立式轴流泵维护检修规程文档格式.doc
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扬程
m
(H2O)
转速
r/min
功率
kW
叶轮
直径
mm
28ZLB-70
28ZLB-85
28ZLB-100
36ZLB-70
36ZLB-85
36ZLB-100
3820
5724
5850
7200
8352
8658
4.66
6.5
5.5
5.4
5
4
580
730
480
80
155
l80
650
350
850
40ZL-50
50ZLQ-50
50ZLQ-54
56ZL-70
64ZL-50
11520
19080
19300
3770
25200
12
13.7
21.8
43.1
8
585
845
290
250
1000
1900
800
870
1100
1250
1540
2完好标准
2.1零、部件
2.1.1主、辅机零、部件完整齐全。
2.1.2各部连接螺栓紧固、齐全、符合要求。
2.1.3仪表装置齐全、灵敏,量程符合规定并定期校验。
2.1.4进出口闸板或阀门不堵不漏;
润滑系统、冷却系统齐全、畅通、好用;
调节机构灵敏、准确。
2.1.5基础、底座、钢架稳固,地脚螺栓齐全、牢固、符合规定。
2.1.6设备、管道防腐完整有效、符合要求。
2.2运行性能
2.2.1油路畅通,润滑良好,实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2设备运转正常,无异常振动、噪音。
2.2.3压力、流量、温度正常,电流稳定;
出力达到铭牌出力或查定能力。
2.3技术资料
2.3.1有总装配图、主要零件图、易损配件图等。
2.3.2有产品使用说明书、质量合格证。
2.3.3有操作规程、维护检修规程。
2.3.4设备技术档案齐全、数据准确可靠;
a.设备履历卡;
b.运转时间和累计运转时间记录;
c.检修记录:
d.设备缺陷记录、设备事故记录;
e.设备润滑记录。
2.4设备及环境
2.4.1设备清洁、外表无灰尘、无油、无垢、无锈。
2.4.2泵体各段、管口法兰、密封端盖等接合面及冷却水管接头、油系统连接部位等均无泄漏。
3设备的维护
3.1日常维护
3.1.1设备上橡胶轴承靠水润滑,所以泵在运行中填料要保持有水渗出。
3.1.2严格按操作规程启动、运行与停车,并做好运行记录。
。
3.1.3设备润滑良好,做到“五定”、“三级过滤”。
3.1.4保持泵、传动装置、电机及环境整洁,及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.5定时按巡回路线检查压力、流量、电流、电压、温度等,应符合规定。
3.1.6冰冻季节停机后,应排净泵内积水。
3.2定期检查
定期检查内容见表2。
表2
检查项目
推荐周期
内容
判断标准
推荐仪器及方法
润滑油质
30天
理化指标
按国标
仪表装置
一年
准确度
灵敏度
可靠性
按计量检验标准
按操作规程规定的参数
振动
15天
轴承体Vrms
泵体Vrms
按ZBJ71009附录B或
参见本规程附录F
按JB/TQ380
3.3故障处理方法
故障处理方法见表3。
表3
现象
原因
处理方法
不出液
1.转向不对
2.叶片固定失灵
3.安全水位低
4.叶片损坏
1.调整电机转向
2.修复固定机构,
调整角度
3.停泵,提高水位
4.更换叶片
超负荷
或产生
异常振
动
5.安全水位低
6.转子不平衡
7.泵轴、传动轴电
机轴弯、不同轴
8.轴承损坏
5.停泵
6.校正静平衡
7.轴校直、调
整同轴度
