监理一组隧道工程施工监理控制要点.docx
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监理一组隧道工程施工监理控制要点
隧道工程施工技术交底
1.洞口工程
1.1洞口开挖
1.1.1准备工作:
开挖前,进行施工测量并做好原始记录,结合设计图纸,要求施工单位制定施工方案;检查边、仰坡以上的山体稳定情况,清除浮石,处理危石,施工期间不间断监测与相应防护;对设计有加固措施的要求进行加固处理。
1.1.2截、排水沟施作:
要求在雨季前及边、仰坡开挖前完成,防止地表水下渗、冲刷,影响结构安全;检查排水沟截面尺寸和坡度符合设计要求。
1.1.3土石方开挖:
宜自上而下分层开挖、分层防护,不能上下重叠开挖,土方施工中禁用爆破法或掏洞取土法;全部检查边、仰坡开挖形式和坡度是否符合设计要求;石方开挖严禁采用洞室爆破开挖,宜采用浅孔小台阶爆破;争取零距离环保进洞,减少植被破坏,保护生态环境;观察、测量隧道门端墙和翼墙、挡土墙的基坑开挖范围(允许偏差+100㎜、0尺量每边不少于5处)、高程(0-100㎜仪器测量每边不少于5处)符合设计要求;全部检查端墙和翼墙、挡土墙基础的地基承载力及软基处理施工质量。
1.1.4防护:
要求采取适合工程地质、施工季节、施工手段的防护措施;敦促永久性防护在隧道施工的初期及早完成。
1.2洞门施工
1.2.1测量放样:
根据洞门形式,检查洞门点位和基础开挖轮廓线。
1.2.2基础施工:
检查基坑开挖安全防护措施及地基承载力是否满足设计要求:
对浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础,材料质量和结构尺寸进行全部检查。
1.2.3墙身施工:
砌筑或灌注混凝土于回填两侧对称进行,以防产生偏压,检查其位置准确性及墙面是否平顺;检查反滤层、泄水孔、变形缝设置位置;砌体应砂浆饱满、砌缝整齐、无通缝,沉降缝整齐垂直、上下贯通;全部检查模板及支架的结构及材料的规格、质量。
安装必须稳固牢靠、接缝严密不漏浆并清理模板内积水、杂物;查看养护记录不得小于7天;拆模强度须符合设计要求,无要求时须混凝土强度达到设计强度等级的100%以防止掉角;
1.2.4检查梯与名牌施工:
洞门检查梯和隧道名牌、号标的设置应符合设计要求。
1.2.5洞门验收:
混凝土表面平整、光洁,石料无缺棱掉角表面平整度2M靠尺混凝土5㎜、砌体10㎜,结构厚度+10㎜,泄水孔孔口向下且不能堵塞。
1.3大管棚施工
1.3.1施工准备:
检查护拱施作情况,清理管棚施作的端墙面,观察定位钢管安设的准确性;检查管棚钢管质量证明文件,品种、规格必须符合设计要求。
1.3.2钻机就位:
钻机必须支撑于稳固的地基上,检查钻机钻杆轴线与孔口管轴线是否相吻合;
1.3.3钻孔:
施钻过程中观察地质情况逐渐调整钻速和钻压,经常量测钢管钻机的偏斜度,偏斜超出设计要求须及时纠正,记录和绘制孔位布置图。
1.3.4清孔验孔:
用地质岩心钻杆配合钻头进行反复扫孔,清除浮渣,采用高压风从孔底向孔口清理钻渣;验孔要求管棚不得侵入隧道开挖线以内,相邻的钻孔不得相撞和立交,严格控制钻孔质量,方向角误差1°、孔口距±50㎜、孔深±50㎜。
1.3.5安装管棚钢管:
装载机和管棚机钻进相结合的工艺安装管棚钢管,检查相邻钢管的接头是否错开,同一横断面内的接头数不得大于50%,相邻钢管接头至少错开一米,安装长度必须符合设计要求。
1.3.6注浆:
注浆宜采用隔孔灌注,初压0.5~1.0MPa,终压2MPa,施工中持压15min后停止注浆,检查注浆浆液配合比选定单及注浆压力施工记录表;注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙,检查注浆量是否满足设计要求。
2.洞身开挖
2.1全断面开挖
2.1.1超前预报:
利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查,分析研究,调整开挖进尺和钻爆参数。
2.1.2测量放线:
检查放样开挖轮廓及方向点,每循环开挖断面中线,高程测量放线。
2.1.3爆破开挖:
槽眼的眼口间距和深度误差为50㎜,周边眼的间距误差为50㎜,眼底不超出开挖轮廓线150㎜;严禁在残眼处再次钻眼,检查爆破施工、安全应急专项方案。
2.1.4通风:
爆破后及时通风,作业环境符合职业健康及安全标准。
2.1.5初喷:
及时初喷30~50㎜混凝土,封闭岩层。
2.1.6断面检查:
测量周边轮廓线,检查是否与设计断面相符合,拱部最大允许超挖值Ⅱ~Ⅳ级围岩250㎜、边墙允许平均超挖值100㎜、拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
2.1.7围岩监测:
开挖后及时观察,做好围岩量测,指导下道工序施工。
2.2台阶法施工
2.2.1超前地质预报:
探测前方底层岩性,地质构造,综合分析研究,调整和确定施工方法和参数。
2.2.2测量放线:
检查开挖轮廓线,测定隧道中线、高程。
2.2.3开挖:
检查超前支护施作情况,台阶长度根据地质和开挖断面跨度等情况确定,一般采用3~5m。
2.2.4开挖检查:
支护前进行围岩量测,确定围岩稳定性,检测开挖断面超欠挖值,拱部控制在150㎜,边墙控制在100㎜,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
2.2.5支护:
及早施作初期支护,仰供及填充应超前二次衬砌施工且全幅浇筑,不留纵向施工缝;仰供距上台阶开挖工作面距离:
Ⅲ级围岩≤90m,Ⅳ级围岩≤70m,与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。
2.3CD(中隔壁)法施工
2.3.1超前地质预报:
利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报,并结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法和参数。
2.3.2测量放线:
测放开挖轮廓线,开挖断面中线、高程。
2.3.3开挖:
检查开挖顺序,严格控制开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度,初期支护喷射混凝土强度达到设计要求时方可进行下一部分的开挖。
2.3.4中隔壁拆除:
监控量测确定围岩变形稳定以后方可拆除中隔墙,检查拆除顺序、长度是否符合设计要求。
2.3.5开挖检查:
检测开挖断面超挖值,拱部控制在150㎜,边墙控制在100㎜,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
3.支护
3.1喷射混凝土
3.1.1施工准备:
对设备、风、电、管线进行检查并试运行,检查个人防护用品,检查原材料质量证明文件、喷射混凝土配合比及工艺参数总结报告。
3.1.2喷射:
喷射混凝土自下而上由低至平依次进行,有钢架的,先喷钢架与围岩间混凝土,再喷两钢架间混凝土;边墙应从墙脚向上喷射,一次喷射厚度70~100㎜,拱部50~60㎜;喷头与受喷面保持1.5~2.0m垂直喷射,控制风压适当,严禁喷头对人;检查留置拱部及边墙各至少一组检验试件。
3.1.3质量控制:
检测平均厚度大于设计厚度,检测点数的80%以上大于设计厚度,表面平整度允许偏差为100㎜,检查强度报告。
3.2锚杆
3.2.1施工准备:
检查锚杆的质量证明文件,杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折。
3.2.2测量放样:
检查孔位位置,孔位位置允许偏差为±150㎜.
3.2.3钻孔:
钻孔前检查工作面稳定情况;钻孔机具根据锚杆规格、类型选择;检查成孔与围岩面或所在位置岩面是否垂直,深度、直径是否与杆体相匹配。
3.2.4验孔:
用高压风吹洗清孔,并对锚杆孔间距、深度、角度进行检查;杆孔的深度大于锚杆设计长度100㎜,直径大于杆体直径15㎜,孔位位置允许偏差为±150㎜。
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3.2.5锚杆安装:
砂浆锚杆先将注浆管插入孔眼底,用高压风将砂浆压入孔眼,然后立即将锚杆插入孔眼,用木楔堵塞孔眼;药包锚杆先将药包装入锚杆孔后,在药包水泥初凝前,将锚杆送入,送入过程中,将锚杆与浸水后的药包充分搅拌,使锚杆获得良好的锚固性;自钻式锚杆直接安装就位注浆;锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。
3.2.6验收:
检查锚杆安装数量及砂浆强度等级、配合比;锚杆孔内砂浆、药包饱满密实;锚杆安装允许偏差孔径符合设计要求、孔深大于锚杆长度的100㎜、孔距±150㎜、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%,且应于孔位的中心;锚杆垫板应于混凝土面密贴。
3.3钢筋网
3.3.1网片加工:
检查原材料质量证明文件及检测报告;网片尺寸根据拱架间距和网片搭接长度综合考虑;加工后钢筋网片应表面干净、平整,无削弱钢筋截面的伤痕。
3.3.2网片安装:
安装网片在初喷后进行,第二层在第一层钢筋网片被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设;钢筋网片与受喷面的间隙不得小于40㎜;焊接固定于系统锚杆之上,搭接长度为一至两个网格。
3.3.3检查验收:
钢筋网格尺寸允许偏差±10㎜,钢筋网搭接长度允许偏差±50㎜,钢筋网的保护层厚度不得小于30㎜。
3.4钢架
3.4.1拱架制作:
检查原材料质量证明文件及检测报告;钢筋、型钢应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀;采用型钢弯制钢架,分节应根据设计尺寸及开挖方式确定,各节长度不应大于4m,腹板上钻孔位置符合设计要求;钢架节点焊接长度应大于40㎜,且对称焊接;钢架周边拼装允许偏差±30㎜,平面翘曲应小于20㎜.
