预应力混凝土箱梁梁板预制安装施工方案.docx
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预应力混凝土箱梁梁板预制安装施工方案
预应力混凝土箱梁梁板预制、安装施工方案
本工程K6+534石门河大桥桥上部结构采用20m预应力混凝土箱梁,共计21片。
第一节箱梁预制
施工准备、施工工艺
1.预制场的布置:
a、预制场地底座周边1m范围内进行5-8cm细石砼硬化,表面做成向外2%的横坡,四周按场地自然坡度开挖纵、横向排水沟,确保场内排水畅通,不存积水。
遵循“安全、紧凑、通畅”的原则,根据现场的实际情况,采用并列式预制场,即在场地将预制场分为并列的制梁场
b、台座采用C20混凝土浇筑,宽度92cm,厚度20cm,考虑到张拉后台座两端将承受巨大压力,台座两端2m范围内设钢筋混凝土扩大基础。
c、台座中每按照100cm的间距预埋Ф4cmPVC管作为下拉杆孔道,在梁体翼缘板吊装预留孔对应位置,设置20×20cm活动模板,以便移梁时抽出穿入钢丝绳。
d、预应力混凝土梁底座施工时按照每5m一个断面严格抄平,高差控制在±2mm以内,台座顶面打蜡抹光。
2、模板安装与拆除:
a、侧模采用定型钢模板,芯模采用定制组装式活动钢模,用厚度≥5mm的钢板严格按照工艺在胎具上加工成型。
每套侧模板分节制作,模板拼缝采用平口顺接,模板与模板采用螺栓连接。
考虑到立模、拆模的方便,横隔板与腹板交接处的模板圆滑过渡,每套模板的横隔板位置要严格一致。
钢模板在加工厂制作时,外形尺寸允许偏差≤1mm,板面平整度偏差≤1mm,板面和板侧挠度必须小于1mm。
在模板加工完毕运至现场后,必须通过检查验收后,方可投入使用。
其质量要求如下:
模板长度和宽度0,-1mm;表面局部不平≤1mm;板面与板侧扰度≤±1mm;相邻两板表面高低差≤2mm;横隔墙轴线位移≤5mm;端堵头平整,预应力孔道预留孔位置≤10mm。
b、模板在首次使用前,认真进行除锈工作。
钢筋入台后,先安装侧模,按照设计要求检查预应力筋波纹管位置,安装预埋件,检查合格后安装固定芯模,绑扎顶板剩余钢筋,最后安装端模。
c、侧模拼接在现场完成,块与块之间用螺栓连接,拼缝间用专用双面止浆条填塞;侧模与底模间采用ø16钢筋拉杆连接(提前在底座内预留孔道),拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查,拼缝处如有错牙,须调整直至消除错牙为止。
侧模与台座结合部安装橡胶条防止漏浆。
模板安装前须涂刷脱模剂,脱模剂应采用同一品种,不得使用易粘砼或使砼变色的油料,要涂刷均匀,不得遗漏,厚薄以模板板面有油感为准。
用上、下拉杆固定侧模,竖撑杆调整模板垂直度。
立模时打紧支撑,上紧螺栓及附着式振动器,防止跑模、漏浆现象等的发生。
模板安装的精度要高于预制的精度要求,每次模板安装完成、通过自检验收合格后,再请监理工程师验收,达到设计或规范要求后,方可进行下一道工序。
d、拆模顺序为:
端模—芯模—侧模。
拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用,拆模时保证其表面与棱角不致损坏。
按规范要求,当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时,方可拆非承重模板;通过试验确定在实际日平均气温下,砼强度达到2.5Mpa以上所需的时间,从而确定拆模时间。
拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件,撤除支撑结构,采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板,小撬棍辅助撬动,反向设防溜绳,防止摔坏模板。
严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板,防止损坏模板和破坏砼表面结构。
移动模板时注意安全,不使模板与其他硬体物件碰撞,防止变形,拆除的模板要仔细进行检查,清除表面的水泥浆,整形后循环使用。
3、钢筋加工、绑扎及预应力孔道预留:
钢筋在加工场加工,进场的钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格、生产厂家分批验收,分别堆存并设立标示牌,所有钢筋包括原材、成品、半成品、均垫离地面20cm以上,并覆盖或入仓。
对进场的钢筋进行外观检查验收,按照规范要求进行力学性能抽样试验,进行质量鉴定,装卸钢筋时,不得抛甩,以免损坏钢筋。
a、经检验合格后的钢筋进行调直、除锈、除油污等初加工。