8.更换轴承
1.叶片角度超规定
2.出口阻力大
3.进水滤网堵
4.叶片与泵壳摩擦
1.调整叶片角度
2.清理出口管路
3.清理滤网
4.调整摆动、更换
胶瓦、调整问隙
不足
1.叶片安装角小
2.转速末达额定
3.叶片损坏
1.调整叶片安装角
2.消除电机故障
3.更换叶片
3.4紧急情况停车
遇有下列情况之一,应立即停车:
a.电流持续上升不降;
b.异常振动或噪音;
c.安全水位低于规定值;
d.危及设备安全运行的其他情况。
4检修周期和检修内容
4.1检修周期
表4
检修类别
小修
中修
大修
周期
3
9
18
注:
1.本表所列检修周期是指输送介质为清水的轴
流泵。
输送其它介质的轴流泵,原则上可参照执
行。
2.本单位状态监测手段已具备开展预知维修的
件时,经本单位上一级的主管部门批准,捡条修
周期可不受此条限制。
检修周期见表4。
4.2检修内容
4.2.1小修
4.2.1.1更换填料。
4.2.1.2检查油质、清洗油箱、更换润滑
油、脂;
4.2.1.3检查橡胶轴承间隙,必要时更换。
导叶体、出水弯管及传动鞋置。
4.2.1.4检查联轴器拄销及弹性圈,必要
时更换。
4.2.1.5检查各紧固件,消除松动。
4.2.2中修
4.2.2.1包括小修内容。
4.2.2.2检查、修理或更换钢套,
4.2.2.3检查叶片角度,进行调整。
4.2.2.4检查修理轮毂及端盖。
4.2.2.5检查滚动轴承,添加符合规定的润滑脂。
4.2.2.6检查调整全调节式叶片传动机构。
4.2.2.7调整泵轴摆动及对中。
4.2.3大修
4.2.3.1包括中修内容。
4.2.3.2解体清洗检查、测定部件损坏情况,必要时修复或更换。
4.2.3.3检查泵轴及传动轴,校直或更换。
4.2.3.4修理或更换滑动轴承及滚动轴承。
4.2.3.5检查、修理或更换叶轮、调节机构,并做静平衡试验。
4.2.3.6修理或更换联铀器。
4.2.3.7机组调平、对中、调摆度及各部间隙。
4.2.3.8各受压部件作耐压试验。
4.2.3.9油漆防腐。
5检修方法及质量标准
5.1.1铸铁件应符合TB/TQ367的规定。
5.1.2铸钢件应符合TB/TQ36b的规定。
5.1.3铸件有缺陷时允许焊补;
焊补技术要求应符合JB/TQZ368和TB/TQ369的规定。
5.1.4设备工作压力大于或等于0.1MPa的所有承压零件必须进行水压强度试验,试验压力为工作压力的1.5倍,持续时间不少于5mis。
5.1.5油池(箱)须经渗油试验,保持四小时无渗油为合格。
5.1.6底座及外壳各节的结合面应平整、光洁,无毛刺,用涂色法检查无径向沟痕,各结合面组装后应接触严密。
5.1.7用电声法检查径向轴承座及上、下橡胶轴承座的同铀度,应符合技术文件规定。
5.1.8底座安装应符合设计要求,允许偏差为:
a.标高:
3mm;
b.中心:
2mm;
c.端面水平度:
0.04mm/m。
5.1.9导叶体的导叶表面应修整光洁,用组合样板检查其工作面的几何形状及尺寸,应符合ZBJ71009轴流式清水泵技术条件的规定,见附录A。
5.2主轴及传动轴
5.2.1直线度为0.10mm/m,
5.2.2圆柱轴颈径向圆跳动值为0.06mm。
5.2.3圆锥铀颈的斜向圆跳功值为0.06mm;
圆度及圆柱度为0.02mm;
用锥规检查接触面积必须大于全部面积的80%。
5.2.4调节机构轴孔的径向圆跳动值为0.07mm。
5.2.5键槽中心线对轴中心线的对称度偏差应不大于0.03mm/100mm;
键槽磨损后,可按标准增大一级;
当泵轴结构和受力允许时,可在本键槽的90º
或120º
方向上另开键槽。
