桩板墙施工作业指导书.docx
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桩板墙施工作业指导书
桩板墙施工作业指导书
1.适用范围
适用于新建XX铁路XX段YGT-3标段路基桩板墙施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前应组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
应制定施工安全保证措施和应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参建施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工场地征地应完成,场地应平整。
生活、生产房屋应修建完成,生活、办公设施应配齐,并能够满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
选择符合要求的材料(钢筋、混凝土)。
3.技术要求
(1)、抗滑桩、桩板墙、预加固桩身采用C35以上钢筋混凝土现浇桩,桩孔采用人工挖孔;桩板墙桩间可采用挡土板或桩间挡墙,挡土板采用预制C35以上钢筋混凝土现浇桩,桩孔采用人工挖孔;桩板墙桩间可采用接土板或桩间挡墙,挡土采用预制C35以上钢筋混凝土板,高0.5m。
桩板墙挡板下部设M7.5浆砌片石找平层,厚0.3m,设桩间挡墙地段采用C20混凝土挡墙或C20片石混凝土挡墙。
(2)、挖孔护壁:
当墙背岩土的Φ≤450时,采用C15钢筋混凝土现浇,厚0.3m,当地层破碎、滑面或为软塑状时,应适当加厚。
当地层450<Φ<550时,按C15素砼,厚0.20m设计;当地层Φ≥550时,按C15素砼,厚0.15m设计。
(3)、路堤、路肩式桩板墙墙背地面以上部分,路堑式桩板墙墙肩以上部分通长设砂夹卵石反滤层,反滤层厚度为0.3m,最低排泄水孔下部和距墙顶0.5m高范围内设置夯填黏土防渗层。
(4)、当抗滑桩位于滑坡地段,有滑动迹象或需加快施工进度时,宜采用速凝、早强混凝土。
桩板墙桩身强度达到设计强度后方可安放桩间挡土板,以及进行墙背填土或开挖桩前土体。
滑坡地段桩前土体应间隔开挖;并宜从上至下逐层开挖,随挖随安挡土板。
路堤式、路肩式桩板墙的墙后填土应在桩身混凝土达到设计强度的70%以后,才能进行填筑。
(5)、当地下水有侵蚀性时,水泥应按有关规定选用,结构耐久性应满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设[2005]157号)及设计的有关规定。
如结构耐久性要求的混凝土原材料品质、配合比参数限值以及耐久性指标要求;结构耐久性要求的构造措施(包括钢筋的混凝土保护层厚度);与结构耐久性有关的主要施工控制要求;在严重腐蚀环境条件下对结构应采取的附加防腐蚀措施;与结构耐久性有关的跟踪检测要求;与结构耐久性有关的养护维修要求。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
桩板墙施工程序主要为:
施工前准备→桩体开挖→桩体混凝土施工→桩体间土石方开挖→挡土板安装→挡土板后回填。
施工前准备为桩体位置土石方开挖,场地平整,桩位放样。
桩体开挖经过检验后方可进行桩体钢筋绑扎和砼浇筑。
待桩体强度达到设计强度的70%后进行桩体周围土石方开挖,开挖完成后安装挡土板最后进行桩板后回填工作。
4.2施工工艺流程
桩板墙工程总体施工工艺流程图
桩板墙施工工艺框图
4.3墙面桩、锚定桩施工
首先按设计进行桩体定位。
基坑采用人工爆破开挖,搭设三角架起吊出碴。
用经纬仪定出路基法向即锚索预留孔管轴线,用水平仪精确定其高程。
用异型槽钢作横、竖带,采用万能杆件拼成“井”架,将桩围在“井”字中央,做立模支架,也做固模架子,并对模板进行桩长一次成型设计,有效防止混凝土灌注时桩身发生扭曲、倾斜与跑模。
钢筋主筋提前对焊加工,模板按结构尺寸设计大块钢模,便于快速拼装成型,保证立模速度和外观质量。
桩身混凝土施作前严格进行相关的试验工作,保证砂、石大堆料加工质量、外加剂质量和混凝土拌合质量,优化施工配合比。