钢筋经过调直与除去污锈后,应达到钢筋表面洁净平直,无局部曲折,被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。
钢筋调直Ⅰ级钢筋采用拉伸调直,其伸长率不大于2%,Ⅱ级钢筋用调直机调直。
b、钢筋的接头处理,d≤12mm的钢筋可采用绑扎接头,d≥12mm的钢筋必须采用焊接接头,钢筋搭接长度均要符合规范要求,钢筋绑扎搭接时,在中心和两端用铁丝扎牢;焊接接头采用电弧搭接焊,焊接采用J502或J506焊条。
钢筋焊接前,必须按照施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须有考试合格证。
所有焊接接头都要进行外观检查,剔除不合格部分。
c、钢筋加工前应有配料单,以降低损耗,钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工,计算好单根钢筋长度后下料,钢筋在工作台上按设计尺寸放样,机械加工。
钢筋从一端向另一端弯扎,注意起弯点的位置,先试弯一根钢筋,找出规律后再成批加工。
钢筋的弯勾设置和钢筋保护层必须按图纸及规范要求设置,钢筋加工好后,按型号分类堆放整齐。
其质量要求如下:
受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10mm
弯起钢筋各部分尺寸 ±20mm
箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5mm
d、钢筋在加工场加工后,在梁板预制台座上安装绑扎。
先安装绑扎底板和腹板部分的钢筋。
该部分的箍筋数量多而密,位置不好控制,为此,采取在台座侧面划线定位的方法,用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距,横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎;该部分钢筋全部成型后,开始焊接波纹管定位筋,定位筋间距直线段为1.0m,曲线段为0.5m。
由于波纹管线形为曲线,为准确控制每一根定位筋的位置,施工中采用尺杆刻度定位法,即按照设计图给出的钢绞线的坐标,算出波纹管底部定位筋的坐标,刻于木方尺杆上,用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置,再焊接定位筋,这样可以有效地保证定位筋的准确性。
翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎;为保证钢筋保护层厚度,除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外,再用塑料垫块加以控制,按设计要求厚度将垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上,间距按1.0m控制。
腹板钢筋绑扎完成后,将波纹管按顺序逐根穿入,用20~22#铅丝与定位筋绑扎牢固,防止波纹管在施工中产生移位。
钢筋帮扎时箍筋应与主筋垂直,箍筋弯钩的重叠处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。
钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固;保护层垫块数量合适,布局合理;预埋筋(件)预留孔(洞)位置正确,数量满足设计要求。
在安装预埋构件时,如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位置。
钢筋接头在接头区段内,应错开布置,两接头间距不能小于规范要求的接头长度区段,不管采用何种焊接,在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。
波纹管的接头采用旋入套接法。
接头套管为直径比波纹管大5mm的波纹管,长250mm,每端旋入长度不少于120mm。
在接缝处应用聚乙烯胶带缠包,避免砂浆渗入管内,以确保穿束顺畅。
波纹管埋设时,另须注意张拉端处锚垫板位置的准确,并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接,接口处牢固、不漏浆。
待设计钢筋全部就位后按规范要求进行检测。
4、梁体混凝土施工:
梁板混凝土由1台1000L强制式搅拌机集中搅拌(自动计量),罐车运输,注意每车数量和浇筑时间,吊车配合浇注。
在浇筑混凝土前,检查模板支架的刚度、稳定性;模板的几何尺寸、密封性和接缝处平整度;顶板钢筋的数量、规格、间距;吊装孔、泄水孔、护栏底座、伸缩缝预埋筋位置、数量、规格等,并做好记录,符合设计要求后,应对模板内积水、杂物和钢筋上的污垢进行清理。
