静设备方案Word格式.docx
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2
E-101B
3
E-101C
4
E-101D
5
E-102A
液化气-反应产物换热器
6
E-102B
7
E-103A
BES700-4.0-120-4.5/19-2Ⅰ
5511
8
E-103B
9
E-104A
反应产物水冷器
BES800-2.5-160-6/25-4Ⅰ
7438
10
E-104B
11
E-105
富气压缩机出口冷却器
BES700-2.5-120-6/25-4Ⅰ
5328
12
E-106
吸收解吸塔底再沸器
BES500-2.5-25-3/29-2Ⅰ
1324
13
E-107A
稳定塔进出料换热器
AES400-2.5-40-6/19-2Ⅰ
3150
14
E-107B
15
E-108A
稳定塔顶水冷器
BES1000-2.5-275-6/25-2Ⅰ
11609
16
E-108B
17
E-109
稳定塔底再沸器
BKU900/1000-2.5-242-4/19-2
8703
18
E-110
稳定汽油冷却器
5366
C-101
吸收解吸塔
Φ1400Φ1000×
42778×
21872
C-102
稳定塔
Φ1800Φ1600×
29425×
23582
R-101A
反应器
Φ2000×
25835.5×
26214
R-101B
D-101
液化气缓冲罐
Φ2600×
7404×
7637
D-102
石脑油缓冲罐
Φ1400×
6766×
2574
D-103
反应产物气液分离罐
Φ1600×
8175×
3318
D-104
富气压缩机入口分液罐
4875×
1968
D-105
凝液缓冲罐
4725×
2137
D-106
富气压缩机出口分液罐
2320
D-107
稳定塔顶回流罐
Φ2800×
7512×
10667
D-108
再生气分水罐
4675×
2316
D-111
净化风罐
Φ1200×
3475×
1007
D-112
燃料气罐
3675×
1238
D-113
蒸汽分水罐
Φ800×
2575×
803
D-114
凝结水罐
1320
D-115
污油罐
Φ2400×
7300×
5837
D-116
放空罐
37758
1158
A-101A
反应产物空冷器
A-102B
塔器保温:
隔热层为复合硅酸铝镁,约140m3;
保护层为0.5mm镀锌铁皮,约1780m2;
四塔防火层使用材料待定,共约13m3;
工程特点:
设备数量多。
塔类设备高,4台塔为分段到货,高空作业量大。
大部分设备为薄壁、细长型,吊装作业难度大。
二、编制依据
2.1施工图
2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.3《塔盘技术条件》JB1205-2001
2.4《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236-93
2.5《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T3542-2007
2.6《石油化工静设备安装施工质量验收规范》GB50461-2008
三、设备验收
3.1现场到货后的设备必须进行验收,并做好记录。
要求与业主、监理方或供货方共同参与,未经验收合格的设备不允许安装。
3.2交付安装的设备及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
3.3设备外观不应有损坏变形及锈蚀。
3.4设备名称、类别、型号及规格符合设计要求,设备外形尺寸、管口数量及配对法兰方位符合图纸要求。
3.5设备内件、附件规格尺寸及数量与装箱单所述一致。
四、基础验收
4.1设备安装前,砼基础必须经正式交接验收。
基础的施工单位应提交测量记录及其它相关资料。
基础上应明显地画出标高基准线,纵横十字交叉线。
按以下要求对砼基础进行复查:
