工艺管道安装工程施工方案.docx
- 文档编号:2558730
- 上传时间:2023-05-04
- 格式:DOCX
- 页数:33
- 大小:34.55KB
工艺管道安装工程施工方案.docx
《工艺管道安装工程施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《工艺管道安装工程施工方案.docx(33页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
工艺管道安装工程施工方案
中海石油天野化工6万吨/年聚甲醛树脂工程
工艺管道安装焊接施工方案
编制:
审核:
审定:
批准:
中化二建聚甲醛项目部
1、工程概况
2、编制依据
3、施工前的技术准备
4、材料验收、发放及保管
5、管道加工
6、管道焊接
7、管道安装
8、与传动设备连接的管道
9、阀门安装
10、支、吊架安装
11、质量保证措施
12、质量保证体系
13、安全保证措施及文明施工
14、安全用电
15、劳动力组织
16、主要施工机具
17、环境保护措施
1、工程概况
我公司承揽的中海石油天野化工公司聚甲醛项目:
聚甲醛装置、甲醛装
置、液体化罐区、脱盐水装置、循环水装置、空压制氮、冷冻站、工艺及供
热外管等装置。
其材质为00Cr19Ni10、00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9、15CrMo、
20#、Q235B等。
根据本工程介质为易燃易爆、腐蚀性大、毒性大,而且在
室温时就产生凝结、变质和聚合而堵塞等特点,对管道焊接要求严、焊缝酸
性钝化要求高、管道清洁度要求高。
为此要求我们在施工过程中要严把质量
关,每道工序、每个环节都要按本方案和在外国专家的指导下认认真真去做,
确保试车投料一次成功。
2、编制依据
2009.7.19成达公司提供的工艺管道施工图纸及有关规定
2009.7.20《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2009.7.21《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2009.7.22《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99
2009.7.23《建筑工程施工现场供电安全规范》GB50194-93
2009.7.24《化工企业静电设计规程》HG/T20675-1990
2009.7.25《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
2009.7.26《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993
2009.7.27根据本工程流程和介质的特性
3、施工前的技术准备
3.1施工前,应认真进行图纸会审,并对施工班组进行详细的技术交底。
3.2对从事本工程焊接的焊工进行资格鉴定,有合格的焊工证者方可上岗施焊。
3.3无损检测人员资质认定。
3.4施工前切实可行的施工方案已经批准,可以进行施工。
3.5和钢材相应的焊接工艺评定齐全。
4、材料验收、发放及保管
4.1管道材料的验收
4.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低
于国家现行标准的规定.
1
2009.7.28管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的
规定,并应按国家现行标准进行外观检查,其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折
皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷,不合格的不得使用。
2009.7.29要求进行低温冲击韧性试验的材料,供货方应提供低温冲击韧性试验结
果的文件,其指标不得低于设计文件的规定,否则应按GB4519的规定进行补项
试验。
2009.7.30要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件,供货方应提供晶间腐蚀试
验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定。
2009.7.31不同材质的材料色标规定如下:
材质色标
0Cr18Ni9黄色
00Cr19Ni10红色
00Cr17Ni14Mo2绿色
15CrMo蓝色
上述材料的钢管全长做标识,色标为:
一宽度为0.8~1.0公分的连续直线。
当
管子或管件的标色不清或没有标色时,应作化学分析或打光谱等手段确认其材
质,确认后方可用到工程上去。
2009.7.32材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件,在储存期间不得
与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子,应封闭管口。
2009.7.33管道组成件如法兰、垫片等材料在运输、装卸、保存和安装过程中其密
封面必须妥善保管不得磕碰或乱掷、乱放。
2009.7.34阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要
求;