设置串筒灌注,防止工作平台离灌注面过高造成混凝土离析。
混凝土灌注采取整体浇筑,加强捣固,避免施工接缝,确保混凝土达到设计强度等级,增加桩的整体稳定性。
墙面桩、锚定桩施工工艺流程见下图:
搭设灌注平台
施工准备
测量定位
基坑开挖
检验合格
搭架
绑扎钢筋、设置预埋件
立模
检查合格
混凝土灌注
养生
拆模
拌制混凝土
墙面桩、锚定桩施工工艺流程图
4.4锚定孔钻孔施工
因地形条件限制需采用锚定孔代替锚定桩时,必须保证其成孔质量和灌浆质量,保证拉索在锚定孔内张拉时不被拔出。
一般采用潜孔冲击式钻机造孔:
用经纬仪放出基线和定出孔位,用方向架定出锚索方向,调整机位。
钻进前按锚索设计长度将所需钻杆摆放整齐,钻杆用完时孔深即到位(考虑到钻杆长度误差,要求钻孔超深50cm左右),安上冲击器、钻头,接好管路即可开钻。
钻进中钻具的斜度应与定位器所定斜度一致,每隔5m用测角仪校正钻孔方向一次。
钻孔结束逐根拔出钻杆和钻具,将冲击器清洗好备用,并以高压风吹净孔内粉尘,保持无浮碴。
若遇渗水、塌孔、卡钻等,按有关技术措施进行处理。
锚定孔钻孔施工工艺流程见下图。
锚定孔钻孔施工工艺流程图
4.5低松弛预应力锚索施工
预应力锚索施工工艺流程见下图
仪器标定
锚
固
张
拉
封锚
的施工处理
次应力及剪切破坏
填方内防止拉索产生
锚具与千斤顶安装
锚索制作、安装
锚定孔内拉索注浆
两端防腐密封处理
墙面桩、锚定桩内拉索
预应力锚索施工工艺流程图
4.5.1锚索制作、安装、注浆
锚索可在钻孔的同时于现场进行编制。
先将钢绞线调直,按:
下料长度=拉索设计长度+拉索桩长度+垫墩高度+千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度+张拉操作余量进行计算,用无齿锯截取(截长误差考虑为50~100mm)。
拉索两端在固定端、张拉端预埋孔眼内及在锚定孔桩内的钢绞线均应除PE皮并清洗干净,然后进行编束。
张拉端及中部拉索段,每1~2m扎紧箍环(或细铁丝)一道。
锚固段每隔1m左右设一对中隔离支架,使每束钢绞线均布,保证每根钢绞线之间,钢绞线与岩壁间空隙大于5mm,以便所有钢绞线表面为砂浆所封包,增强拉索与混凝土之间的粘聚力和镶嵌力。
钢绞线均布在隔离架预留槽中,再在拉索端头安设导向尖锥。
隔离架中空部位安放φ1Omm注浆软管。
最后据拉索长度与孔深进行对应编号,保证安装时准确无误。
将组装好的锚索抬至锚定孔孔位处,核实锚索与孔位对应,然后清孔一次,安装锚索。
注浆管与锚索一起装入,缓缓插至孔底,管口与孔底保持30~50cm的距离。
并确保钢绞线露出锚具外的长度为1m,以便张拉。
检查调节定位止浆环和限浆环位置准确,确定注浆管畅通后,开动注浆机,采用孔底返浆法进行锚固段注浆。
水泥浆水灰比(0.4~0.5):
1,可据需要掺适量早强减水剂、膨胀剂,注浆压力保持在0.3~0.6Mpa,注浆量通过砂浆位置显示器控制,并待孔口有水泥浆溢出时为止。
注浆工艺流程:
拌制砂浆→压水连通试验→开始低速小流量注浆→正常注浆→边注浆边提管→注浆至设计锚固长度→终止、移位进行下一孔注浆。
4.5.2锚索张拉
注桨开始至三天内不得扰动拉索,防止影响锚定孔锚固力,三天后才可放直拉索将另一端穿入墙面桩锚孔,浆体抗压强度达到锚索设计锚固力强度后(约七天)方可张拉。
锚索张拉前需对张拉设备进行标定,绘出千斤顶出力F(KN)和压力表指示的压强P(Mpa)曲线,作为锚索张拉时的依据。
千斤顶标定结果与其理论出力误差应在规范规定值±2%以内方可用于施工。
张拉前依次安装工作锚板、工作锚夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工具锚夹片。
然后按有关施工规范给定的张拉吨位预张拉,并记录伸长值初读数;继续向张拉油缸加油至设计油压值,测量伸长值并作好张拉记录;荷载张拉至最后一级,观察变形情况稳定、无异常,即可打开高压油截止阀,张拉油压缓慢降至0,活塞回程,夹片自动跟进锚固。
采用“单根、对称、循环”张拉可保证每根钢绞线受力均匀,充分发挥锚索的整体功效。
