自作管材生产中的问题与解决方案.docx
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自作管材生产中的问题与解决方案.docx
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自作管材生产中的问题与解决方案
PVC管材生产中的问题和解决方法
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管材表面有黄褐色条纹或色点
可能产生的原因
解决方法
1
模具或分流梭局部有死角或凹陷,引起滞料、糊料,产生局部分解条纹
进行清理
2
混料不均或物料中有杂质,可引起局部分解,形成表面色点
确定具体原因,改善混料工艺或更换有问题原料
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管材外表有黑色条纹
可能产生的原因
解决方法
1
原料内的炭黑及稳定剂分散不均匀
改进混合工艺,加强搅拌提高分散性能
2
物料流动性能太差
调整配方,改善熔体流动性能
3
料筒靠近机头部分及过滤板处的温度太高
适当降低该处温度
4
过滤板或分流器的结构不良或清除不干净
修正机头并清理干净
5
螺杆内有金属物
抽出螺杆,清除异物
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管材外表光泽差
可能产生的原因
解决方法
1
口模温度低
提高口模温度、增加ACR用量以提高剪切
2
口模温度过高或内表面光洁度差
降温,降低粗糙度
3
塑化不良
提温、增加加工助剂
4
外润滑剂含量过低
在保证物料塑化的前提下,适当增加外润滑剂
5
剪切速率太大,熔体破裂
适当提高料温、提高ACR用量或降低牵引速度
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CaCO3的粒度过大或粒径分布过宽
更换适用的碳酸钙
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定径套不光洁
清理定径套
8
定径套水温不合适
调低定径套水流量
9
压缩空气不足
加大管内空气压力
表面变色
可能产生的原因
解决方法
1
机筒或机头温度过高,使物料分解
降温
2
物料稳定性不够,发生分解
检查PVC树脂还是稳定剂引起稳定性不够,更换树脂或稳定剂,或增加稳定剂份数。
3
温度仪表控制失灵,超温引起分解
调校,检修仪表
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管材表面起皱纹
可能产生的原因
解决方法
1
口模四周温度不均匀
检查加热圈
2
冷却不良
开大冷却水或降低却水温度
3
牵引太慢
加快牵引
4
牵引太快
减速
5
料内有杂质
调换原料
6
芯模温度太低
提高芯模温度
7
机身温度过低
提高机身温度
8
定径套喷水量小,且不均匀
加大喷水量,清理定径套周边水喷头龙头
管内壁有明显合缝线
可能产生的原因
解决方法
1
机头或芯模温度偏低
提高机头或芯模温度
2
挤出速度太快,塑化不好
降低挤出速度
3
外润滑剂过量
降低外润滑剂用量
4
管壁过分拉薄(用高压力等级模拉低压力顶级模)
降低牵引速度,适当提高壁厚或更换模芯
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内壁毛糙
可能产生的原因
解决方法
1
芯模温度太低
提高模芯温度或增加加工助剂
2
机筒温度过低,塑化不良
提高温度
3
螺杆温度太高
加强螺杆冷却
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内壁不平整
可能产生的原因
解决方法
1
内壁不规则凹陷,主要是塑化不良
高主机温度,提高转速,促进塑化
2
内壁规则的凸起“疙瘩”,主要是螺杆温度太高、转速太快,引起融体破裂
降低主机温度和螺杆转速
3
芯棒温度过低
提高芯棒温度
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管壁出现焦料或分界线
可能产生的原因
解决方法
1
料筒或口模温度过高
降低温度,检查控温仪表是否失灵
2
口模或过滤板清理不干净
清理口模及过渡板
3
原料热稳定性差
检查配方和配料
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粒料或回用料中有焦粒
检查清理焦料
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螺杆磨损严重
检修螺杆
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管壁起泡
可能产生的原因
解决方法
1
料过潮
干燥
2
机筒二段后真空排气孔处真空度过低或堵塞
检查泵工作状况,管路有无堵塞(抽粉子引起)
3
有分解(机头温度过高)
降低温度
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管内壁或外壁有块状物凸起(似气泡)
可能产生的原因
解决方法
1
料中水分过大
粒料烘干,粉料再回搅
2
料中混有杂质或加入的回收料未剔除干净杂质
清除杂质,回收料再用时一定要将分解料和杂质剔除干净
3
机身温度过低
提高机身温度
4
料筒输送段温度过高,不利于真空除水
降低输送段温度
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真空度不够
提高真空度
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断面有气泡
可能产生的原因
解决方法
1
物料水份高
干燥或换喷头
2
混料温度低,水份未排出
提高混料温度
3
排气孔真空度低或管道堵塞
检查真空泵及其管路
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机身或模头温度过高
降低温度
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混配料热稳定性差
检查修改配方
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螺杆的头部结构设计不合理
修理或修改螺杆头部结构设计
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原料配方内易挥发物含量偏高
适当调整配方,检查调换原料
8
螺杆摩擦热太高
适当降低螺杆温度
管子拉断
可能产生的原因
解决方法
1
牵引速度太快
降低牵引速度
2
原料内有异物杂质
彻底检查清除异物
3
熔料塑化不良或塑化不均匀
合理控制和改善塑化条件
4
螺杆温度太低,机头不出料
提高螺杆及机头温度
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管壁厚薄不均匀