2009.7.35阀门外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象,安全
阀的铅封应良好;
2009.7.36铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷;
2009.7.37安全阀在安装前应由锅检所等有监检资质的单位进行校验,按设计文件
规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于
3次。
调试合格后,按规范填写“安全阀最初调试记录”。
2
2009.7.38焊接材料的检验
3.6检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求;
3.7对于封闭包装的焊条,应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查,而简
易包装的焊条应逐盒检查,应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。
2009.7.39材料的保管
4.2经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件,应按规格、型号、材质分类
摆放。
不锈钢管下面应垫置道木,不能与碳钢接触。
4.3安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除,以免进入杂物。
阀门试压合格后,应排尽积水,并及时盖上盖帽。
4.4现场焊条库内要保持干燥,不同的焊接材料要分开摆放,要配备干、湿
度计,温度计进行监护。
2009.7.40材料的发放
4.1.2现场材料的发放应有专人管理,由保管员发放,做到用多少,领多少,
如用不完的要及时退库,并应有焊条的烘烤、发放、回收记录。
4.1.3焊条使用前应按要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温筒内,每个焊工
应根据焊接量领取焊条,对于退库的焊条,应分别放置,重新烘烤后方可使用,
重新烘烤的次数不宜超过两次。
4.1.4材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐.经常进
行已完工程量,未完工程的库存量盘点,以保证施工的需要。
5、管道加工
5.1管子的切割及坡口加工
5.1.1碳钢管道采用砂轮切管机或氧--乙炔火焰进行切割或加工坡口,但采用
氧--乙炔火焰切割加工时,应使用磨光机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接
头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
不锈钢管道采用砂轮切管机或
等离子弧切割坡口,但应打磨至金属光泽,坡口加工后应进行外观检查,坡口
表面不得有裂纹、分层等缺陷。
5.1.2切口端面倾斜偏差Δ(下图)不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
3
2009.7.41坡口两侧的清理要求
管子组对前,应清理坡口及其内外表面,在坡口边缘20mm范围内不得有油、
漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。
钢材坡口
及坡口两侧的的清理,采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。
油
污可采用丙酮或酒精擦拭。
2009.7.42不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾
污焊件表面的措施(如涂白垩粉,防飞溅剂或将石绵布置于坡口两侧等)。
2009.7.43不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
2009.7.44管道在切割前要将色标及标记移植到所切割的管道上。
2009.7.45坡口形式及尺寸,应符合GB50236-98有关内容及焊接工艺规定的坡口参
数。
当管子壁厚大于2mm时,对接接头的管端应加工坡口。
2009.7.46坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便
于操作和减少焊接变形为原则。
3.8管子组对
4.5对焊壁厚相同的管子、管件时,其内壁要做到平齐。
内壁错边量应小于
壁厚的10%,且小于2mm。
4.6对焊壁厚不同的管子、管件时,其内壁要做到平齐。
内壁错边量如超
过5.1.7条的规定、外壁错边量大于3mm时,应进行修整,如下图所示:
4
2009.7.47管道预制
3.9管道预制程序:
图纸审核按图领料确定封闭段及预留焊口位置下料及坡口加工
热处理
焊前预热组焊编号
无损检测硬度检测
3.10由于装置管道安装量大,夹套管数量多,管道的配量需要
预制与现场安装相结合,具体的布局如下:
4.7在现场A、B、C每个区的附近,建造管道预制场一处和管道库房一栋,
其每个区设施如下:
4.1.5场地面积600㎡(20m×30m),下铺红砖,面层为100mm厚的C15混凝土压实、
抹光;
4.1.6用篷布(高3m)挡住西、北两面。
4.1.7道木30根
4.1.8钢板180㎡(δ=18mm)
4.1.9板房20m×6m一栋
4.8由于钢结构厂房楼层多,层高仅3m,如果预制深度太大会造成预制管