若采用整体分级张拉的程序,可预先施力100~200KN,然后按设计荷载的25%、50%、75%、100%、113%逐级进行,每级持荷3min,最后一级持荷稳压10min。
张拉控制荷载以压力表读数为主,钢绞线伸长值校核为辅。
每级加载后需用千分尺测量拉伸量,当实际伸长值大于计算伸长值10%或小于计算伸长值5%时应暂停张拉,查明原因并采取措施予以调整,伸长量在允许范围内时方能继续加次一级荷载。
对于钢绞线的松弛、地层徐变等因素造成的预应力损失,宜通过超张拉等措施加以解决。
4.5.3锚索防锈防腐
(1)墙面桩、锚定桩内拉索两端防腐密封处理
预应力拉索置于路基填方内经常与空气、降雨、石屑接触,较易受风化侵蚀,拉索直接承受列车动荷,抗疲劳强度要求严,且使用寿命需在一百年以上。
拉索松驰,补张拉困难,拉索损伤后无法采取补强与更换拉索措施。
因此施工中须保证锚具、钢绞线不外露于空气中,并严格进行防锈防腐处理。
墙内填料压实至锚拉支点以上0.5m时沿墙面桩与锚定桩(锚定孔)之间开挖一底面平整、坡度平顺、深宽均为0.5m的拉索凹槽,槽中设置拉索后用三七灰土或细粒土回填,并轻度夯实再张拉,然后加盖凹槽盖板,土、板之间预留25cm沉降空间,以防产生次应力及拉索产生剪切破坏。
墙面桩、锚定桩内拉索两端与桩内钢管的空隙堵实密封,深度不少于35cm。
(2)封锚施工
封锚施工是在主体工程完毕,在全部荷载作用下,通过较长时间的量测监控,检验拉索无意外的较大松驰现象后进行的最后一项防锈防腐工作。
以φ150钢管将外露拉索、锚板、荷载传感器(量测用)套入其中,焊接于垫板上然后从上方方孔内倒人环氧砂浆,并振捣密实,封孔并刷防锈漆。
环氧砂浆的组成及参考配合比为 环氧树脂:
二丁脂:
(水泥+细砂):
已二胺为1:
0.2:
3:
0.1。
水泥:
细砂为1:
10。
拉索两端防腐密封示意图
封锚施工工艺流程图
12.5cm
φ150钢管
环氧树脂砂浆
硅胶密封剂
工作锚板
12.5cm
锚头密封示意图
4.6安装挡土板及填土(石)施工
墙面桩施工的同时按设计预制钢筋混凝土挡土板,待桩身强度达到要求后采用吊车、高架索道吊装,人工配合就位(置于墙面桩地面以上桩间的桩身丁型翼缘)。
从底部起每升高1.2~1.5m即停下来填筑墙内石方。
按“四区段、八流程”工艺进行水平分层填筑、铺摊平整、碾压夯实施工。
按“挖、装、运、摊、压”流水安排大中小机具,按“压、摊、运、装、挖”工序顺序定设备数量,保质保量、快速高效作业。
墙面桩和挡土板后不少于1m宽度的垂直带内,填石的每层虚厚度不大于30cm,采用小型机具并配合人力施工;拉索以上不少于1m的范围内,填石的每层虚铺厚度不大于30cm,最大粒径不超过20cm,采用小型振动碾压机进行碾压;其余部分填石的每层虚铺厚度不大于50cm,填石的最大料粒径不超过30cm,并用中型振动压路机碾压密实。
4.7监控量测
为准确掌握拉索受力状态,应力松弛、损失情况以及回填土沉降量、钢筋受力、混凝土应变等情况,施工中精确埋设系列监测设备,以验证墙面桩的安全稳定性,改进回填与压实工艺、对锚索拉力进行调控、减少次应力、防止锚索遭剪切破坏,为现场施工决策和修正设计提供指导依据。
监测情况表
监测内容
设备名称
型号
埋设位置
设置要点
路基在填石、锚索张拉前后和有载作用时的位移
位移标识体(钢卷尺等)及精密经纬仪
桩、板外侧
标识体及基准控制点应牢固准确
挡墙内不同高度、离墙面不同距离处的填土沉降
沉降水杯
自制
墙后填方内
杯体周围包填细砂,管路低于杯身50cm
锚索张拉受力变化情况
锚固荷载传感器
JKL-3
墙面桩上下排拉索张拉工作面
和锚垫板紧贴
填料土压力、钢筋应力、混凝土应力应变
压轴双膜压力盒、钢筋应力传感器、埋入式应变传感器
JXY-4
JXG-1
JXH-2
填料内、钢筋上混凝土内
埋设位置需具代表性
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1测量放样平整场地及排水
对场地进行平整清除杂物,然后进行施工放样。
按设计图纸定出桩位、设十字护桩,引至挖孔范围以外,以备施工中校核桩位。