a、配制混凝土拌和物时,水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%,粗、细骨料的用量应准确到±2%(均以重量计),所使用的材料计量器每周最少应校验一至二次。
每盘混凝土拌制时间≥3min,拌制过程中,要始终注意混凝土稠度,严格控制水灰比,倘若不符合规定,应立即查明原因,予以纠正。
在砼拌制浇注过程中,应取4~5组试件,三组进行标养,二组随梁板同步养护,分别作为砼质量的评定依据和梁板后续施工的依据。
b、混凝土采用水平斜向分层浇筑,循序渐进一次灌注完成。
混凝土入模坍落度控制在100~120mm之间,分层厚度保持在30~40cm之间,斜面坡度约1:
4。
混凝土浇筑顺序首先浇筑底板混凝土,底板混凝土一次性浇完后,再从头浇筑腹板和顶板混凝土。
分层浇筑混凝土入模时先端部向跨中至另一端部,浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料,在距梁端3-4m处浇筑合笼,以确保梁体锚下区域的砼质量。
上下层同时灌注时,上层的前端距下层的前端在2m左右,且不小于1.5m。
d、梁体混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的侧振工艺,灌注腹板以下部分砼时以附着式振动器为主,插入式振动器为辅,灌注腹板以上部分砼使用插入式振动器。
施工时在波纹管以下部分的侧模外侧安装附着式振动器,每侧模板按150cm的间距附设,两侧跳间布置,形成整梁以间距75cm的附设形态;在梁端的腰部各增设一台附着式振动器,以保证张拉区混凝土振捣密实。
每片梁配置8台0.5KW附着式振动器,施工时轮换向前进行,同时各配置2根H30和H50型插入式振动棒,配合振捣腹板以上部分的混凝土。
e、砼运输到施工现场后,由吊车将料斗与斗内混凝土整体提升,移动到距梁一端距端头2~3m的位置,落下料斗,使料斗下口距梁顶面不大于20cm,打开斗门,卸下混凝土,让混凝土以自由斜面流入梁模板内,按照上述方法从梁的一端向另一端将混凝土依次卸入。
插入式振动器采用直线行列插捣式,振捣棒移动间距不应超过其作用半径的1.5倍。
插入式振动器的振动深度,一般不应超过振动棒长的2/3-3/4倍。
分层浇筑时应插入下层混凝土5~10cm,每一处振动完毕后,应边振动边徐徐提出振动棒。
振捣棒与模板间应保持5~10cm,振捣过程中严禁振捣棒插碰模板、波纹管及锚垫板。
对每一振动部位,尤其是梁两端因锚垫板埋设及锚下分布筋较密部位,必须振捣到该部位混凝土密实为止,同时振捣棒不可强行穿过钢筋,以防其穿过后被钢筋卡住而不能拔出。
振动适宜时间为20-30s,无论何种情况,振动时间绝不允许少于10s。
混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆,严禁“过振”和“欠振”。
f、振捣过程中随机检查预埋钢板,预埋筋的位置,孔道是否进浆,模板的紧固程
度,随时发现问题,随时解决。
为避免波纹管变形和少量漏浆而造成的穿束困难,可在波纹管里穿入抽拨胶管,其外径比波纹管的内径小3~5毫米。
在砼初凝后终凝前抽出。
砼入模应缓慢、均匀摊开,不得集中一处猛烈倾倒。
避免冲击波纹管和堆集过厚,使之难以振捣造成蜂窝、空洞。
砼灌注须连续进行,一片梁争取在5小时内灌注完毕。
如因故灌注间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。
间断时间由砼的硬化速度和振动能力经试验确定,
5、混凝土养生:
梁体混凝土浇筑完毕,梁面整平(拉毛处理)后及时保湿养生。
顶板、腹板采取覆盖土工布,设专人洒水养护。
芯模拆除后,将两端封一半多,灌满水养护梁底板,封端前将水放干。
混凝土养护用水不得使用污水,混凝土潮湿养护时间不得少于7天。
洒水养护次数视天气情况而定,以确保梁体表面保持湿润为准。
养护期间应避免骤冷骤热,当日平均气温低于5℃时,不得对梁体混凝土进行洒水养护,应采取冬季施工方法蓄热保暖措施。
同时注意保护预留预应力孔道,严禁将水和其它物质灌入孔道。
6、梁体预应力施工
1)、基本要求:
预应力混凝土续箱梁采用4ΦS15.2、3ΦS15.2,5ΦS15.2钢绞线,锚具采用M15-3、M15-4、M15-5型锚具。
张拉控制应力σcon=1395MPa;预制梁体混凝土强度达到90%后,方可张拉钢束。
预应力钢束张拉采用一次张拉工艺,由两端对称同时均匀张拉,张拉顺序严格按照设计图纸所要求进行。
预应力钢绞线张拉程序(两端同时张拉)。