(1)基础外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞及露筋等缺陷。
(2)地脚螺栓的标高允许偏差20mm0mm
(3)地脚螺栓中心距允许偏差±
2mm。
(4)螺栓螺纹部分无损坏,长度满足安装要求。
基础表面铲好麻面,放置垫铁处周边50mm范围内应铲平,铲平部位水平度允许偏差为2mm/m。
4.2对于就位于构架的钢支座上的设备安装前应核实钢支座的垂直度及间距、螺栓孔间距是否与设备支座相吻合等等,钢支座焊接质量应能满足设备的安装要求。
五、垫铁安装、隐蔽
5.1安装在砼基础上的设备应使用垫铁进行找正。
(1)垫铁规格应经过计算确定。
垫铁组的高度应由底座环底部安装标高与基础顶面标高之差值确定。
(2)所有垫铁组均应放置在底座下面正对底座上立筋的位置,原则上每个地脚螺栓两侧各放置一组,但当两相邻地脚螺栓中心间距大于500mm时,应在中间加设一组。
(3)垫铁安装的其它要求:
斜垫铁应成对使用,并且两垫铁的斜面要相向,搭接长度不小于全长的3/4,偏斜角度不超过3°
,斜垫铁下面应有平垫铁,每组垫铁不应超过4块,尽量用2斜1平,当用2平2斜,应将厚平垫铁放在最下面。
垫铁应尽量靠近地脚螺栓,最大距离30mm以内,外露出底座板外缘10-20mm。
(4)垫铁安装自检合格后,经监理公司代表检查确认合格后方可进行点焊。
垫铁检查项目应包含如下内容:
垫铁组数,每组垫铁的数量,垫铁密实度及外露塔体底座环的长度以及斜垫铁之间的搭接长度,确认合格后办理隐蔽手续进行二次灌浆。
二次灌浆前基础表面应清扫并冲洗干净,灌浆必须一次施工完,高度以埋住设备底板1/3为宜。
5.2安装在钢支座或两端都有预埋板的砼基础上的设备,可用薄铁板进行找正。
六、施工原则程序
6.1容器、换热器安装原则施工程序
基础验收→设备验收→吊装就位→找正→二次灌浆→梯子平台安装→保温→检查、验收
6.2塔施工原则程序
基础验收→到货设备及零件验收→设备外部附件划线→设备外部附件安装焊接→吊耳制作及安装焊接→设备本体下段安装及找正→上段重复2~6工序→上、下段立式组焊→垫铁隐蔽→塔内件及附塔管线及其它附件安装→塔内清扫→封孔→水压、气密试验→补漆、保温→交工验收
七、容器、换热器施工措施及要求
7.1设备安装检查项目及允许偏差
项次
检查项目
允许偏查(mm)
备注
中心线位置
±
标高
垂直度
H/1000但不超过25
立式设备
水平度
轴向L/1000;
径向2D/1000
卧式设备
方位偏差
L为设备两支座间距;
D为设备外直径
7.2安装注意事项
(1)设备的安装中心位置应以基础中心线为基准。
(2)卧式设备的水平度应以设备的中心线为基准,用玻璃管测量,若设备的中心线有误,可在法兰的水平面上用铁水平尺测量。
(3)对于卧式设备滑动端支座板的长圆形孔与地脚螺栓的位置应满足工况下的胀缩条件,支座板与底板应能滑动,设备配管结束后,将地脚螺栓拧松至0.5~1mm间隙。
(4)安装之前需对照工艺图纸确定好安装方位,以防安装错误。
(5)设备安装时应注意保护设备。
使用钢丝绳吊装时,应在绳与设备之间加垫软木等进行保护。
7.3施工措施
(1)框架6米、12米层的设备原则上在上层平台安装之前使用吊车吊装就位;
(2)框架顶层设备,在平台安装完之后,使用吊车吊装就位;
(3)框架地面设备使用吊车及手拉葫芦配合安装就位;
(4)塔区设备E7803、E7805计划到货时间为十月中旬,此时四台塔及劳动保护已经安装完毕,无法使用吊车进行安装。
具体安装措施待定。
(5)其他设备直接使用吊车安装就位。
7.4附属平台施工措施
(1)所有悬臂梁、三脚架、直梯、斜梯、平台支撑等均在钢平台上集中预制;
三脚架、斜梯踏步用专用胎具进行制作,焊接完后用磨光机打磨光滑,进行标识,分类摆放。
(2)卧式容器待设备安装完后再安装悬臂梁、三脚架、平台支撑等,然后安装平台梯子及扶手栏杆等。
(3)劳动保护平台安装的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