5.2.6当叶轮直径小于或等于1000mm时,泵轴及传动轴与滑动轴承,滚动轴承及填料配合处等轴颈表面损坏后,允许镀铬(其镀层厚度为0.03-0.12mm)或喷镀或镶套等。
5.3轴套
5.3.1轴套不允许有裂纹,外因表面不允许有砂眼、气孔、疏松等缺陷。
5.3.2轴套与轴配合采用热装法,加热温度技术文件无规定时,计算方法见附录B。
5.3.3热装后应按技术文件或图样规定,检查相互位置及相对尺寸。
5.4轴承
5.4.1滚动轴承
5.4.1.1波动轴承的技术要求按GB307的规定。
5.4.1.2安装在传动轴膨胀端间隙不可调整的一般滚动轴承,外座圈端面与轴承压盖间,应根据轴在工作条件下热膨胀量,留出足够的间隙,间隙值的计算方法,参见附录C。
5.4.1.3轴承座内径与滚动铂承外座圈外径的配合间隙,一般采用K7/h6,轴与轴承内孔的配合为H7/6。
5.4.2滑动轴承
5.4.2.1轴承的合金与轴承壳应牢固紧密地结合,不得有分层、脱壳现象;
合金层的表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整,不允许有裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。
5.4.2.2瓦背与轴承座应紧密均匀贴合,用着色法检查,每平方厘米应有二至三点接触,面积应大于全部面积的70%;
5.4.2.3轴承与轴颈用着色法检查,每平方厘米内应有2-4个点,接触面积不少于75%。
5.4.2.4轴承间隙应符合技术文件的要求,无规定时应符合表5规定。
5.4.2.5止推轴承与止推盘接触面积应不小于70%,接触点为每平方厘米内2-4点;
各瓦块厚度差不大于0.02mm。
5.4.3橡胶轴承
5.4.3.1橡胶轴承应保持干净,严禁与油类接触。
表5
轴颈直径
间隙
>
18~30
30~50
50~80
80~120
0.04~0.09
0.05~0.11
0.06~0.14
0.08~0.16
120~180
180~260
260~360
360~500
0.10~0.20
0.12~0.23
0.14~0.26
0.14~0.30
5.4.3.2上、下橡胶轴承与主轴中心线的同轴度应符合技术文件规定,一般为0.06mm。
5.4.3.3橡胶轴承的性能及间隙,必须符合技术文件的规定,若无规定时参见附录D。
5.5蜗轮蜗杆
蜗轮蜗杆检修方法及质量标准按HGJ010033-91《蜗轮减速机维护检修规程》执行。
5.6叶轮
5.6.1叶轮轮毂、叶片及端盖等部件,应无锈蚀、毛刺和损伤;
精加工面应光洁,配合正确。
5.6.2同一叶轮轮毂上各叶片,用组合样板检查其工作面的几何形状及尺寸见附录A《叶轮轮毂各叶片问安装孔节距偏差》;
叶轮直径小于或等于2000mm时,不得超过半径基本尺寸的±
0.1%;
叶轮直径大于2000mm时,上述偏差减半。
5.6.3叶片安装时标记应吻合,角度应正确,其角度偏差不得超过±
15′,同时检查叶片外圆对转子轴线的径向圆跳动,其精度按GBll84中9级的规定。
5.6.4叶片外缘面与叶轮外壳周围的间隙应均匀,半径方向的实际最小间隙应不小于直径间隙的40%,最大磨损量不得大于叶轮直径的2/1000。
5.6.5每组叶片中各叶片之间的重量差不应超过设计规定,当叶轮直径小于1000mm时,为单叶片名义重量的2%,叶轮直径大于或等于1000mm时,为单叶片名义重量的4%。
5.6.6泵主轴与叶轮连接各结合面应严密,叶轮中心线位置的安装标高,应比设计值稍高,使叶轮下缘与叶轮壳下缘间隙大于叶轮上缘与叶轮壳上缘间隙的5-15%.
