旋挖钻孔灌注桩方案.docx
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旋挖钻孔灌注桩方案
钻孔灌注桩施工方案
1工程概况
承建XXX高速公路LJ-5标段,标段起止里程为K20+100~K27+900,线路全长9.418km(长链1.618km)。
主线设计标准按全封闭、全立交、全部控制出入的六车道高速公路标准,设计时速100公里/小时,路基宽度33.5m。
总工期21个月,其中刚构桥梁施工工期为20个月,其余桥梁及路基工程施工工期为10个月。
1.1工程地质概况
地形地貌:
黄土梁沟壑区,地形起伏较大,沟谷呈U字形,沟谷切割较深,两岸坡稍陡,沟底有水流,桥台区地形稍平缓。
地层岩性:
本标段属鄂尔多斯盆地的伊陕斜坡带,构造稳定,地层平缓,自中生代一来,沉积了一套巨厚的陆相地层,依次出露三叠系、侏罗系、白垩系以及广泛覆盖于其上的第三系、第四系地层,其中三叠系、侏罗系、白垩系岩层多为砂岩和泥岩,第三系地层分布较广泛,一般出露于第四系黄土层之下,层状基岩岩体之上,多见于深切河谷两侧,岩性主要为浅紫红色、棕红色粘土层,区内地表以第四系黄土堆积为主,各地层单位总体产状较平缓。
1.2设计概况
本标段主要施工内容有主线大桥4座,共2036.02m;主线中桥1座,共86.02m。
全线共有钻孔灌注桩452根,其中除主墩的桩基设计为嵌岩桩,采用反循环施工工艺进行桩基施工,其余桩基均采用旋挖钻施工工艺进行施工。
桩基直径有1.2m、1.4m、1.5m、1.6m、1.7m、1.8m、2.0m、2.2m、2.6m不同类型,共有旋挖桩基342根,长度共17262m。
1.3首件工程钻孔灌注桩概况
12#桥台左幅a钻孔灌注桩设计桩径1.5m,长度38m,为摩擦桩,采用旋挖钻孔施工工艺进行施工。
2施工组织体系
钻孔灌注桩施工组织体系图如下:
钻孔桩试桩由桥涵施工第一作业队实施,机械及人员安排如下:
2.1管理人员安排
序号
岗位名称
人数
备注
1
项目经理
1
2
总工程师
1
3
项目副经理
1
4
专业工程师
1
5
机电工程师
1
6
安全工程师
1
7
质量工程师
1
8
测量工程师
1
9
试验工程师
1
2.2现场人员安排
序号
岗位名称
人数
备注
1
领工员
1
2
旋挖钻司机
1
3
吊车司机
1
4
装载机司机
1
5
修理工
2
6
钢筋工
4
7
电焊工
2
8
电工
1
9
混凝土工
4
10
混凝土罐车司机
3
2.3现场机械安排
名称
型号
单位
数量
旋挖钻机
徐工680
台
1
吊车
25T
台
1
挖掘机
CAT329D
台
1
罐车
10m3
辆
3
泥浆泵
55kw
个
1
电焊机
15KW
台
1
护筒
Φ1.70m
个
1
导管
Φ300mm
套
1
料斗
2m^3
个
1
探孔器
Φ1.5m*9m
个
1
测绳
50m
根
1
发电机
250KW
台
1
3主要施工方法
3.1钻孔灌注桩施工工艺流程
3.2施工方法
3.2.1测量定位
根据桩基坐标,直接用全站仪进行投点定出桩位,用木桩打入砂浆握裹住,桩头钉钉子,并在其周围布置四个控制点,以便随时检验校核桩位。
3.2.2平整场地
施工前应进行场地平整,清除杂物,对局部松软、淤泥进行换填夯实处理,保证钻机位置处平整、夯实,避免在钻进过程中钻机产生不均匀沉陷。
3.2.3护筒埋设
护筒用厚度8mm的钢板卷制,护筒内径为:
桩基直径+200mm。
护筒埋设位置准确,筒体竖直。
护筒内中心点与桩位中心点重合(偏差不得大于50mm),护筒埋置深度2-4m,护筒顶高出地面0.3m(竖直方向倾斜度不大于1%),以防孔口坍塌和地表水流入孔内,周边填粘土夯实。
埋设完成后,采用其周围的控制点进行校核,如有偏差立即调整,用水准仪测量护筒顶标高并作好记录,作为控制孔深的基线。
护筒埋设完毕后,申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度,同时校核“十”字引桩的准确性,当监理工程师验收护筒合格后,方可进行钻机对位。
3.2.4钻机就位
首先要保证钻机下地基不产生沉陷,在钻机就位时,先将地面整平压实,钻杆调整垂直,然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否相重合,如果偏差较大应调整钻机位置,确保钻孔的中心符合设计要求。
3.2.5泥浆制备
泥浆在钻机施工过程中可防止孔壁坍塌、抑制地下水以及悬浮钻碴等,因此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
旋挖钻机施工一般采用化学泥浆护壁,化学泥浆采用优质膨润土、火碱、纤维素及渗水防止剂等按一定比例配制。
为了有利于膨润土和羧甲基纤维素完全溶解,应根据泥浆需用量选择澎润土搅拌机,其转速宜大于200r/min。
泥浆拌制材料的投放顺序:
应先注入规定数量的清水,边搅拌,边投放膨润土,膨润土大致溶解后,均匀地投入纤维素,然后投入分散剂,最后投入增大比重剂及渗水防止剂。
泥浆性能指标见下表。
泥浆性能指标表
序号
项目名称
性能指标
备注
1
相对密度
1.25~1.3
2
粘度(Pa·s)
18~24
3
静切力(Pa)
1~2.5
4
含砂率(%)
≤4
5
酸碱度(PH)
7~9
6
胶体率(%)
≥95
7