0→0.1σcon(量测引伸量Δ1)→0.2σcon(量测引伸量Δ2)→张拉到总吨位P(量测引伸量Δ3)→持荷5分钟锚固(量测引伸量Δ4)。
钢绞线张拉控制应力应考虑锚口摩阻损失(锚口摩阻损失由厂家提供),张拉总吨位P含锚口摩阻损失。
钢绞线不得采用超张拉,以免钢绞线张拉力过大。
预应力钢绞线张拉采用张拉力和伸长量双控,以钢绞线伸长量校核,钢绞线伸长量的量测应注意:
0→0.1σcon的伸长量不宜直接量测,而应采用推算的方法,即以0.1σcon张拉到0.2σcon的钢绞线伸长量作为0→0.1σco的伸长量。
实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内,否则应暂停张拉,提出解决方案,待管理部门审查批准后,方可继续张拉
2)、张拉机具:
梁体张拉采用YCWB200型千斤顶(含限位板)和ZB4-500油泵(含油管路)4台,千斤顶和油压表必须按《公路桥涵施工规范》要求进行配套校验后,才能正式进行张拉作业,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线,张拉应力按标定的曲线或回归方程计算取值。
校验后的张拉设备按配套编号,作出明确标志,便以维修、安装和使用。
张拉用油表的精度不低于1.5级且为防震型,表盘直径应大于15厘米,读数分格不大于1Mpa.量程大于50Mpa.;油泵的额定油压一般为使用油压数的1.4倍,油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。
油箱应设置过滤器,加盖密封保持液压的洁净。
油管路安装注意使油管通畅,不得交叉扭结。
张拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护,定期校验,在装卸、搬运和使用过程中,不得受到剧烈振动、摔倒和碰撞。
张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验。
使用时的校验期限应视千斤顶情况确定,一般连续使用两个月,停置4个月后或连续张拉200次或在千斤顶使用过程中出现不正常现象时,应重新校验。
校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±2%。
油压表使用时间较长或使用时超过允许偏差或发生故障,均应与标准油表进行校正。
标准油表的精度应为0.5级,即基本允差为0.5%。
3)、钢绞线安装:
根据预应力梁体孔道长度和钢绞线工作长度,对钢绞线进行下料,钢绞线下料在长线平台上进行,工作长度按每端0.65m考虑。
下料采用砂轮切割机,在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固,以防止头部松散,禁止用电、气焊切割,以防热损伤。
钢绞线在编束前须绷紧,编束时,用锚环逐根理顺,逐根编号,用白胶皮写明,每隔1~1.5m用18~20号铁丝绑扎成束,防止相互缠绕。
编号后的钢束应顺直、分类堆放,不得扭曲。
穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置正确,孔道内应畅通,可采用压力水冲净后再用空压机吹干的方法清理孔道内杂物。
锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净,并疏通压浆孔,以保证锚具与垫板密贴,压浆能顺利进行。
钢绞线束穿孔前应在端部缠绕封裹胶带,长度≥20cm,以减小穿孔阻力,防止扎破波纹管。
穿束完成后,调匀钢绞线束两端的工作长度,进行工作锚安装。
安装工作锚时,夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆及其它杂物,锚环必须落入锚垫板的凹槽内(对中),上下夹片要对齐,用穿心钢管捣实。
限位板、工具锚要与工作锚配套,安装时限位板止口与锚板工作定位,千斤顶前端止口对准限位板,保证工具锚与工作锚对正,不得使工具锚与工作锚之间的钢绞线扭绞。
工具锚夹片和锥孔内表面使用前涂上“退锚灵”,以便退锚灵活。
4)、预应力张拉:
预应力张拉顺序为N1-N2-N3。
施工时严格按照设计要求的张拉顺序和张拉程序进行预应力的张拉工作,施加预应力采用张拉力和伸长量双控,即以应力控制为主,伸长量复核。
施加预应力前,应对混凝土构件进行检验,外观和尺寸应符合质量标准要求;对张拉操作人员进行技术交底,施工人员挂牌上岗。
张拉开始前在钢绞线尾段用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个面,以该平面与锚垫板作为实测引伸量的基准面。