可能产生的原因
解决方法
1
芯模与口模中心定位不正
重新调整两者的中心位置,保证相互之间的同心度
2
物料塑化不均匀,引起出料不均匀
调整温度,使塑化均匀
3
牵引不正常,有快慢和打滑现象
检查牵引装置,使牵引平稳
4
因物料分解或机头温度不稳造成出料不均匀
检查机头加热圈及控制仪表有无损坏,并彻底清理口模
5
压缩空气不稳定
调整稳定供气
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成品两端粗细不均匀
可能产生的原因
解决方法
1
定径套水温太高
增加定径套外壁冷却水量,提高定径套的冷却效率
2
口模用压缩空气压力偏高
降低压缩空气压力
3
牵引速度不稳,时快时慢
检查牵引设备,修正牵引速度
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成品发脆
可能产生的原因
解决方法
1
螺杆温度偏低
应适当提高螺杆温度
2
螺杆转速太快,熔料塑化不良
降低螺杆转速
3
料筒温度太高或机头温度太低
调整个段温度,使之平衡,保证熔料性能
4
所用树脂黏数太低
换用黏数较高的树脂
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成品弯曲
可能产生的原因
解决方法
1
管壁厚薄不均匀,口模处出料不一致,或机头加热不均匀
适当调整壁厚,并使加热均匀
2
机头定径套、冷却槽、牵引及切割装置均不在一条直线上
调整设备布置,使其中心位置排列在一条直线上,特别注意口模与定径套应有较高的同心度
3
冷却槽两端孔不同心,管材在冷却槽中位置不准
调高冷却效率,使管子均匀冷却,解决管子上浮问题,并调整水槽两端牵引孔的同心度
4
水温太低,如在冬季生产时,水温低于20℃,就会引起管子弯曲
适当提高冷却水的温度
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管材外径不合格
可能产生的原因
解决方法
1
定径套内径不合格
更换或修理定径套
2
冷却定径箱真空过大,引起外径偏大
降低真空,适当提高挤出速度
3
冷却定径箱真空过小,引起外径偏小
提高真空,适当降低挤出速度
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突然出料慢,大面积夹层、大气泡
可能产生的原因
解决方法
1
螺杆输送段温度过高
降低输送段温度
2
管内进水流到机头部分
在管下沿开孔排水
3
机头内熔体压力小
降低挤出速度,增加转速时仍无效,则应考虑模具本身,压缩比过小,定型平直段太短等原因
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“鲨鱼皮症”
可能产生的原因
解决方法
1
牵引速度过快,常发生在生产薄壁管时,拉伸过度(拉伸比过大)
降低牵引速度,重新配置模芯,尽量少采用拉薄壁管的办法生产抵压管材
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备注
鲨鱼皮症”是发生在挤出物表面上的一种缺陷。
这种缺陷可自挤出物表面发生闷光起,直至表面呈现与流动方向垂直的、许多具有规则和相当间距的细微棱脊为止。
有人认为是挤出口模对挤出物表面所产生的周期性张力,也有人认为是口模对熔体发生时熟时滑的作用所带来的结果。
管材冲击强度不合格
可能产生的原因
解决方法
1
加工温度低
提高加工温度或增加ACR加工助剂
2
原铺料质量差
更换原料
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背压低
改变工艺条件
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配方不良
改进配方
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加工温度高(塑化,过度或有分解)
降低温度
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使用CPE抗冲改性时,螺杆转速太快,剪切率过高使CPE分散不均,呈堆集状态,搞抗冲作用下降
降低螺杆转速
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冷却水温度过低(多生在冬天),因骤冷产生过大内应力
调节冷却水温度
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排气不良,使管材产生气孔
调节排气孔真空度,有堵塞时予以消除
9
缺陷性粒子,在管壁中形成微裂纹,使管材抗冲强度下降
缺陷性粒子可能来自杂质,团聚的CaCO3、滑剂、未塑化的PVC颗粒等,根据具体原因采取对措施,如将干混料过筛
管材扁平实验脆裂
可能产生的原因
解决方法
1
树脂黏数低
换用高黏数的树脂
2
挤出温度过低,塑化不良
提高加工温度,改善塑化状况
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管材液压试验不合适
可能产生的原因
解决方法
1
塑化不良,拉伸强度降低
提高或增加工加工助剂份数
2
PVC树脂质量不好,聚合度低或分子量分布过宽,或分子结构有缺陷
更换PVC
3
改性剂抗拉强度低,从而降低了管材的抗拉强度
更换较高抗拉强度的抗冲改性剂,ACR和CPE来说,对管材抗拉强度影响要小得多
4
冲击强度中诸因素,同样会引起管材抗拉强度低,使液压试验不合格
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二氯甲烷浸渍试验不合格
可能产生的原因
解决方法
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塑化不良
提高加工温度或增加ACR加工助剂
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备注
对碳酸钙、炭黑等填充组份高的配方,仅靠提高加工温度来提高塑化度往往是难以凑效的,此时需要增加ACR加工助剂
纵向或横向回缩率不合格
可能产生的原因
解决方法
1
配方中弹性橡胶体等高回缩率物质组份过高,如CPE
更换配方中的回缩率过高的组份
2
挤出速度与索引速度不匹配,牵引速度过快
降低牵引速度
3
冷却套的冷却效率低造成径向收缩率偏高
适当提高冷却套的冷却效率和降低压缩空气的压力
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机头温度过高
降低温度
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定径套与口模内径的径间差大
重新加工定径套或口模
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- 管材 生产 中的 问题 解决方案