失水率(ml/30min)
30
施工过程中经常检查泥浆的各项性能指标,确保泥浆对孔壁的撑护作用。
3.2.6钻孔
(1)开钻前申请报验,经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
(2)钻孔时,经常观测泥浆面标高,保持孔内泥浆压力,孔内水位必须高于护筒底脚0.5m。
(3)开始钻进时采用低速钻进,钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,钻斗的升降速度宜控制在0.75-0.80m/s。
钻进过程中严格控制钻进速度,避免进尺过大,造成埋钻事故。
(4)成孔过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,钻斗进入孔内要匀速缓慢,控制钻斗提升速度,避免钻斗下产生较大负压作用,造成孔壁坍塌;钻斗挖土时转杆不能转动过快,使桩径增大。
(5)钻孔作业必须连续进行,并详细填写钻孔施工记录,因故停钻时,将钻头提出孔外,防止埋钻。
(6)钻孔过程中,经常对泥浆进行检测,注意地层变化,随时根据地质情况调整泥浆比重,在地层变化处抽取渣样,判明地层情况并与地质剖面图比较,如实写入钻孔施工记录,当钻孔地质与设计明显不同时,必须及时向现场施工员报告。
每层地质均要测定泥浆的各项指标(包括泥浆比重、粘度和含砂率),并做好记录。
(7)钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深,以钻具长度确定孔深,孔深偏差不短于设计深度,超钻深度不大于50cm;孔径用孔径仪测量,若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。
(8)经常注意检查钻机位置,保持其位置正确和平台稳固。
3.2.7成孔检查
钻孔达到设计深度后即开始清孔,当孔内抽出的泥浆(手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度为17~20s,胶体率不小于98%)满足要求后,申请监理工程师验孔,当监理工程师测量孔深(检测方法:
用测绳在至少两个不同位置量测,测量值均不小于设计孔深)、泥浆指标合格后,方可提钻。
然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查:
(1)倾斜度:
将探孔器下放到孔底,同时恢复钻孔设计中心位置,从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离,将水平距离值除以孔深即为倾斜度,倾斜度不得大于1%。
(2)孔位:
将探孔器下放到护筒底口处,同时恢复钻孔设计中心位置,从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离,偏差不得大于5cm。
(3)孔径:
采用直径为1.5m/2.2m(与设计桩径相同),长为6.8m/9.9m(是设计桩径的4倍直径)的圆形探孔器,当探孔器能顺利下放到孔底,孔径合格。
探孔器尺寸如下图:
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定;
支承桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计要求,当设计无要求时,对于桩径≤1.5m的桩,≤200mm;对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩,≤300mm
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa·s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
3.2.8钢筋笼安装
(1)钢筋笼吊放采用汽车吊吊装,吊放入孔时对准钻孔,保持垂直,慢放入孔。
若遇到阻碍停止下放,查明原因进行处理,严禁猛提猛落和强制下放。
(2)吊装时应采取措施避免钢筋笼变形,安放好的钢筋笼应保持竖直。
(3)严禁使用钻机吊放钢筋笼。
(4)钢筋笼下放完后,采用两根吊筋(吊筋采用Φ16mm钢筋制作,吊筋长度等于护筒顶距钢筋笼顶高差)将钢筋笼固定于孔口处。
(5)钢筋笼吊放入孔后的位置标准如下:
钢筋骨架垂直度小于0.5%,骨架在承台底以下长度:
±100mm。
3.2.9下放导管
(1)钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径为200-350mm,壁厚为10mm,导管管节长度:
中间节为3m,底节为4m,漏斗下为1m。
(2)导管使用前必须进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。
浇筑首盘混凝土时,导管底部至孔底距离控制在30~40cm。
首次使用前应对导管进行水密试验,根据《公路桥涵施工技术规范》的要求,水密压力按下式计算:
式中:
P—导管可能受到的最大压力(kpa);
—混凝土拌和物的容重(取上限24KN/m3);
Hc—导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计最大高度计;