3.4.2钢架安装:
钢架安装不得侵入二次衬砌断面;底部不得有虚渣,相邻钢架及各节钢架的连接应符合设计要求;采用台阶法施工时,应打设直径为22㎜的锁脚锚杆,锚杆长度不小于3.5m,每侧数量为2~3组,下半部开挖后钢架应及时落地;沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧,钢架与初喷层间隙应采用混凝土喷射密实;间距允许偏差±100㎜、横向±50㎜、高程±50㎜、垂直度±2°、保护层和表面覆盖层厚度-5。
3.5超前小导管
3.5.1钻孔:
采用凿岩机或煤电钻进行钻孔,孔径大于设计导管直径的20㎜,倾角允许偏差2°、孔口距±50㎜、孔深+50㎜、0。
3.5.2安装:
成孔后,将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从拱架中、上部打入,外露200㎜焊接与钢架上,相邻两排小导管搭接长度符合设计要求,且不小于1m。
3.5.3注浆:
检查注浆浆液配合比,注浆前先喷射50~100㎜厚混凝土封闭掌子面,形成止浆盘;由下至上顺序进行,单孔注浆压力达到设计要求值,持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束;堵塞注浆口,浆液强度达到70%以上,或4h以后方可进行工作面开挖。
3.6超前预注浆
3.6.1施工准备:
对注浆作业面进行加固处理,保证能承受注浆压力,对围岩好的进行全断面喷射200~300㎜后的混凝土封闭;对围岩差的,浇筑1.5~3.0m厚的混凝土止浆墙。
3.6.2钻孔:
低钻压,慢钻速开钻;钻孔顺序由上至下,由圈内到圈外;孔位允许偏差50㎜,偏斜率允许偏差0.5%。
3.6.3注浆施工:
单孔注浆压力达到设计终压后,续注10min且进浆速度为开始进浆速度的25%或进浆量达到设计进浆量的80%时结束该孔注浆;注浆施工作业由下至上,先无水孔后有水孔间隔分序施工。
3.6.4检查验收:
每一注浆循环段完成后,在主要的出水点、破碎带、溶洞等地段附近设置5个检查孔,钻芯取样或对检查孔进行压水试验。
4.衬砌
4.1钢筋作业
4.1.1钢筋加工:
检查原材料质量证明文件及检测报告;清理钢筋表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈;加工允许偏差受力钢筋全长±10㎜、弯起钢筋的弯折位置20㎜、箍筋内径尺寸±3㎜.
4.1.2钢筋连接:
通常采用绑扎和焊接,长度符合验标要求,焊缝必须饱满、平实、不能有蜂窝状;单面焊搭接长度不得小于10d,双面焊搭接长度不得小于5d,焊缝宽度不得小于0.8d且不小于10㎜,焊缝高度不得小于0.3d且不小于4㎜;同一截面内同一钢筋接头不得超过一个。
4.1.3钢筋安装:
钢筋接头应设在承载应力较小处,分散布置;钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下要求:
双排钢筋的上、下排钢筋间距±5㎜,同一排中受力钢筋水平间距拱部±10㎜、边墙±20㎜,分部钢筋间距±20㎜、箍筋间距±20㎜、钢筋保护层厚度+10㎜、-5㎜.
4.2防水板作业
4.2.1施工准备;检查原材料质量证明文件及检测报告;局部漏水采用注浆止水或埋设排水管处理,清除尖锐突出物,凹处复喷至平。
4.2.2防水板搭接:
两幅防水板搭接长度不得小于100㎜;环向铺设时,下部防水板应压住上部防水板;三层以上塑料防水板的搭接形式必须采用“T”形接头。
4.2.3防水板焊接:
采用双焊缝热熔焊接,焊缝宽度不小于15㎜,焊接温度控制在200~270℃,焊接严密不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊;焊接完成后,卷材表面留有空气通道,用以检测焊接质量。
4.2.4防水板铺设:
采用无钉铺设工艺,表面平顺、无皱褶,有一定松弛量;分层铺设的防水板边缘部位预留600㎜的搭接余量,并对边缘部位进行有效保护。
4.2.5安装质量:
焊接牢固,人力无法撕开;充气检查。
4.3混凝土施工
4.3.1施工准备:
检查原材料检测报告、混凝土强度等级及配合比选定报告。
4.3.2混凝土浇筑:
灌注作业时间间隔应小于2小时,每一振点的振捣时间控制在15~30秒,且间隔20~30min后进行二次复捣;入模温度控制在25℃以下;施工中检查混凝土的坍落度、和易性,防止离析和堵管。
4.3.3养护:
浇筑完成后12h以内对混凝土进行保湿养护,养护时间大于14d,环境温度低于5℃时不得洒水养护。
5.防排水作业
5.1洞口排水:
洞顶、洞口部位修筑截、排水沟,形成通畅的排水系统,防止地表水下渗和冲刷。
5.2洞内排水沟:
检查防水材料的质量证明文件;按设计要求铺设盲管和防水板;施工缝和变形缝处采用止水带和止水条进行处理;对于衬砌背后的渗水,采用注浆止水。
5.3效果检测:
洞口段排水流畅,没有水流下渗和冲刷的痕迹;洞内水流顺畅,没有积水;衬砌没有渗水和漏水痕迹。
沪昆客专西安铁一院监理一组
2010.12.5
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