平台标高
10.0
平台表面平整度(1m范围)
3.0
平台梁水平度
2.0
栏杆高度
栏杆立柱间距
(4)劳动保护栏杆的所有焊道应表面光滑,拐角处用成品弯头连接以保证圆滑过渡。
八、塔的施工措施及要求
8.1四塔(T7701、T7801、T7702、T7802)现场组对措施
塔段运到现场后应先按吊装要求卧置、垫高摆放,将不影响吊装要求的平台支架、平台及梯子、附塔管线及其支架等卧式安装焊接完毕,再进行主体安装。
内件及其它外部附件的安装收尾工作,在主体安装完后进行。
试压采用立置水压试验。
为保证设备安装的进度和质量,设备的梯子平台按照集中预制、集中安装的原则进行。
材料到货后,运到现场预制平台上进行梯子平台的预制,预制内容包括直梯、悬臂梁、平台等部件。
板材的下料要套裁使用,减少浪费,材料的切割尽量采用机械剪切,切割完后要用磨光机将切割面上的毛刺或氧化铁打磨干净,并对切割变形的板料进行矫正。
注意:
当悬臂梁的垫板覆盖设备的焊缝时,垫板与设备的连接焊缝须在设备筒体焊缝处断开,或将垫板在水平方向稍做移动。
梯子平台的栏杆安装应做到横平竖直、牢固美观。
扶手的对接焊缝可采用气焊,对口间隙要符合设计及图纸要求,保证焊透;
栏杆扁铁的对接焊缝应设置在栏杆立柱处,扁铁与立柱的焊缝设置在立柱两侧(即两道立缝);
栏杆拐角处应设置立柱。
梯子平台上的所有焊缝必须用磨光机进行打磨。
8.1.1垫铁安装。
8.1.2下段的安装及找正
塔附件安装焊接完后,组织有关人员进行检查,合格后办理起吊会签,吊装按大件吊装接吊装方案的要求执行。
塔段找正应通过调整垫铁来实现,而不能用紧固或松地脚螺栓的办法,找正时用经纬仪测量,测量部位为筒体,等径的最上和最下部外轮廓线,且应避免在中午或大风环境下找正。
塔安装允许偏差如下:
(1)中心线位置
D≤2mm允差5mm;
D>
2m允差10mm
(2)标高
允差5mm
(3)铅垂度
允差H/1000≤30mm
(4)方位
D≤2m允差10mm;
2m允差15mm
塔体组对允许偏差:
项目
环缝错边量
0.1δ+1≤6
圆度
≤0.01DN≤25
环缝棱角度
0.1δ+2≤5
外圆周长
DN1300-1600±
DN1700-2400±
塔体高度
H≤30m±
30
30m<H≤60m±
40
塔体直线度
20m<H≤30m≤H/1000
30m<H≤50m≤35
50m<H≤70m≤45
8.1.3设备上段(中段)的安装找正
a.组焊前应用铅油在对口处将上下段的中心标出来。
b.两段对口处用盘尺测量周长,并计算出对口错边量。
c.坡口打磨。
d.下段筒体上点焊限位挡板,厚度不少于δ12mm。
e.按吊装方案要求将上段吊装就位、组对。
f.在经纬仪配合下找正上段筒体,进行点固焊。
g.将限位挡板与上段相焊连接后再焊接筒体环缝。
8.1.4设备外部附件的安装
划线前应认真熟悉图纸,理解设计意图,将标高、方位等进行尺寸换算,在器壁上划出设备四条中心线,并在中心线上画出每层平台的标高线,根据每层平台的几何尺寸标注支架、直梯位置,画完线后须经施工员复核。
平台支架安装时应注意方向(即构件槽的朝向),应符合图样要求,有向心要求的支架,须采用三角形法进行安装,要求三角形斜边尺寸偏差不大于2mm。
外部附件焊接时,焊肉应满足图纸要求高度;
遇筒体焊缝处应避开不焊。
8.2焊接
8.2.1塔体材质20R,采用手工电弧焊方式。
焊条选用E4315。
8.2.2施焊人员必须持证上岗,并有相应位置焊接的合格证明文件。
8.2.3焊缝的坡口型式如下:
8.2.4施工人员必须按要求施焊,不得随意改动工艺条件,焊条必须按要求烘焙并保温,严格按“领用卡”限额领用焊条,无保温筒不发焊条,焊条头回收。
焊材发放站应清洁干燥,相对湿度不大于60%,所有进站焊材必须有质量证明文件,并按规定存放,设有明显的标志和界限。
8.2.5施焊前需办理工序交接记录,无工序交接记录,不准施焊。
8.2.6筒体焊接应至少有四名焊工,同时均布沿同一方向施焊。
8.2.7点固焊应牢固可靠,每一焊点长度不得小于50mm。
间距宜为200mm。