—井孔内水或泥浆的容重(KN/m3);
HW—井孔内水或泥浆的深度(m)。
Hc取50m,
取下限11KN/m3,Hw取53m。
则
P=24×50-11×53=617KPa(如采用压力表进行导管水密试验该值为表的读数)
H=P÷
=617÷9.8=62.95m
所以采用扬程65米的潜水泵进行加压,试验合格后的导管才能使用,并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号,现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。
(3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物,并检查橡皮圈有无破损,发现有破损的要及时更换。
3.2.10清孔
将泥浆泵与导管上口连接牢固,管下口放至距离孔底15cm位置,以泵送方式把泥浆池新配泥浆(相对密度为1.05,含砂率<2%的泥浆)压入孔底,当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后,停止清孔。
在清孔过程中,始终要保持孔内水头,防止塌孔。
清孔必须达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重范围为:
1.05~1.1,含砂率小于2%,粘度为17~20s,胶体率不小于98%。
浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于20cm。
3.2.11钻孔异常的预防及处理
施工前,应掌握施工地段地层的性质、结构、稳定状况及以往发生事故的经验教训,针对具体情况采取预防措施;工作中随时注意事故征兆,发现事故苗头,必须立刻采取预防措施;施工现场必须备有常用的事故处理工具,发生意外事故,及时进行处理。
3.2.11.1坍孔
发生坍孔事故时,应将钻具提离孔底,并尽快将钻杆钻具提出孔外。
处理坍孔事故前,应先弄清桩孔坍塌的深度、位置、塌孔部位的地层、孔内泥浆指标、淤塞情况等,查明坍孔原因,针对具体情况进行处理。
当坍孔发生在井孔上部土层时,应迅速加长钢护筒,并用粘土回填封闭,然后清除井孔下部的坍塌物,继续增大孔内泥浆的密度和粘度,继续钻进。
当坍孔发生在井孔下部土层时,一般可加大泥浆的密度和粘度的方法处理。
若调整泥浆指标不能排除事故,则应填入粘土,将坍塌部分全部填实。
然后加大泥浆密度,再重新开孔钻进。
3.2.11.2缩孔
缩孔是局部桩径小于设计孔径。
发生缩孔时,可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重,将钻头提到缩孔位置采用上下反复扫孔的方法恢复孔径。
3.2.11.3钻杆扭裂(断)
打捞断落钻具前,必须详细摸清事故钻具的位置、深度、靠壁情况及有无坍塌淤塞等情况,必要时可下入打捞器探测。
根据事故的不同的情况,进行钩挂、拧套打捞。
再接上或套住断落钻具之后,应先轻轻提动,确定套牢后再提升。
断落钻具倒靠孔壁时,打捞工具上应带有导向器或先下入扶正器扶正后,再下打捞工具套取。
当打捞工具已套上断落钻具而又提拔不动时,宜视孔内具体情况可先用空气压缩机或泥浆泵清除上部沉淀物后,再强行提拉。
钻杆如有裂伤,应及时更换。
3.2.12灌注水下混凝土
3.2.12.1原材料的选择及配合比
(1)水泥采用火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥,水泥的初凝时间不宜早于2.5h,强度等级不宜低于42.5。
(2)粗集料应优先选用卵石,采用碎石时应适当增加混凝土配合比的含砂率。
细集料采用级配良好的中砂。
(3)混凝土配合比的含砂率采用0.4~0.5,水灰比采用0.5~0.6。
混凝土初凝时间根据桩长及灌注时间确定,浅孔、小桩径初凝时间可采用3~5小时,深桩混凝土初凝时间大于8小时。
按初凝时间的控制标准确定缓凝剂的填加量。
(4)为使混凝土具有良好的保水性和流动性,应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后,先开动搅拌机并加入30%的水,然后与拌合料一起均匀加入60%的水,最后再加入10%的水(如砂、石含水率较大时,可适当控制此部分水量),最后加水到出料时间控制在60~90秒内。
(5)混凝土灌注时应保持足够的流动性,坍落度应控制在180~220mm之间,灌注至桩顶约5米处时,可将坍落度控制在160~170mm,以确保桩顶浮浆不过高。
3.2.12.2制安钢筋笼及声测管、压浆管
3.2.12.2.1钢筋笼的制作安放
钢筋笼的制作采用在加工场统一加工制作,运至现场进行吊放。
若场地运输困难,可在现场内加工制作。
(1)钢筋原材进场后按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放,设立识别标志。
(2)主筋接长采用套筒连接,主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍,且不小于500mm。
(3)在成形架上安放架立筋,按等间距将主筋布置好,用电弧焊将主筋与架立筋固定;按规定的间距缠绕箍筋,并用电弧焊或扎丝将箍筋与主筋固定。