四周应挖好排水沟;桩孔四周设置地表截、排水及防渗设施做好排水准备,如拦水坎,并做孔口加固段钢筋砼锁口(高出四周地面20cm);雨季施工期间,应搭设雨棚。
备好井下排水、通风、照明设备。
5.1.2安装提升设备
施工完孔口加固段钢筋砼锁口并且混凝土达到一定强度后,在井口搭设20*20cm方木(方木要求中间无节点),然后铺设7cm厚木板,为确保稳定性及安全性,可采用铁丝把方木与木板固定在一起,并认真检查作业平台的牢固性。
安装手摇轱辘,架设照明线,搭设孔口防雨棚;
5.2施工工艺
5.2.1桩身开挖、支护及排水
5.2.1.1每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确,实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm,如超出允许范围,要重新做精确定位。
5.2.1.2挖孔桩采用人力开挖,手摇轱辘提升。
该段部分桩体处在粉砂岩夹泥岩层,对石质破碎或风化严重的岩层,采用风镐开挖;孔内若遇岩石或孤石采用浅眼松动爆破,炮眼深度为深入硬岩层不超过0.4m,软岩层不超过0.8m,装药深度不超过炮眼深度的1/3,孔内爆破采用塑料导爆管起爆,炸药采用乳化防水炸药。
爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施,护壁砼强度尚未达到2.5Mpa时不得进行爆破作业;
5.2.1.3挖孔过程中每次进行护壁前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度,保证桩身的质量;
5.2.1.4孔内排水
挖孔过程中如果孔内渗水,要将渗水及时排出,并且引流远离桩孔。
孔内渗水量不大时,可用人工提升;水量较大时用水泵抽水,潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。
5.2.1.5挖孔至设计标高后,需要进行桩孔检验检验的项目主要为:
抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度;桩孔孔型必须符合设计要求;桩孔孔底持力层必须符合设计要求。
桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合下表。
桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法
项目
允许偏差
检测数量
检验方法
中心位置
纵向:
±100mm
横向:
+100,-50mm
纵、横各1处
经纬仪、尺量
断面尺寸
不小于设计值
6点
尺量孔上、中、下3个纵断面纵、横
孔底高程
±50mm
1点
经纬仪、尺量
桩孔垂直度
1%
1点
掉线、尺量
孔底不得积水,并进行孔底处理,做到平整,无松渣等软层,然后自检后,报驻地监理工程检查合格后安装钢筋,灌注混凝土;
5.2.1.6开挖过程中,保留好每米挖出的土样,随时取样与地质勘探资料对比,若发现与地质勘探不符,及时与设计单位联系作相应处理,以确保桩的质量。
开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表,并准确记录相应土样资料;
5.2.2护壁
5.2.2.1护壁采用C20钢筋砼结构,每掘进1.0m,要立即立模灌注混凝土护壁,护壁模型采用竹胶板拼装,根据孔的截面大小分10块制作。
护壁砼应紧贴围岩,护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。
下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行,先挖Ⅰ部,后挖Ⅱ部。
护壁混凝土的灌注,上下节可连成整体,也可间开,视孔壁稳定程度定。
钢筋混凝土护壁应当连续设置,护壁钢筋应当连续,下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固,防止模板偏移。
开挖程序见图“抗滑桩井孔开挖程序图”。
施工中,随时检查护壁受力情况。
若发现护壁开裂、错位,孔下作业人员立即撤离,待加固处理后方可继续开工。