张拉时两端千斤顶同时张拉,由专人指挥,油速缓慢均匀,每增加5Mpa,挥旗为号,尽量做到同步进行,使升压速度接近相等。
千斤顶持力后及时松开悬挂导链,让千斤顶自由受力,保证张拉力作用线与预应力钢束的轴线重合一致。
两端同时加载到初始应力0.1σcon时,用钢尺测量钢束伸长量初始值Δ1。
然后分级每次按5Mpa(油压值),两端轮流逐级加载到0.2σcon时,量测钢束伸长量Δ2。
按照相同方法加载到张拉总吨位P,量测钢束伸长量Δ3。
持荷5分钟,回油锚固后,量测钢束伸长量Δ4。
张拉到位后,按照公式Δ=Δ3+Δ2-2Δ1计算钢束实测伸长值,如果实测伸长值与理论伸长值的差值与理论伸长值的百分率在±6%的偏差范围内时,张拉满足设计要求,超出此范围时需要查明原因进行处理。
检查合格后逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板,由现场值班技术员填写《预应力张拉原始记录表》和《预应力张拉数据表》。
5)、注意事项:
张拉采取两端同时张拉,两端的升压、降压,划线、测量伸长值均应同步进行。
张拉前应检查张拉系统是否安全可靠,张拉时应有安全措施,张拉千斤顶后不能站人,以防伤人。
张拉过程中,加强安全防范措施,张拉、松束、卸顶时,严禁无关人员逗留,在梁两端与端面成45度的扇形范围内为危险区,应设置挡板、护栏,并设立警戒标志,危险区内严禁站人,并禁止人员通行。
每束钢绞线断、滑丝不得超过1根,每个断面断丝之和不得超过该断面的钢丝总数的1%,且不宜发生在同一束内,否则,应另行研究处理办法。
每片梁张拉前,应做好测量标志,张拉后立即观测拱度,以校核张拉效果。
7、压浆封锚:
为保护构件内的预应力钢绞线免于锈蚀,并使它们与构件相粘结而形成整体,在梁体预应力张拉结束后,及时按规定要求用手提砂轮机割除张拉时预留的钢绞线工作长度,进行压浆。
孔道压浆采用真空辅助压浆工艺,应尽早进行(一般不宜超过24H)。
真空压浆原理为:
在压浆之前,采用真空泵抽吸孔道中的空气,使孔道产生-0.08至-0.1Mpa的真空度,然后用压浆泵将水泥浆从孔道的另一端灌入,并加以>0.5Mpa且≤0.7Mpa的正压力。
因孔道内只有极少的空气,很难形成气泡;由于孔道与压浆机之间存在正负压力差,大大提高了压浆的饱满度和密实度。
减小了水泥浆的的收缩,从而保证了浆体的可施工性、充盈孔道的密实性和提高硬化浆体的强度。
真空压浆流程图
1)、压浆机具:
真空辅助压浆机具由真空灌浆组件和压浆组件构成,真空灌浆组件包括:
排量为2m3/min的SZ-2水环式真空灌浆泵1台,配高压管(含真空回浆观测透明管)1根;真空压力表1个;QSL-20型空气过滤器1个;连接阀2个;15kg左右秤1台,1m3储浆桶1个。
压浆组件包括:
压浆泵1台,配套高压橡胶管1根;压力表1个;灰浆搅拌机1台(自动计量用水量);连接阀门1个;水桶1个。
真空辅助压浆设备的组件安装原理如上图:
2)、施工准备:
施工前,通过试验确定具体材料和浆体配合比:
水泥采用新鲜的P.O52.5普通硅酸盐水泥,初凝时间:
3~4h,拌和水采用饮用水,外加剂分膨胀剂和减水剂,掺量由试验室确定;水泥浆标号不低于50MPa,水灰比≤0.40,水泥浆稠度控制在15~17S之间,最大不能大于18S,水泥浆拌和好的流动度<30S,在管道出口处的流动度>15S。
检查压浆孔、排气孔是否畅通,用高压水冲洗孔道内油污和杂物,用高压风将孔内积水吹干。
用手提砂轮切割机切割钢绞线,钢绞线预留长度宜控制在3~5cm,用湿水泥团把锚头封堵,为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂,在水泥封锚后用双层塑料薄膜密封,绑扎固定在锚具上。
压浆前检查,对有漏气的情况再用玻璃胶处理,确保孔道密实。
压浆前检查设备连接及电源、水管、材料准备到位情况。
检查压浆泵是否正常工作,检查高压管是否有干灰,检查球阀是否堵塞,否则需拆下清洗干净。
检查搅拌机是否正常工作,是否漏水,搅拌是否均匀,搅拌后的浆体能否达到要求。
3)、压浆操作:
每片梁各孔的压浆顺序,按照由下至上的顺序进行,压浆时,每工作班应留不少于三组的7.07×7.07×7.07cm3试块,标准养护28d,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
a、密封孔道:
将真空泵设在高端,压浆泵设在低端,通过安装灌浆阀、排气阀将抽真空管和灌浆管与波纹管两端连接,关闭灌浆阀、排气阀,使整个孔道形成一个密封系统。
b、试抽真空:
关闭阀门1和排气孔,打开阀门2和3,启动真空泵,观察真空压力表读数,当孔道内的真空度达到-0.06~-0.1Mpa时,停泵1min,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
