变PLC中的延长打字时间实现的,当打印的字符很长时,若不清晰,就应当提高打字力和延长打字时间。
若在薄工件上打字,出现工件变形时,则应减少打字力。
当四个字头盒中的字符数相差悬殊时,应当进行调整,使之趋于一致。
注意:
在打字清晰的情况下,打字时间应尽量缩短,以免把不该打字的地方,压出痕迹。
第10节系统简介
BL2532数控型钢联合生产线的电气控制系统由日本三菱公司生产AIS型可编程控制器作为系统的控制核心,配以上位计算机,定位控制模块,交流伺服驱动系统构成。
各部分用途介绍如下:
1.上位计算机:
上位计算机提供了一个人贡介面,可以通过它输入、编辑要加工的工件程序及显示整个生产线的运行情况,它是通过RS-232C串行通讯口与进行通讯,可以通过上位计算机将加工程序传给PLC,PLC则可以将全线的运行情况反馈上位计算机。
2.可编程控制器CPU模块(AISCPUC24-R2):
是可编程控制器的控制核心,可编程控制器根据AISCPU的运算结果进行控制,并且通过它,可编程控制器实现与上位计算机的通讯。
3.可编程控制器的输入模块(AISX40):
它是将外部的一些状态信号,如按钮、位置检测开关及伺服系统,变频器的工作状态信号送给PLC的桥梁。
4.可编程控制器的输出模块(A1SY10):
它是将PLC的控制信息传送给外部装置的一个通道,它与电磁阀、指示灯及伺服系统、变频器的控制端相连。
5.小车定位控制模块(A1SD70):
用来实现送料小车的定位控制。
小车进行定位时,AISD70向小车伺服放大器输出±10V指令电压,并接收来自检测编码器的反馈脉冲,从而实现精确的小车闭环定位控制。
6.准距定位控制模块(A1SD75P2-S3):
用来实现准距的定位控制。
准距进行定位时,AISD75P2-S3向准距伺服放大器发出脉冲指令,使准距快速、准确定位。
7.伺服驱动系统:
是系统的执行机构,它由伺服放大器及伺服电机组成,伺服放大器接收控制模块指令,根据此指令驱动伺服电机,实现准确定位。
8.变频器:
用来调整A单元、B单元主轴电机的转速。
根据钻头大小自动调整转速,尽量延长钻头使用寿命。
第11节有关概念
1.A单元B单元:
BL2532有两组动力头,A式靠近操作台的一侧为A单元、靠近电气柜的一侧为B单元、B式正好相反。
但两种形式均为A单元钻工件A面,B单元钻工件B面。
2.1号、2号、3号模块:
BL2532每组动力头有三个模块,为了区分开,我们称靠近打字机单元的模块位为1号模块、远离打字机单元的为3号模块、中间为2号模块。
3.X轴、A轴、B轴:
BL2532有三个数控轴,小车移动方向为X轴,A单元移动方向为A轴,B单元移动方向为B轴。
第12节操作面板
1.主操作面板:
(1)DC24V——指示灯,系统控制电源接通后,该灯亮。
(2)油泵运行——指示灯,油泵启动后,该灯亮。
(3)伺服好——指示灯,当此灯亮时说明伺服好,当伺服报警时该灯灭。
(4)小车受阻——指示灯,当送料小车受阻时,该灯亮。
(5)夹钳松开——指示灯,当送料夹钳松开时,该灯亮。
(6)故障报警——当系统发生某些故障报警时,用些按钮,可以解除报警。
如故障可以从监控画面看出。
(7)报警解除——当系统发生某些故障时,用此按钮,可以解除报警。
如故障仍不能解除,则需重新断电再上电。
(8)油泵起动——控制油泵的起动。
(9)油泵停止——控制油泵的停止。
(10)回参考点——在调整状态下,可以用此按钮对小车,A单元准距、B单元准距进行回参考点操作,系统由断电至上电时,必须重新进行回原点操作。
(11)夹钳松/紧——用于控制夹钳的松开和夹紧,程序自动运行中,夹钳不可松开。
(12)调整、工作——这个旋钮用于选择生产线的工作状态或调整状态,在工作状态下,机器只能按程序加工工件,在调整状态下可以进行回原点操作及各单元的手动操作。
需注意的是“调整”至“工作”的切换或“工作”至“调整”的切换将使各轴切换到中速,且自动加工完成步数不变。
(13)电源开/关——用于接通或切断生产线的控制电源。
需注意的是:
当切断控制电源再接通时,系统需重新回原点,否则不能执行自动程序。
(14)自动测长——进行回原点操作后,按此钮进行自动测量工件长度。
(15)夹钳抬落——用于控制送料夹钳的抬起和落下,程序运行中除送料小车在最后一步退出时可以自动抬起外,其它时间不可抬起,在夹钳夹紧状态下,送料夹钳不可抬起。
(16)进给速率H、M、L——用于选择送料小车的移动速度,有三个档位,分别为高、中、低。
当送进的材料较大较弯时,请选用低速状态,以免工件与机床身发生碰撞。
(17)小车进/退——此旋钮用于手动控制小车前进或后退,无论在工作还是调整状态下,只要没有动力头在工作,小车手动前进、后退都可以通过此旋钮实现。
当发生撞料时,程序自动暂停,此时可手动移动小车到合适的位置,使报警解除。