抗滑桩井孔开挖程序图
II
I
II
混凝土护壁
模板
框架支撑
横撑
5.2.2.2护壁模型安装完成后要检查模型接缝是否严密,模型尺寸是否满足设计图纸要求,并作及时调整。
然后放入钢筋网片,将其位置固定。
5.2.2.3护壁砼采用插入式振动器振捣密实,以保证护壁砼质量。
5.2.3钢筋制作安装
5.2.3.1钢筋制作在施工现场进行,钢筋在施工场内分段绑扎,然后使用吊车进行吊装,在孔口上进行焊接。
并符合图纸尺寸要求,钢筋骨架完整牢固。
钢筋主筋采用双面搭接焊,搭接长度不小于5d。
5.2.3.2为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生变形,每隔2.0m设置设一道加强箍筋,在箍筋上设穿心式砼垫块,以保证钢筋的保护层厚度。
5.2.3.3在安装钢筋之前,对挖孔进行清底,做到孔底平整无松碴,钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。
抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
钢筋骨架长度
±100mm
全验
用钢尺量
2
主筋间距
±5mm
15点
3
钢筋骨架直径
±20mm
15点
4
箍筋间距
±20mm
20点
5
钢筋骨架垂直度
2%
全验
吊线尺量
5.2.4砼灌注
5.2.4.1砼灌注采用串筒施工,插入式震动器振捣密度实;砼灌注过程中,认真做好各项记录、监测工作。
5.2.4.2砼灌注接近钢筋骨架底部时,要控制灌注速度,以减少砼对钢筋骨架的冲击,避免钢筋笼上浮。
5.2.4.3砼灌注至桩顶标高。
5.2.4.4桩身混凝土强度达到设计要求的70%,再开挖桩前土石方,严禁超前开挖土石方后施工桩。
5.2.4.5桩身外露部分的护壁,在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施,以利拆除及使桩身平整美观。
5.2.5桩基检测
桩基养护至设计强度后,委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测,经检测合格后才能施工。
5.2.6坍孔事故的预防
5.2.6.1护壁混凝土达到设计强度后方可拆模;
5.2.6.2护壁厚度不符合设计要求,要凿除重新灌注护壁混凝土。
5.2.7桩板预制
桩板墙桩板采用C30钢筋混凝土,模板采用钢模板。
5.2.7.1模板在使用前需在施工现场进行拼装,确定模板尺寸及模板接缝符合设计要求;模板使用前打磨后涂脱模剂,随后用干净棉纱擦掉模板表面多余的油脂,再涂脱模剂,并擦干,最后立模。
具体顺序为:
打磨-涂油-擦干-涂油-擦干-立模。
模板打油或立模后如不能急时浇筑砼,应用塑料膜进行覆盖,防止灰尘污染模板影响砼外观。
5.2.7.2钢筋加工在加工场内进行,运到现场后就地进行绑扎,钢筋贮存于地面以上0.5米的平台或枕木支垫上,并使其不受机械损伤,也不致于由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损;钢筋存放期间应加以覆盖保护,防止灰尘污染钢筋,存放的钢筋须无灰尘、无锈蚀、无松散锈皮、无油漆、无油脂或其他杂质;所有钢筋须准确安设,浇砼前,不低于混凝土强度的砼垫块将钢筋垫好,以保证钢筋有足够的保护层厚度。
钢筋须牢固地绑扎在一起,不允许在浇筑砼过程中安设或插入钢筋。
5.2.7.3严格控制骨料中的含泥量,骨料中大块的、能看见的泥块必须由人工拣出,骨料含水量应严格控制,随着天气的变化,砂子、碎石含水量也不一致,特别是下雨后含水量变化很大,堆放在上层的骨料与下层的骨料间含水量差别也很大,因此要根据骨料含水量的不同及时调整施工配合比。
砼运输到现场后要及时进行浇筑,以免时间过长引起砼泌水或初凝。
5.2.7.4预制挡土板的尺寸误差:
长度为+10mm~-5mm,宽度和厚度为±5mm,且外观平整无蜂窝麻面。
5.2.8挡土板安装
5.2.8.1预制挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行运输与吊装。