道安装时穿插楼层的困难,因此除了单独设置管道预制场外还需在现场每个
区设七处简易流动预制场。
每处预制场铺设厚度为3mm的钢板2张(18㎡)。
3.11管道预制应按单线图进行,自由管段和封闭管段的选择力求合理,封闭
管段应按现场实测后的安装长度加工。
3.12自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表:
允许偏差(mm)项目
自由管段封闭管段
长度±10±1.5
5
DN﹤1000.50.5法兰与管子中心
100≤DN≤3001.01.0垂直度
DN≥3002.02.0
法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6
2009.7.48管道预制时,管线上所有的管件包括仪表元件等都应一次安装焊接完成
方可安装。
为便于安装时调节,与设备法兰相接的配对法兰可暂时点焊于管道
上。
并做到谁预制谁安装。
安装后管线上不得再开孔,以保证管内清洁度。
3.13管段预制完后应及时编号,并妥善保管。
6、管道焊接
4.9焊接方法:
由于本工程对焊接质量的特殊要求,本工程所有不锈钢管道壁厚等于或小于
5mm的管道采用氩弧焊打底盖面;壁厚大于5mm的管道采用氩弧焊打底电焊盖
面。
本工程碳钢管道(地下部分除外),一律采用氩弧焊打底电焊填充和盖面,
不锈钢氩弧焊打底管内必须充氩。
4.10按设计规定不同材质的材料所用焊材规定如下:
焊条电弧焊埋弧焊氩弧焊
钢号焊条焊丝钢号(标
焊剂焊丝钢号(标
型号(标准号)牌号牌号准号)
准号)型号(标准
示例号)
示例
0Cr18Ni9E308-16(GB/T983)A102HoCr21Ni10HJ260HoCr21Ni10
(YB/T5092)(YB/T5091)
00Cr19Ni10E308L-16(GB/T983)A002HoCr21Ni10HJ260HooCr21Ni10
(YB/T5092)(YB/T5091)
00Cr17Ni14Mo2E316L-16(GB/T983)A022Hoo
Cr19Ni12Mo2
Q235-(B介质为E4316(GB/T5117)J426H08AHJ401-HJ431TiG-J50
CO4、SO4)
H08EH08A
H08MnA(GB/T5293)
(GB/T14957)
6
Q235-(B除介质E4303(GB/T5117)J422H08AHJ401-HG431TiG-J50
为CO4、SO4以
H08MnAH08A
(GB/T14957)(GB/T5293)
外)
20#E4303(GB/T5117)J422H08AHJ401-HG431TiG-J50
H08MnAH08A
(GB/T14957)(GB/T5293)
碳素钢与不锈钢的异种钢接头焊接采用A302焊条。
奥氏体不锈钢之间的异种钢焊接用焊条选用
母材0Cr18Ni900Cr19Ni1000Cr17Ni14Mo2
0Cr18Ni9A002A102
A202
00Cr19Ni10A002
A022
00Cr17Ni14Mo2
焊接材料应按设计要求选用,不得随便改变。
2009.7.49焊接工艺要求
3.14不锈钢焊接,在保证焊透和融合良好的条件下,采用小电流、短电弧、
快焊速和多层多道焊工艺,并应控制层间温度,不得造成焊接接头的过热。
3.15严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
3.16施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。
多层焊
的层间接头应错开。
3.17管子焊接时,管内应防止穿堂风。
2009.7.50焊接前的质量要求
4.11对焊缝位置的要求:
4.1.10公称直径小于150mm的管道,焊缝间距不宜小于管子外径;公称直径
大于或等于150mm的管道,焊缝间距不宜小于150mm。
4.1.11管道的环焊缝不宜在管托的范围内。
需热处理的焊缝从外侧距支架边
缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍,且不应小于100mm。
4.1.12不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管。
当不可避免时,应经强度校核。
7
2009.7.51焊口设置与焊口组对要求:
3.18焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理。
3.19应通过管道工厂化预制尽可能地采用转动焊口,减少固定焊口,固定
焊口应尽可能地远离设备接口。
3.20管道组对时禁止强行组对,并应采取措施防止焊接和热处理过程中产
生附加应力和变形。
2009.7.52定位焊:
4.12焊接定位焊缝时,采用的焊材和焊接工艺应与根部焊道相同。
并由合
格焊工施焊。
定位焊缝尺寸(长度、厚度、间距或焊点数)应能保证焊缝在正式
焊接过程中不致开裂。
4.13在焊接根部焊道前,应对定位焊位置进行检查,当发现有缺陷时应处
理后方可施焊。
2009.7.53对工卡具的要求
4.1.13管子组对一般使用组对卡具,若使用需焊接在管子上的组对卡具时,
卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。
工卡具焊接(焊材
和工艺)与正式焊接相同(手工焊)。
4.1.14卡具的拆除应用砂轮,不得用敲打、掰扭的方法。
拆除工夹具不应损