8.2.8手工电弧焊工艺参数
(1)第1、2层焊接宜选用小电流、快速焊。
(2)填充焊缝可选用较大的电流,以提高生产率。
8.2.9不得在焊缝以外的筒体上引弧。
8.2.10遇下列环境时应停止施焊;
a.风速大于10m/s,无保护措施。
b.相对湿度大于90%,无保护措施。
c.雨、雪环境。
8.2.11焊缝返修
凡经RT检验的焊缝,不合格部位必须返修,返修应按以下规定执行。
(1)分析缺陷产生的原因,编制焊接返修工艺卡。
返修采用气刨清理,长度不少于80mm,冬季气刨前应进行预热。
(2)气刨形状宜为“U”形,相邻返修部位间距应大于100mm,否则应通长气刨。
(3)同一部位的返修次数不应超过两次,两次返修仍不合格的焊缝,再次返修需经施工技术总负责人批准,并在有关责任人员的监督下进行。
(4)经局部探伤发现超标缺陷时,应由质量检验员指定位置,增加10%(相应焊缝总长)的探伤长度,如仍不合格,则要对缺陷所在的该焊工的焊缝进行100%RT检验。
返修完毕后,应对该部位进行RT探伤。
8.2.12焊接外观检验
(1)焊缝表面应均匀、美观,不得有裂纹、气孔、夹渣,飞溅弧坑等。
(2)设备焊缝咬边深度不应大于0.5mm,咬边连续长度要小于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
(3)其它焊缝外形尺寸应符合图纸及相应标准规定。
8.2.13焊缝无损检测
按设计要求,T7802、T77021OO%射线探伤,Ⅱ级合格,应总包方要求,T7801、T770150%射线探伤,Ⅲ级合格。
水压试验前后,对现场组对焊逢进行20%着色检测。
探伤工作必须在焊缝外观经质量检验员检查合格后进行。
无损检测操作人员须持有上岗证。
8.3塔盘安装
8.3.1安装要求
(1)检查塔盘支持圈的水平度。
(2)对到货的塔盘进行清点验收,主要检查浮阀的安装质量,浮阀的材质及重量。
(3)对于每台塔每种规格塔盘至少预组装一层,确认符合图纸要求,并按层分别捆扎在一起,并做好编号、标记,以便于运输及安装。
(4)内件安装质量标准如下表:
允许偏差
塔盘水平度
内径>1.6m≤4m的塔允许6mm
内径<1.6m者允许4mm
塔盘板的局部水平度
在300mm长度内不得超过2mm
梁安装的中心位置
偏差不超过2mm
梁的弯曲度
梁长度的1/1000,且不超过5mm
降液板底部至受液盘表面的垂直距离
允许偏差为±
3mm
降液板与受液盘立边的水平距离
允许偏差为+5~-3mm
8.3.2塔盘安装
(1)安装顺序:
自下而上先安装通道板之外的塔盘,联检合格后封闭通道板。
(2)安装时应注意紧固体的型号、材质及安装方向,其中椭圆垫片方向应与卡子卡板方向一致。
(3)安装时,不得将体重直接加在塔盘上,应站在梁上或木板上,这样也可避免因未紧固好塔板而踏空。
(4)内件安装完毕应及时清扫。
8.4压力试验
8.4.1水压试验
四塔现场组对后均应作立置水压试验,试验压力:
T78010.512Mpa;
T78020.8MPa;
T77010.79MPa;
T77020.522MPa。
四塔设计压力为:
T78010.36Mpa;
T78020.6MPa;
T77010.6MPa;
T77020.4MPa。
A、水压试验前准备工作
(1)所有与塔本体相焊接的工作已施工完毕。
(2)塔内件安装完,并有见证材料,人孔封闭,与管线连接的法兰处均加设盲板,盲板厚度为12mm。
(3)塔内清扫合格,并有清扫封闭记录。
(4)探伤部位探伤完,焊缝返修完并有探伤合格报告。
(5)组对和焊接探伤资料已经安监部门审查合格。
B、水压试验应符合以下规定:
(1)环境温度在5℃以上,否则应有升温、防冻措施
(2)介质为洁净水,可以使用现场的消防水。
(3)压力表经检定合格,并且由质量检验员和计量员确认,塔顶部设置两块、底部设置一块,压力表的量程为试验压力的2倍为宜,且不小于1.5倍大于4倍试验压力。
C、试验步骤
(1)塔在充水前应在顶部排气口。