c、搅拌水泥浆:
拌浆前先加水空转数分钟,使搅拌机内壁充分湿润,将积水清理干净。
根据浆体配合比,首先将称量好的水倒入搅拌机,之后边搅拌边倒入称量好的水泥、膨胀剂、减水剂,搅拌3~5min直至均匀,搅拌过程中注意观察水泥浆稠度。
水泥浆出料后,应马上进行泵送,为保证压浆的连续性,每拌和好0.5m3后,才能开始压浆。
压浆过程中,水泥浆的搅拌应不间断,若中间有停顿,必须让水泥浆在搅拌机和压浆泵之间循环流动,直到浆体泵送完毕。
搅拌好的浆料要做到基本卸尽,在本次水泥浆使用之前,不得再抽入未搅合的材料,更不能采用边搅边卸料的方法;对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加流动性。
d、压浆:
真空压浆泵灌浆前一定要加一点油水充分湿润螺杆螺套,否则磨擦引起的高温将会使橡胶螺套烧坏,用水润滑后再吸浆料,先将浆料压出浆管,等流出的浆体浓度达到的浆体浓度再关掉压浆泵,将压浆管于构件上预埋管头连接好。
启动真空泵,当真空度达到并维持-0.1Mpa左右时,打开阀门1,启动压浆泵,开始压浆。
压浆过程中注意观察料斗中的水泥浆下降是否正常,压力表读数是否异常。
当一切正常时,观察到浆体经过透明高压管并准备到达阀门3时,关闭阀门3,并打开阀门2,关闭真空泵。
观察储浆桶处的出浆情况,当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时,关闭阀门2。
马上打开排气孔,启动压浆泵,观察排气孔处的出浆情况,当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时,关闭排气孔,将出浆端封锚水泥敲散,露出钢绞线间隙,用压浆泵补压稳压,将水泥浆从钢绞线缝隙中逼出,以0.5~0.7Mpa的压力持续补压2~3min,等水泥浆由浓变稀,由稀变清,由流量大至滴出清水(利用水泥浆在高压下易泌水的特点,通过排除多余水分,降低孔道内浆液
的实际水灰比,从而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质)时,稳压结束,最后关掉压浆泵,关闭阀门1,拆除阀门2外的设备,并清洗,然后接到另一组孔道,按以上步骤开始压浆另一组管道。
整个灌浆完毕后,由现场值班技术员填写《预应力张拉孔道灌浆记录表》。
e、清洗:
压浆结束后拆下抽真空管的两个活接,卸下真空泵;拆下空气滤清器和灌浆胶管,及时清洗压浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具,要将真空灌浆泵彻底清洗干净,泵内不能有一点水泥浆。
4)、注意事项:
压浆时,结构混凝土的温度不得低于5℃,当白天气温高于35℃时,压浆应在夜间进行。
采用真空辅助灌浆时,要将波纹管孔道全密封,同时锚头和排气管、泌水管道等都需进行密封设置,真空压浆前必须对整体管路进行严格检查,绝对不允许有漏气现象。
高压管必须能够承受1Mpa的压力,避免压浆时管线破裂,连接要牢固,不得脱管。
压浆用水泥浆所选用的原材料水泥、减水剂、膨胀剂及水泥浆的各项技术性能均须进行试验,满足施工技术规范和设计要求。
灰浆进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。
水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间,视气温情况而定,压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45min时间内进行,孔道一次压注要连续,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动,中途换管道时间内,继续启动压浆泵,让浆体循环流动。
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管道在24h内不得振动,在压浆48h内,结构砼温度不得低于5摄氏度,否则应采取保温措施。
施工过程中应做好压浆记录,包括每个管道的压浆日期、浆体水灰比、掺加料、流动度、试块强度、管道真空度、压浆压力等。
压浆过程中,压浆泵附近不允许站人,不能踩踏高压管。
施工工人应佩戴防护眼镜,防止水泥浆喷出伤人,以确保施工安全。
5)、封锚:
对需封锚的锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土表面进行
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