5.6.7叶轮应做静平衡试验,其精度见附录E。
5.7全调节式的转子部件
5.7.1叶片转动机构各部件的配合应灵活,不松旷,不卡涩。
5.7.2转臂与止推轴套端的配合留有0.10—0.15mm的间隙。
5.7.3叶片枢轴与转子应对号组合,叶片枢轴与轴套在铀向应有不大于0.50mm的串量。
5.7.4固定叶片的环键在键槽中应为过渡配合。
5.7.5叶片密封装置的弹簧、压环及垫环,转子体与垫圈接触部位应平整,厚度均匀。
5.7.6配油器底座的上法兰面水平度允许偏差值为0.06mm/m;
配油器处径向摆度允许值为0.10mm。
5.7.7调节器与传动轴的同轴度为0.06mm。
5.7.8叶片与叶轮轮毂组装后应做0.36MPa的油压试验,叶片同时进行动作试验,持续时间不少于5分钟。
5.7.9零件加工表面应按下列规定进行防锈处理:
a.加工的过水面涂以防锈油脂;
b.露在外面的加工部位涂以硬化防锈油脂;
c.叶片外壳加工表面涂以防锈涂料。
5.8泵轴、电机轴与传动轴的对中及摆度
5.8.1联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙,应符合设备的技术文件要求。
若无要求,应符合下列规定:
5.8.1.1弹性套校销联轴器应符合表6的规定。
表6
联轴器
外径
端面
间隙
对中偏差
径向位移
轴向倾斜
71
95
106
<0.04
<0.2/1000
224
315
400
<0.05
<0.08
103
160
190
475
600
6
<0.10
5.8.1.2凸缘联轴器
a.联轴器与轴装配采用热装法,并及时装上哈夫圈靠紧;
b.两半联轴器端面应紧密接触,用透光法或塞尺检查接合面应无间隙;
c.两轴的对中偏差:
径向位移应不大于0.03mm,轴向倾斜应不大于0.05mm/m。
5.8.2泵轴与传动轴的对中,当用“轴对中仪”或其它仪器调整时,应符合下述要求:
a.传动轴长度小于2.5m时,为0.03-0.05mm/m;
b.传动轴长度大于2.5m时,不得大于0.07mm/m。
5.8.3传动轴、泵轴及转子摆度值应符合表7的规定。
表7
摆度
种类
轴名称
测量
部位
摆度允许值
轴转速r/min
>100
100~250
250~375
375~600
相对
传动轴
水泵轴
胶瓦颈
0.03
0.05
0.02
0.04
绝对
下胶瓦
颈
0.40
0.30
0.20
5.9填料密封
5.9.1填料应质地柔软具有润滑性,材质应根据工作介质和运行参数正确选择。
5.9.2填料接口应严密,两端端接角度应一致,一般为45º
角,安装时相邻两层盘根接口应错开120º
-180º
角。
5.9.3液封环与轴套的直径间隙一般为1.00-1.50mm。
5.9.4液封环与填料箱的直径间隙一般为0.15-0.20mm。
5.9.5填料压盖与轴套的直径间隙一般为0.75-1.00mm,四周间隙应均匀。
5.9.6填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10-0.30mm。
5.9.7有填料底环时,底环与轴套的直径间隙一般为0.70-1.00mm。
5.9.8填料压紧后,液封环进液孔应与液封管对准或液封环稍偏向外侧,水封孔道应畅通。
5.9.9用手盘车,转子应转动灵活;
境料紧度应适当,运行过程中应有水滴出。
6试车与验收
6.1.2仪表控制系统齐全、准确。
6.1.3电气系统,地线接好,转向正确。
6.1.4润滑系统加入合格的润滑剂,润滑状况符合要求。
6.1.5冷却水畅通,排气、排污完毕。
6.1.6水池充水至规定水位。
6.1.7填料密封轻紧适宜,向填料函连续注入清水或肥皂水润滑上橡胶轴承,待轴流泵运转正常,填料渗出水来方可停止注水。
6.1.8盘车检查,转动灵活,无异常现象。
6.2试车
6.2.1无异常噪音、各紧固件无松动。
6.2.2滚动轴承温升不超过40℃,最高温度一般不超过75℃,滑动轴承温升应不超过35℃,最高温度一般不超过65℃。
6.2.3各部位温度及各系统压力等参数在规定范围内。
6.2.4振动值符合ZBJ71009的规定,见附录F。
6.2.5电压、电流及电机温升不超规定.’