伤母材,焊疤应打磨修整。
4.1.15奥氏体不锈钢管道的工卡具焊痕应做表面渗透探伤。
需预拉伸或预压
缩的管道焊缝组对时的附加应力由工夹具所承受.为防止该附加应力在工夹具
拆除后迭加到焊缝上,在焊完及热处理完毕焊缝已达到足够的强度和塑性,经
检验合格后方可拆除。
2009.7.54对焊接环境的要求
5.2手工电弧焊时环境风速应小于8m/s;氩弧焊时环境风速应小于2m/s;
5.3环境温度小于-5℃时,应采取加温保暖措施。
5.4相对湿度小于90%
5.5无雨雪天气。
2009.7.55焊前预热和焊后热处理
5.1.3需要预热的焊缝,其层间温度应在预热温度范围内。
8
2009.7.56非奥氏体异种钢焊接时,应按焊接性能较差的一侧钢材选定焊前预热
及焊后热处理温度,但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点。
2009.7.57焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度,测温点的部位和数
量应合理,测温仪表应经计量检定合格。
2009.7.58对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行焊后热处理,当不
能及时进行焊后热处理时,应在焊后立即均匀加热至200~300℃,并进行保温
缓冷,其加热范围应与焊后热处理要求相同。
2009.7.59焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定。
3.21焊缝的检验
4.14外观检查:
管道焊缝的外观检验质量应符合现场设备、工业管道焊接工
程施工及验收规范《GB50236-98》中“表11.3.2”的有关规定。
在外观检查前,
焊缝焊完后应立即除去渣皮、飞溅,将焊缝表面清理干净。
4.15焊缝表面无损检验:
根据设计要求对碳钢承插焊焊缝和角焊缝需进行磁
粉检验,不锈钢承插焊焊缝需作渗透检验,其检测比例见设计文件“管道材料
规定”《01-46-0000-01-02》的有关规定。
4.16管道对接焊缝的射线照相检验比例,应按设计文件“管道材料规定”
《01-46-0000-01-02》的有关内容进行。
4.17设计文件要求进行100%射线照相检验的管道,其对接焊缝射线照相检验
质量不得低于Ⅱ级。
4.18需进行X射线抽样照相检验的管道,其对接焊缝质量不得低于Ⅲ级。
4.19射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊接对接接头射线照相和质
量分级》GB3323的规定。
4.20无损检测人员必须具有国家认可的资质,确保检测结果的真实性、准确
性、及时性。
底片和评片记录要保存良好。
4.21射线照相的时间,探伤公司应正确及时的通知各施工单位,每天在工地
大门前立牌通知。
检测现场应拉警示线设警示牌。
做到参与施工的人员或探伤
人员相互之间不被射线伤害。
3.22不合格焊缝的处理
4.1.16当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和GB50236规范规定时,必须进行返
9
修。
焊缝返修后应按规定方法进行检验。
2009.7.60当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样所代表的一批焊
缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,
还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。
3.23每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
3.24当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
3.25当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工
的同一批焊缝。
3.26当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
3.27当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行
检验。
4.22管道安装
4.1.17管道安装前应具备的条件
5.6与管道连接的设备己找正合格,并己固定。
5.7再次核实管子、管材、焊材、阀门、法兰、垫片、螺栓等型号、规格和
材质,应与管道空视图一致不得装错或任意代用。
与此同时还应详细阅读设计
文件“管道材料规定”的有关内容。
5.8管子、管件、阀门等内部已清理干净,且无杂物,阀门按规定试压并合
格。
5.9在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。
5.10脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查,不得有油
迹污染。
4.1.18碳钢及不锈钢管安装
5.1.4管道安装时,应检查法兰密封面与密封垫片,不得有影响密封性能的划
痕、斑点等缺陷。
5.1.5法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安
