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检查和完善来料控制程序
1.1
检验
1.1-1不合格材
料入库
生产产品不合格
未检验出不合格材料
技术认可建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
1.2
检验器具失
效
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
42
原材料储存和搬运
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
和分供方确定检验器具
/、
30
分供方检
验器具确
疋
1.2-1不合格的
丸粒
影响弹簧的疲劳寿命
供应商提供不合格的丸粒
供应商技术认可
对丸粒的来料检查
1.2-2磷化液不符合规范
影响涂层质量
供应商提供不合格的磷化液
对磷化液进行来料检查
1.2-3涂装的粉
末不符合规范
供应商提供的粉末不符合规范
对粉末进行来料检查
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
原材料存放时间过长
根据FI/FO
发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先岀”的要求发放材料
-首件检查
28
改用软绳吊装材料
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
原材料吊装时碰伤
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料,
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2-1表面不能达到平滑耍求
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
1•首件认可
1.操作工定期抽检一班1次
/2h
2.质保定期抽
检1次/4h
36
2-2.总圈数不
能达到要求
影响弹簧装配
-外径偏差
-送料长度偏差
1.设备卷绕方向保证
2.首件认可
检1次/4h
72
专用量具
40
冷卷成形
-达到指定几何尺寸:
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
方向绕反
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4•自由长度
力超差
影响整车舒适性
1.顶杆节距推岀误差
2.设备精度误差
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次
-.QC2次/4h
2-5•弹簧外径不符合规范
刚度超差负荷超差影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
-首件认可
-操作者1次
54
做Spc控制
图
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
-首件认可确定参数
-QC1次/4h
-操作者检查、
记录1次/2h
弹簧外径
2-7上,下端圈
内径
对用户造成装配困难
-QC2次/4h
-操作检查、记
录1次/2h
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配影响外观
落料刀和芯轴刀存在间隙
-刀具管理-100%去毛刺
-•喷丸
目视检查
84
刀具管理程序
生产科、
设备科
4-1.回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
1•回火设备坏
2•操作者未及时上料
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
128
1.建立周转箱定制
2.建立周转箱管理
程序
96
4-2链排走速调节不当
1.回火时间过短
2•降低产品使用寿命
3•改变弹簧几何尺寸
设备故障
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查
1次/4H
制定详细的设备失效应急计
划
回火
—消除卷簧引起的应力
参数设置错误
培训
4-3回火硬度不符合要求
4-4各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
1•降低产品疲劳寿命
2•改变弹簧几何尺寸
1.回火温度超差
2.回火时间超差
质保部打硬度
2只/班
1•回火炉设备故障
2•温度计失效
-温度计采用
PLC控制、
温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%
数据记录
-操作工检查1
次/2h
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低(早期断裂)
丸粒不足
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次
/80min,每次
添加25Kg©
1.2mm丸粒。
-设备报警
1.操作者点检
1次/2h
2.QC检查1次/4h
国产1mm
喷丸机加流量报警
装置
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
1•拨叉速度失控
2•参数设置偏差
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1•操作者点检
1次/2h
2•QC检查1次/4h
喷丸1
—提高弹簧的疲劳寿命
—喷丸强度
—喷丸覆盖率
—喷丸时间
—丸粒比例
—丸粒流量
—表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
1.小丸粒比例过大
2.未及时添加丸粒
每班按工艺
每60min添
加丸粒
每班检测丸粒
比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
叶片磨损
预防性维修
1.喷丸工程师每天检查1次
2•防错图
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
上述参数存
在偏差
做Allmen试片
1次/4H,每次
3只弹簧,在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科每次项修后
PPAP
阶段采用控制图
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
1•设备故障
2•人为因素
-弹簧上料位置正确
1.在强压工位目视检查
100%
弹簧位置防错图
压缩
—尺寸
定型
6-1压缩长度不符合规范
1.弹簧长度偏差
2•弹簧表面轧伤
2.工艺参数设置误差
-光电开关控制保证
光电开关控制
6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
1•参数调整
2•人员
对生产线的调整进行检查
1•操作者自检
工序检
查
6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序
10-1负荷超差,
乘客感觉不舒服
长度和圈数
不符合规范
调整长度
-操作工抽取
1/5检查
-检验员4小时检验1次
7-1端圈内径
小圈内径
SC
前道工序漏检
-操作工检查
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落
弹簧使用寿命低
弹簧喷丸后碰油污
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1•挂弹簧前
100%检查弹
簧清洁度
清洁防错图
8-2小头朝下,挂弹簧位置超
出180度
不能使疲劳寿命最优化
悬挂位置不正确
-防错图
100%目视检查
8-3挂钩未能更换
没有按时更换
-对操作工进行培训
-更换程序检查
每天作检查记录
9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
温度、时间、喷头压力不恰当
-电磁阀、力口热设备预防性维修
-手动调整蒸汽流量
-变频器控制
4.操作者点检
9-2清洗2
喷头坏
设备预防性维修
通过不同色表表明阀管路流
向
表面处
理
9-3表调
表调液未能调整好
磷化膜结合力不好
表面液添加
不及时
-每天分两次各补充
0.5Kg
-每周重新配置
检查PH值2
次/班
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
9-4磷化
精密度、厚度未
符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
-检测中心对磷化液进行来料检查
-.操作者点
检1次/2h
-检查磷化膜
外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
144
9-5水洗
弹簧水洗不充
分
磷化后弹簧表面不够清洁
1.电导率过高
检查纯水
-操作者点检1
2.磷化槽液成分不符要求
每班八次测量
磷化液浓度
无
3.纯水电导率超岀工艺范围
每班四次对电导率进行测定
9-8喷粉
弹簧涂层易剥
4.喷枪堵塞
首件认可
每班开机前对喷枪进行清理
9-9固化1.表
面有杂质、气泡
落防锈防腐性能降低
1•粉质不符合要求
来料检验
由质保部负责
对粉质鉴定
2.钩子未及时更新
-每天更换钩子
-弹簧上勾位置正确
钩子更换纪录
9-10.固化温度
超差导致性能
下降
抗冲击能力差
1•固化温度太高,脆性增大
2•固化温度太高,厚薄不均匀
-加温控装置-加温度报警装置
成品检验规程检验
9-11油漆漏补
标记不清楚
疲劳寿命下降造成局部没油漆
漏补
10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检岀
不合格的弹簧岀厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服
1测负荷高度
有偏差
-测力机由质保部定期作校验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.
弹簧生锈
2测力机有故
障
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐
2堆放高,运输中掉落
防止箱子堆放过高
11
成品检验
包装
1疲劳寿命达不到要求的弹簧流岀厂
弹簧装车后早期断裂,客户抱怨
1•抽检覆盖不够
每批抽4件作疲劳试验
2几何尺寸超差的弹簧流岀厂
影响装配弹簧装车后早期断裂,客户抱怨
2•测量所用量具不准
量具定期校验
2检验员误判
检验员定期接受培训,并按成品检验规程进行检验
包装混乱
用户不满意
工人失误
准确包装
13
入库
1运输中散落、磕碰伤
2锈蚀
使用寿命降低
运输不当雨淋
堆放整齐合理
放置环境防雨;
雨天运输盖防雨塑料布
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