运输和吊装时应当避免强烈震动,防止挡土板破损。
5.2.8.2挡土板和锚固桩间连接应牢固,并符合设计要求。
5.2.9桩板墙后填筑
5.2.9.1桩板式挡土墙后填筑应符合填料中的土块应打碎。
填料为泥质胶结或其他易风化的软石时,应控制岩块的粒径,填料粒径不得大于填筑厚度的2/3。
5.2.9.2墙后填料必须分层压实,分层厚度以30cm为宜,填料直径不得大于10cm。
填筑层压实质量的检验数量、检验方法见下表。
填筑层压实质量检验数量、检验方法
填料种类
检验方法
各种土类
K30平板载荷仪
细粒土和砂类土中的黏砂土、粉砂土
环刀法、核子密度仪
粗粒土、细粒土
灌砂法、气囊法
粗粒土、细粒土、碎石类、最大直径小于60mm的块石类土
灌水法
6.劳动力组织
6.1劳动力组织形式:
采用架子队组织模式。
6.2施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求等进行配置下:
序号
项目
人数
工作内容
1
桩基开挖
10-13人
负责墙面桩、锚定桩基坑开挖
2
锚定孔造孔
4人
负责锚索孔钻进施工
3
锚索制安
5人
调直、截取钢绞线,编束、安装锚索
4
钢筋、模板、架子组
10人
桩身钢筋制作、绑扎及非标准件加工、模板、脚手架安装和拆除
5
混凝土施工
16人
拌合、浇注桩身混凝土、锚索孔注浆、封锚
及后期处理
6
土石方作业
12~15人
装运爆破石碴、挡墙填料、路基填筑压实
7
吊运作业
5~7人
吊运器材、安装挡土板
8
张拉作业
4人
预应力张拉
9
水电工
2人
供水供电,线路维修
10
修理工
2人
负责设备维修养护
11
空压机工
1人
负责空压机的使用维修
12
技术人员
3~5人
测量、试验、施工监测、安全质量控制
13
管理人员
3人
负责工程调度、施工组织与管理
注:
以上各工种人员互相协作,统筹安排利用。
7.材料要求
7.1水泥:
宜用42.5级普通硅酸盐水泥,有出厂合格证及试验报告。
7.2粗、细骨料的各项指标符合规范的规定。
7.3钢筋:
品种和规格均符合施工图规定,并有出厂合格证和试验报告。
7.4外加剂,掺加料,根据施工需要并通过试验确定。
8.设备机具配置
由于锚索施工、墙面桩、锚定桩施工大都是在脚手架上进行,立体交叉相互制约,故要求设备轻型化、作业高效化,零配件备用充足,按上述原则选择的机械设备见下表。
机械设备配置表
序号
名 称
规格、型号
单 位
数 量
1
地质钻机、风钻
GX-50/YT28
台
10
2
空气压缩机
VY-9/7
台
2
3
锥形反转出料搅拌机
JZ350
台
1~2
4
千斤顶、千分尺
OVM-YC20Q
台/套
各2
5
张拉标定设备
套
1
6
电动油泵
OVM—ZB-500
台
1~2
7
螺杆泵注浆机、灰浆泵
LB400×2/UB3
台
各2
8
贮气罐
个
1
9
混凝土喷射机
台
1
10
吊车
QY-8
台
2
11
卷扬机
台
1
12
高架索道
套
1
13
自卸汽车、手推车
台
各3~5
14
振动压路机
CA51D
台
1
15
平地打夯机、蛙式打夯机
台
各2
16
挖掘机、推土机
台
各2
17
钢筋切断机、砂轮切割机、电焊机
台
各1
18
万能杆件“井”字架(脚手架)
套
4~6
19
各式管线设备(台钳、扳手、铁锤、电线等)
若干
20
传感器、应变计、应力计等监测设备
若干
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1严格执行质量交底制度,各分项工程开工前,实行质量交底制度,就该分项的工艺流程、质量要求等对协作队伍人员及现场管理人员作详细交底,并有接收人签字。
9.1.2对工序实行严格的“三检”,“三检”即:
自检、互检、交接检。
如护壁厚度、钢筋加工及绑扎等。
施工时上道工序不合格,不准进入下道工序,确保各道工序的工程质量。
9.1.3严格材料、成品和半成品验收,对所有入场材料,必须按技术规范要求进行检查,质量检查记录和试验报告
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