(4)在钢筋笼上、下端及中部每隔一定距离于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”,确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。
(5)钢筋笼的吊放要对准孔位扶稳轻放、慢放,避免碰撞孔壁。
下放过程中,注意观察孔内水位情况,如有异样,立即停止,检查是否塌孔。
(6)钢筋笼采用分节吊放时,应将钢筋笼逐步接长后再放入孔内。
利用先吊入孔内的钢筋笼上部架立筋将笼体固定在护筒上,利用吊机将上节钢筋笼临时吊住进行两节钢筋笼的接长,钢筋笼接长后需对焊缝检查验收,冷却后再沉入孔内。
(7)钢筋笼的吊放到位后用吊筋固定在护筒上,保证钢筋笼的设计标高,同时也可防止灌注混凝土时钢筋笼的上浮。
3.2.12.2.2声测管、压浆管的制作安放
声测管、压浆管制作用料应满足设计尺寸及材质要求,制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。
有砂眼的钢管可补焊后使用,变形的钢管严禁使用。
焊接接长时使用套管,套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚,套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。
声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固并确保不漏浆。
声测管、压浆管安装后应装满水再封顶。
封顶采用3mm钢板焊接。
声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。
3.2.12.3导管的配置、试拼、试压及安装
浇注导管采用钢质导管,导管内径为200~350mm,根据桩径选用不同内径的导管,导管接头选用丝口或抱箍式接头,可加快导管接长拼装及拆除速度。
导管长度根据桩长确定,底节导管一般不短于4m,标准节导管可采用节长3.0m的导管,同时配备一些0.50m、1.0m、1.5m的短节导管以作长度调整。
导管使用前需进行水密性及接头抗拉试验,检验其水密性及接头强度,试验合格后方可使用。
进行水密试验的水压不低于孔底静水压力的1.3倍的压力。
导管在井口安装,安装时夹板应扣牢,对接前必须仔细检查管壁及接头丝扣、密封圈的完好情况。
加密封胶圈后应涂抹黄油密封,确保导管不漏水。
导管下放时,保持导管居于孔中间缓慢、小心轻放,避免磕碰钢筋笼,以防导管提升时挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
导管底口至孔底距离控制在0.3~0.4m之间。
导管使用后应冲洗干净,摆放整齐。
特别注意保持丝口清洁。
3.2.12.4首批封底混凝土计算
首批封底混凝土计算:
首批灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小
于1.0m,首批混凝土数量V按下式计算:
式中:
V——灌注首批混凝土所需数量(m³);
D——桩孔直径(m);
H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.3~0.4m;
H2——导管初次埋置深度(m);
d——导管内径(m);
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m);
式中:
——混凝土拌和物的容重(取上限24KN/m3);
HW——导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计最大高度计;
——井孔内水或泥浆的容重(KN/m3)。
3.2.12.5灌注方式及混凝土面的测量方法
第一次灌注混凝土前用球胆作为隔水栓,根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量,采用8mm厚钢板制作V方容量大料斗,将料斗卸料口关闭,放入V方混凝土后,迅速开启卸料口,V方混凝土一次迅速卸放到孔底,然后测量混凝土面深度,确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m,然后换用小料斗灌注混凝土,每次拆管前测量混凝土面深度,计算导管埋深确定拆除节数,导管的埋深控制在2m~6m,灌注开始后混凝土要连续进行,并尽量缩短灌注时间,指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后,拔出钢护筒,清理场地。
水下混凝土坍落度控制在180mm~220mm。
灌注砼前和过程中,按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和入模温度,并做好记录。
水下砼必须连续浇筑,中途不宜停顿,并尽量缩短拆除导管的间断时间,灌注间隔时间不能超过30min,保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。
在浇筑过程中,应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作,当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深,放慢浇筑速度,以减少砼向上的冲击力,当砼面超过钢筋笼底4m左右,减少导管的埋深,使导管口处于钢筋笼底标高附近,并加快浇注速度,以增加钢筋笼的埋深。