装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不的大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.1.6当管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石
10
墨机油或石墨粉:
2009.7.61不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2009.7.62管道设计温度高于100℃或低于0℃。
2009.7.63露天装置。
2009.7.64处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
3.28管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(下图),当管子公称直
径小于100mm时,允许偏差为1mm当;管子公称直径大于或等于100mm时,允许
偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
管道对口平直度
3.29管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端
面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.30管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
3.31穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管
长度不得小于墙厚。
穿楼板套管应高出楼面50mm。
穿过屋面的管道应有防水肩
和防雨帽。
管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
3.32安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击。
-6
3.33不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不超过50×10
(50PPm)。
3.34不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触,其之间应垫入不锈钢或氯离子含
量不超过50PPm的非金属垫片。
3.35承插口管道焊接时,插口离承口底端留有膨胀间隙2mm。
3.36支管的焊接补强应按设计文件“支管焊接补强规定”
11
《01-46-0000-01-0063》的图文说明制作安装。
2009.7.65管道的坡度和坡向应符合施工图要求。
不得造成倒坡和坡度不够。
2009.7.66不锈钢物料管道,在焊接后其焊口内表面应进行逐个酸洗、钝化处理。
3.37伴热管及夹套管的安装
4.23伴热管和夹套管的制作与安装应符合设计文件《蒸汽热水伴热施工规
定》、《伴管设计说明》、《夹套管设计说明》的内容和《夹套管施工及验收规范》
的规定。
4.24伴管应与主管平行敷设尽量靠近主管。
水平伴热管应设置在主管轴线下
侧45°或30°的位置,铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
4.25管子的配置对于蒸汽伴管系统蒸汽在最高点进入,凝液在低点经疏水器
后导出;热水伴管是热水从低点进入高点导出。
4.26在线仪表随工艺管线一起伴热。
4.27伴热设计的基本原则是在伴管的允许偏差内自行导淋,对于蒸汽伴管的
工艺管线,在管道平面布置时应避免形成袋形,当不可避免时,袋形高度总和
不超过4m水柱,并且袋形的最低点应设置导淋。
对于热水伴管则应避免袋形。
4.28当伴管走向较长时,应考虑热膨胀补偿。
4.29为了防止管道焊接时焊瘤堵塞管道,伴热管的所有对接焊缝采用氩弧焊。
管道煨弯时,椭圆度不应超过规范规定。
4.30在安装前、应去除管子内的铁锈、泥沙然后用压缩空气吹净。
4.31为便于安装、拆卸和检修,当伴管通过法兰、阀门或仪表时,应在物料
管的外侧配置可拆法兰,根据设计附图制作。
4.32所有的伴管都要加导热胶泥。
当工艺管线内介质为腐蚀性或热敏性介质
或所伴之管为不锈钢时伴管不可与工艺管直接接触,在它们之间要加一层石棉
板,详见设计附图。
4.33伴热管安装完毕后应逐条进行编号挂牌。
每根伴热管进、出口各挂一块。
一一对应,以便今后查对。
4.34夹套管内介质流向与工艺管线介质流向尽可能相反。
蒸汽夹套管,蒸汽
应在最高点进入、凝结水应在最低点导出经疏水器后排出。
对于热水夹套热水
应从最低点进入最高点导出。
12
2009.7.67夹套管的坡度应符合施工图纸要求。
至少要有5‰的坡度,具体坡向见
施工图。
2009.7.68工艺管线的弯头用标准弯头及三通,夹套管的弯头为非标剖切弯头及三
通。
2009.7.69夹套管线上的温度计和压力表检测点的工艺管径DN≥80,如果DN﹤80
则需加扩大管至DN≥80。
水平扩大管用偏心大小头,扩大管的长度为200mm。
2009.7.70夹套管或夹套管的进出热水管线须尽量避免形成高点,如不可避免地形
成高点时,则应在高点加自动放空阀(AVV),在整个系统的最高点设置放空容
器,低点设置导淋。
2009.7.71夹套管配置时,应尽可能避免
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 工艺 管道 安装 工程施工 方案