再按下程序启动按钮后,程序会继续进行。
(18)全线暂留按钮——在自动工作过程中,按下此按钮,可使“程序暂停”进行,程序暂停后,如果“循环起动”,条件具备,则监控画面会显示自动准备好,则按下“循环起动”按钮仍会继续进行。
如果“循环起动”条件不具备,监控画面将显示相应信息。
需注意的是,在程序自动运行过程中,下列输入的状态变化也可使“程序暂停”,达到与程序按钮的相动的效果,当报警解除后,按下“循环起动”程序可继续进行。
①护栏抬起开关由亮→灭
②送料夹钳受阻开关由灭→亮
③伺服、数控报警
④X轴、A轴、B轴限位开关发讯
而有些输入则会打断程序的自动运行状态
①“工作/调整”旋钮由“工作”切换至“调整”
②程序自动运行超限位,引发超限报警
(19)循环起动——在工作状态下,当起动条件满足后,按此按钮可使程序自动运行,循环起动的条件是:
a.“工作/调整”旋钮处于工作状态
b.系统原点已建立
c.动力头都处于上位
d.伺服、数控、变频器均处于不报警
e.送料夹钳落下,夹紧,且未受阻
f.护栏落下,油泵启动
g.未发生超限位报警
当上述7个条件都满足后,上位机监控面将显示“自动准备好”,此时按“循环起动”按钮,生产便可以进入自动运行状态。
(20)紧急停止——用于娄发生意外时,切断整条生产线的控制电源
(21)A/B主轴转速表
形象、准确的反映A、B动力头转速,单位是r/min。
2.按钮站面板:
按钮站主要用于调整状态下手动控制各单元动作:
(1)A单元/B单元——用于“调整状态下”,手动选择A单元或B单元动作。
(2)钻孔模位——用于“调整状态下”,手动选择1号、2号、3号模位动作。
(3)A钻孔取消、B钻孔取消——与主操作面板上功能相同。
(4)手动打印——用于手动控制打印机的操作。
(5)手动钻孔——用于手动钻孔,具体单元,模位由“A单元/B单元”,“钻孔模位”两个旋钮决定。
(6)卸料左/右——用于控制成品料架翻转。
(7)准线+/-——用于手动控制A单元,B单元准距的增大或减少,具体是A单元还是B单元用“A单元/B单元”旋钮选择。
(8)循环起动——与主操作面板上的功能相同。
(9)全线暂停——与主操作面板以的功能相。
(10)紧急暂停——与主操作面板以的功能相同。
3.上料架操作面板:
该操作面板安装在后面上料处:
(1)上料料台+/-——用于控制上料台送料链条的移动
(2)夹钳紧松——与主操作面板以的功能相同
(3)夹钳落抬——与主操作面板的功能相同。
(4)翻转料架——该按钮控制上料机械手旋转,该按钮只有在夹钳抬起时有效。
(5)电源指示灯——指示按钮盒内电源是否正常。
(6)全线暂停——与主操作面板以的功能相同。
第13节操作流程
1.观察周围有无影响机器的障碍物及时清除。
2.观察钻头,根据其状态决定是否更换及调整。
打开气泵做好开机,准备工作。
3.确认开机准备工作完成,合上总电源开关。
打开控制电源。
4.起动油泵电机,各动力头回位,压料回上位,相应感应开关亮。
5.确认各动力头回上位,将“调整/工作”旋钮切换至“调整”状态,按回参考点按钮,使各轴回参考点。
6.打开计算机,进入实时监控,当回原点完成后,系统提示原点已建立。
7.编制工件加工程序,确认无误后,将程序传入PLC。
8.上料,松开夹钳,移动小车,待夹钳贴紧工件后夹紧夹钳。
9.确认自动运行条件满足,将“调整/工作”旋钮切换至“工作”状态,此时,监控画面如显示自动准备好。
10.按下“循环起动”按钮,程序将自动运行。
11.一个自动循环完成,小车自动退回上料位置。
将加工好的工件卸下,按下上料后直接按“循环启动”即可。
若程序不同,则应先传送程序
12.工作结束,首先关闭计算机,其次关闭控制电源,最后关闭总电源。
13.清扫现场,维护机器。
14.防止冰冻:
在“工作/调整”旋钮处于“调整”状态下,关闭油泵电机,按下A钻孔取消和B钻孔取消,分别清空A、B冷却单元中残余的液体
第14节注意事项
1.关于回原点:
(1)当系统由断电至上电时,应回参考点,否则不可运行自动程序。
(2)当系统监控画面提示,原点未建立时,也应重新回参考点,否则不可进行自动程序。
2.关于主轴上位:
当无钻头工作而监控画面显示,有动力头伸出时,说明有轴上位开关不亮,请在开启油泵后查看A1、A2、A3、B1、B2、B3上位开关的状态。
3.关于暂停:
全线暂停按钮按下,夹钳受阻,护栏抬起,限位开关发讯都会使程序暂停。
暂停后,如果故障解除,则当按下“循环起动”按钮后,程序会从当前步继续执行。
4.关于油泵工作状态:
(1)自动工作前必须先开启油泵,系统压力应在允许的范围内。
(2)注意油箱温度的变化,当温度高于四十度时
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