6.2.6压力乎稳,流量达到铭牌出力或查定能力;
6.2.7试运转时间为2-4小时。
6.3验收
6.3.1检修质量符合本规程,记录齐全、准确。
6.3.2负荷试车合格。
6.5.3按规定办理验收手续正式交付生产。
7维护检修安全注意事项
7.1维护安全注意事项
7.1.1严格执行岗位操作法和有关安全规定。
7.1.2严禁使用不合格润滑剂。
7.1.3泵运行中填料密封应有水滴出,保证橡胶轴承润滑,不许断液运行。
7.1.4严禁在设备运行中松动带压部分的螺栓和其它附件。
7.1.5泵转动外露部分,安全防护装置必须完整、牢固;
运行中不得在转动部分擦抹设备或检修。
7.1.8保持现场整洁、畅通,现场不得存放与设备运行无关的物品。
7.2检修安全注意事项
7.2.1检修前必须办理交接手续。
7.2.2切断电源,挂上“禁动牌”。
7.2.3切断水源,降水位达到安全检修的程度,要有专人监视水位。
7.2.4检修用的设备、工器具等需详细检查,保证可靠。
7.2.5拆卸零部件必须按顺序进行,整齐摆放。
7.2.6检修临时照明电压不得高于36伏,水池内作业用临时灯电压12伏;
手持电动工器具应有保安器。
7.2.7修理完毕,对需封闭的部位进行详细检查,严防工器具、异物等遗留在内。
7.3试车安全注意事项
7.3.1试车需有方案,专人指挥。
7.3.2操作由持本岗位“安全生产作业证及岗位证书”,者进行。
7.3.3电机在正常状态下,连续启动不能超过三次,每次启动间隔为15-20分钟,在热状态下只允许启动一次。
7.3.4试车中,如发现不正常声响、振动或电流持续超过额定值时应立即停车,查找原因并经处理后,继续试车。
附录A叶片及导叶尺寸公差
A1叶片表面修理光洁,用组合样板检查其工作面的几何形状及尺寸,其公差应不大于表A1的规定。
表A1
名称
项目
极限偏差
说明
模型泵
实物泵
叶片
节距P
安装高度R
厚度i
外径D2
断面形状h
弦长L
±
2
0.1
1
与基本尺寸之比
与各断面最大厚度之比
与基本外径基本尺寸之比
导叶
入口h1
入口h2
导叶入口节距P
导叶入口开度n
附录B轴套热装加热温度计算
B1轴套热装时,加热温度按公式(B1)计算:
T=
δ最大+δ0
+TH
a×
d
式中T——加热温度,℃;
(碳钢件加热温度,不应超过400℃);
δ最大——实际测量的最大过盈,mm;
δ0——装配时所需的最小间隙,mm(见表B1);
d——被加热件直径,mm;
TH——环境况度,℃;
a——被加热件的线膨胀系数,1/℃。
表B1
零件重量
(kg)
被加热件直径
>120~180
>180~260
>260~360
>360~500
δ0
≤16
>16~50
>50~100
>100~500
>500~1000
>1000
0.04~0.05
0.06~0.07
0.10~0.12
0.15~0.17
0.05~0.06
0.08~0.09
0.13~0.15
0.18~0.20
0.2l~0.23
0.09~0.10
0.22~0.24
0.25~0.27
0.28~0.30
0.18
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