当砼面高于钢筋笼底2~4m后即可正常浇筑。
在浇筑砼过程中,采用测绳测量孔内砼顶面位置,保持导管埋深2~6m。
当砼浇筑面接近设计高程时,缓慢提升导管。
砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m左右。
灌注桩施工过程中要按规范要求做好混凝土标养试块及同条件养护试块,试块要用红油漆或毛笔写上日期、桩号、砼标号和试块编号。
3.2.12.6灌注超桩顶混凝土的控制
为消除浮浆及测量误差的影响,保证桩顶灌注质量,混凝土的灌注应比设计桩顶高出一定高度,根据规范要求进行,一般为0.5~1.0m,以保证桩顶混凝土完整、无松散层。
在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,准确测定混凝土面的高度,以确定混凝土的灌注高度是否正确。
3.2.13拨出导管及混凝土质量检测评定
桩基混凝土灌注完成后,拔出浇注导管,及时清洗导管,防止导管内壁混凝土固结,影响下次混凝土浇注。
成桩后对桩基进行无损检测,利用桩身内预埋的声测管进行超声波检测桩身混凝土的完整性,检测由有资质的专业检测机构进行。
3.2.14按设计要求进行孔底压浆
压浆管应随钢筋笼一起下放,且应保证其固定牢靠。
压浆管的布置应能保证压降的均匀性,且应有3个及以上回路,并应便于安装和保护。
预埋压浆管时,将压浆管下部人为开口后用低强度材料密封,桩身混凝土灌注初凝后,用高压水进行预埋的注浆孔初裂,使套筒包裹的出浆口开裂。
在桩身混凝土强度及时间满足设计要求后开始进行桩底压浆,压降工作宜在桩身混凝土强度达到设计强度的75%后进行,或在桩身的超声波检测工作结束后进行。
压浆采用膨润土、水泥、水、缓凝剂拌制成不收缩的混合浆液,水泥的强度不宜低于42.5,其7天最小抗压强度为5MPa。
浆液按剂量通过注浆管依次压注,所有压浆管应以规定的剂量轮流压注或达到规定的的压力后维持10min,第一循环压注完成后不少于6小时开始下一轮的压注,直至满足设计要求。
桩底压浆时,同一根桩中的全部压浆管宜同时均匀压人水泥浆,并应随时监测桩顶的位移和桩周围土层的变化情况。
在压浆10m范围内不得进行其他钻孔的施工作业。
桩底后压浆宜采取压浆量与压力双控,以压浆量控制为主,压力控制为辅。
若压浆压力达到控制压力,并在持荷5min后达到设计压浆量的80%,可认为满足要求。
压浆压力宜为桩底静水压力的2—4倍。
每次循环压浆完成后,应立即采用清水将压浆软管清洗干净,再关闭阀门;压浆停顿时间超过30min,应对管路进行清洗。
3次循环压浆完毕,应在阀门关闭40min后,方可拆卸阀门。
3.2.15灌注异常的预防及处理
3.2.15.1堵管
在混凝土灌注过程中,混凝土在导管中下不去称为堵管。
堵管有以下两种情况:
(1)初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等,使混凝土中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
发生这种情况时可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则需将导管连同其内的混凝土提出孔外,进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔,应将孔底的拌和物粒料用空气吸泥机清出。
(2)机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速混凝土灌注速度,必要时,可在首批混凝土中掺入缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间很长时,孔内首批混凝土已初凝,导管内又堵塞有混凝土,此时应将导管拔出,重新安设钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出,用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土回填,待沉实后重新钻孔成桩。
3.2.15.2导管漏水
导管漏水的主要原因是导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开或焊缝破裂,孔内水从接头或焊缝中流入。
万一发生导管漏水事故,要立即查明事故原因,及时采取措施处理,视混凝土灌注情况,采取如下处理办法:
(1)混凝土刚灌注不久,将原导管提出拔换重下新管,将散落在孔底的混凝土用空气吸泥机以及抓斗清出,必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放钢筋笼、导管重新灌注混凝土。
(2)混凝土已灌注一定高度时,尚不能堵住漏水时,必须及时提出导管、钢筋笼重钻重灌,如已灌注混凝土已堵住漏水处则可继续灌注。
3.2.15.3提漏导管
灌注过程中导管提升过猛或测量深度出错时,导管底口超出原混凝
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