报废品管理规定Word格式文档下载.docx
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2、范围:
我司过程报废和客户退货报废的产品。
3、生产过程产品报废流程及考核办法
3.1、每天早上8:
00-8:
30进行报废评审,质量技术部报废评审人员、产品组生产班长、研发中心设备人员参加评审,当日未参加评审提报质量技术部品质成本工程师进行处罚。
请假需求代理人,迟到予以20元/次考核,不及时参加评审的人员予以50元/次考核。
3.2、生产车间班长将每天班组报废物料分类(人为操作、工艺、设备、来料、呆滞)并填写在报废申请单上,且注明班组、型号、单位、数量、状态、日期。
车间主任审核后方可将产品送达报废评审区域,未分类报废物料不予评审并对班组长予以50元/次考核。
3.3、班组长参加本班组报废物料评审,确定报废物料责任主体及责任人,报废申请单需求质量技术部、产品组、研发中心责任人签确,责任人拒绝签字予以50元/次考核,无责任人班组长自己承担报废处罚金额,班组长将报废物料送达料废库/废品库,未送达废品仓库提报班组长予以20元/次考核。
3.4、仓管员依报废物料评审类别核对数量称重,签确报废申请单才可入废品仓库,未清点数量只称重而入库,对仓管员予以50元/次考核。
3.5、产品组生产车间报废物料日清日结,不得出现前一天报废品,违者车间主任予以50元/次考核;
3.6、质量技术品质工程师部依报废申请单报废物料数量、责任人、考核指标汇总考核金额,每日发布电子屏幕滚动宣传,未依此作业提报到质量技术部予以20元/次考核;
3.7、营运管理部不定期进行稽查,未依规定作业提报责任人予以50元/次考核;
;
3.8、生产过程产生的溢料、料头、料尾生产车间填写报废申请表,车间主任审核、质量技术组检验员签确,仓管员称重后签确报废申请单,废品入废品仓库,其中混入工废/料废的提报车间责任人予以100元/次考核。
3.9、质量技术部每周、月汇总料头、料尾及溢料报废重量及比率,需求产品组生产车间、研发中心设备模块提交改善对策降低损耗目标,周品质例会报告,未提交整改部门予以100元/次考核;
4.退货产品的流程及考核办法
4.1、每周一、周四由质量技术部品质成本工程师组织退货评审,产品组生产车间、营销中心销售经理、仓储员参加评审,当日未参加评审人员(请假需求代理人)、迟到人员予以20元/次考核。
4.2、退货产品分计划变更、可返修和报废,逐一判定责任人,报废由质量技术部、营销中心销售经理、产品组生产责任人评审,依生产过程报废考核指标给予考核,可返修产品由评判责任部门承担返修费用(含材料费),所有评审结果一律不可判定公司责任;
(退货产品责任判定依据《客户退货管理规定》实施。
)
4.3、仓储专员依判定结果填写报废申请单型号、数量、原因、责任单位及责任人由质量技术部、产品组生产车间、营销中心销售、计划物流部签确,次日交废品仓库签收,拒绝签字者予以20元/次考核;
4.4、质量技术部依报废申请单汇总责任单位、责任人及考核金额,每周发布电子屏幕滚动宣传,未依此作业提报质量技术部责任人予以20元/次考核;
5.仓库产品报废流程及物料的再回收利用
5.1、呆滞产品报废由计划物流部负责评审,填写报废申请单型号、数量、金额、责任单位、责任人及考核金额,提交公司领导签核,仓库负责报废处理;
5.2、计划物流部依呆滞报废原因在3个工作日提交改善对策及呆滞金额的承担分配,提交质量技术部周例会报告及电子屏幕滚动宣传,超出时限提报计划物流部、营销中心责任人予以20元/次考核;
5.3、市场、过程因供方物料质量问题报废的产品,车间领料员提交退仓单型号、数量,原因由质量技术部、产品组车间、采购物资部会签判定,交仓库标识进行单独存放限期退回厂家,超出7天,强制报废变卖并按照《质量协议》对厂家进行处罚;
5.4、仓库报废的半成品、成品,对材料、部件进行拆分,按照毛细管、铝管、铜管(按照小于20cm,20cm-40cm,大于40cm进行区分标识存放)、储液器、卡扣、加热器区分标识存放;
产品组应对立即可以使用的部件可行性进行评估。
IQC检验检验合格后。
产品组按照物料领用流程领用(应优先使用)。
5.5、质量技术部负责每月10号前汇总过程报废、退货报废考核金额、来料质量索赔金额提交营运管理中心,提交财务管理部,逾期2个工作日未提交提报质量技术部责任人予以20元/次考核。
6、生产过程不良及报废考核机制
6.1生产过程由于人为操作、工艺、设备原因导致的半成品、产品返修的,按照如下考核机制进行考核。
如产品质量技术组由于人为操作、工艺、设备返修无效
必须报废时,需要按照如下考核机制进行二次考核。
车间
工序
考核项目
考核金额
考核说明
备注
冷冻产品组
1
弯一
尺寸不良
0.5元/片
检验过程中抽检发现不良,针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额
巡检记录表统计
管瘪不良
扩口不良
2
排焊
脱丝
0.33元/片
由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额
质量日报表统计
断丝不良
丝长
3
弯二
0.2元/片
方向打反
固定点焊瘤
0.17元/片
固定点脱焊
4
组装
焊漏
0.3元/套
0.25元/套
5
循环线
电泳不良
0.19元/套
漏青不良
0.2元/套
管折不良率
0.5元/套
管口漆、无图段不良
焊瘤、渣不良
脱焊不良
0.33元/套
碰漆不良
6
保压线
无氮保
0.32元/套
0.29元/套
7
包装下线
1.包装下线的不良保压线和循环线各承担一半。
2.脱丝不良责任班组为综合班;
固定点脱焊责任班组为弯二班
3.弯丝、管折进行不良评审,考核相应班组。
4.考核金额纳入车间管理。
5.质量日报表统计
脱焊
0.17元/套
焊瘤、渣
管折不良
冷藏产品组
投料班组
拉丁不良
氧化不良
0.9元/套
电阻焊
焊渣
0.11元/套
虚焊
0.28元/套
0.41元/套
试漏专检发现不良,确认数量并计算考核金额
硫化班组
脱粘、
0.4元/套
掉扣、
拉丝
包装班组
脱粘
由脱粘专检挑出的不良数量计算考核金额
其它
翅片产品组
翅片拉胀
片松、片破
由试漏专检统计确认不良
硫化板、粘胶铝板覆膜、冲孔
覆膜不良
冲孔位置错
铜头产品组
铜头加工
下料尺寸不良
0.1元/个
扩口、缩口等加工不良
毛细管拉拔
流量不合格
6.2车间主任及以上人员报废考核机制:
每月车间报废率如超过目标值,则超标金额50%由车间主任承担;
如每月车间报废低于目标值,则节约金额按照30%奖励车间主任。
根据本年度前6个月各车间过程报废率数据统计分析,2015年下半年各车间每月过程报废率目标值调整如下:
7、报废流程:
8、持续改善
8.1每周、每月质量技术部统计各产品组车间报废数据,各产品组报废占比前三位要求产品组分析原因整改。
8.2质量技术部根据整改日期,对措施有效性进行验证;
措施效果小或无效果的要求产品组重新制定/改进措施,实施改善。
质量技术部按照整改推进计划进行验证、闭环。
9、相关文件
《质量协议》
《客户退货管理规定》
10、相关记录
《报废处理单》
《合肥长陈制冷销售退货评审单》
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