(2)塔充满水且塔壁温度与水温度相一致时,缓慢升压至规定试验压力,然后停压30min,将压力降至设计压力,对所有筒体焊缝和连接部位进行检查,以无可见的异常变形,无渗漏,不降压为合格,检查人员为青岛锅检所代表、质检站代表、监理公司代表、总包及施工单位有关人员,确认合格后应及时签字认可。
(3)水压试验前后应对现场组对焊口进行着色检查。
(4)发现缺陷后应卸压后处理,试压过程中,不能对受压元件进行任何处理。
8.4.2气密试验
水压试验合格之后,T7802、T7702按设计要求做气密试验,试验压力:
T78020.1MPa;
T77020.4MPa。
气密试验前,塔上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件应装配齐全,并经检查合格。
气密试验使用干燥、洁净的空气,气体温度不应底于5℃。
气密试验时应缓慢升至试验压力,用肥皂水检查所有焊缝和密封面,无泄露、不降压为合格。
九、防腐、保温、防火层施工措施
9.1防腐
9.1.1说明
a.劳动保护刷涂刷环氧云铁底漆两遍及醇酸面漆两遍,干漆膜总厚度不低于150μm。
b.设备原有防腐层破损处应进行补漆。
c.四塔焊缝处处应进行补漆。
9.1.2施工方法和技术要求
a.所有部位的除锈施工统一采用磨光机除锈,达到St3级除锈标准。
b.除锈后的钢材表面无可见的油脂和污垢,且没有附着不牢的氧化皮,铁锈等附着物,钢材表面具有金属光泽。
c.使用油漆时。
严格按照材料说明书配比。
搅拌均匀无沉淀结块。
d.涂刷可采用刷涂或滚刷。
e.涂刷时,层间应纵横交错,每层往复到涂层均匀为止,不得有流淌,漏涂现象。
f.涂刷及厚度应符合设计要求,表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、汽泡、流坠和破损等现象。
g.在涂刷第二层漆前必须对第一层漆的破损部位进行补刷。
h.每层油漆涂刷完工应进行漆膜检验,并同时进行外观检验。
上一层油漆干燥后,方可涂刷下一层油漆。
i.施工环境温度过高,漆料粘度过大,可适量加入稀释剂,但以能正常涂刷,而又不会影响漆膜厚度为宜。
油漆稀释剂用量一般为5%-10%。
j.防腐施工环境应通风良好,温度以5-40℃为宜,相对温度不宜大于80%,遇雨、强风天气不得进行施工。
k.做好产品保护,施工完后钢材表面不得踩踏,随意破坏,防腐工程全部施工完后,应自然干燥后才可作用。
9.2保温
9.2.1保温说明:
保温材料为复合硅酸铝镁,外包0.5mm厚镀锌铁皮。
9.2.2一般要求
(1)绝热材料应按材质分类存放。
(2)材料保管应根据材料品种不同,应分别设置防潮、防水、防挤压变形等设施。
其堆放高度不宜超过2m。
(3)绝热材料露天堆放时,应用帆布盖好。
(4)绝热材料出库时,应核对其品种,规格、有效期限,并应做外观检查。
(5)用汽车运输时,汽车行驶速度不可太快,避免急速启动和急刹车,防止绝热材料在车内互相碰撞或从车上掉下。
拉运绝热材料的车辆应带防雨设施。
9.2.3施工前的技术准备和要求
a、施工场地必须设置临时供水、供电、消防等设施,道路应通畅,且有相应的加工场地。
b、设备的绝热工程施工,应在设备的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。
c、在雨天绝热工程室外施工时,应采取防雨措施。
d、绝热层施工前,必须具备下列条件:
(1)支承件及固定件就位齐备。
(2)设备接管部件等均已安装完毕。
(3)清除绝热设备表面的油污、铁锈。
(4)设备保温施工前应进行各专业会签。
e、所有保温设备应以台为单位,施工前在明显位置做好标记,标记内容应包括设备位号、保温材料、保温厚度及保护层材料,以便施工。
f、施工时立式设备先进行保温,卧式设备和工艺管线保温一起进行,以免踩踏变形造
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- 设备 方案
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