调兵山300MWCFB流化床锅炉说明书.docx
- 文档编号:17826637
- 上传时间:2023-08-04
- 格式:DOCX
- 页数:45
- 大小:107.29KB
调兵山300MWCFB流化床锅炉说明书.docx
《调兵山300MWCFB流化床锅炉说明书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《调兵山300MWCFB流化床锅炉说明书.docx(45页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
调兵山300MWCFB流化床锅炉说明书
0前言
循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术,其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料,在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部,经过布置在炉膛出口的分离器,将物料与烟气分开,并经过非机械式回送阀将物料回送至床内,多次循环燃烧。
由于物料浓度高,具有很大的热容量和良好的物料混合,一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料,这些循环物料带来了高传热系数,使锅炉热负荷调节范围广,对燃料的适应性强。
循环流化床锅炉采用比鼓泡床更高的流化速度,而不象鼓泡床一样有一个明显的床面,由于床内强烈的湍流和物料循环,增加了燃料在炉膛内的停留时间,因此比鼓泡床具有更高的燃烧效率,在低负荷下能稳定运行,而无需增加辅助燃料。
循环流化床锅炉运行温度通常在800~900℃之间,这是一个理想的脱硫温度区间,采用炉内脱硫技术,向床内加入石灰石和脱硫剂,燃料及脱硫剂经多次循环,反复进行低温燃烧和脱硫反应,加之炉内湍流运动剧烈,Ca/S摩尔比约为2时,可以使脱硫效率达到90%左右,SO2的排放量大大降低。
同时循环流化床采用低温分级送风燃烧,使燃烧始终在低过量空气下进行,从而大大降低了NOx的生成和排放。
循环流化床锅炉还具有高的燃烧效率、可以燃用劣质燃料、锅炉负荷调节性好、灰渣易于综合利用等优点,因此在世界范围内得到了迅速发展。
随着环保要求日益严格,普遍认为,循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。
本工程的循环流化床锅炉,是上海锅炉厂有限公司在引进、吸收法国ALSTOM公司循环流化床锅炉技术的基础上,运用了ALSTOM公司验证过的先进技术以及本公司十几台超高压中间再热循环流化床锅炉设计、制造、运行的经验,进行本锅炉的全套设计。
在燃用设计煤种时,锅炉能够在定压时60-100%额定负荷范围内、滑压时50-100%额定负荷范围内过热器出口蒸汽保持额定参数;在燃用设计煤种或校核煤种时,在30-100%额定负荷范围内锅炉能够稳定燃烧。
1.锅炉设计条件及性能数据
锅炉采用岛式布置、全钢构架、紧身封闭。
锅炉采用支吊结合的固定方式,锅炉主要操作平台标高为7600。
锅炉采用单锅筒自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式、滚筒冷渣器,后烟井内布置对流受热面,过热器采用3级喷水调节蒸汽温度,再热器采用外置床调节蒸汽温度为主、事故喷水装置调温为辅。
1.1锅炉型号与型式
锅炉型号:
SG-1065/17.5-M804
锅炉型式:
亚临界中间再热,单锅筒自然循环、循环流化床锅炉
1.2锅炉技术参数
名称
单位
BMCR
TMCR
ECR
过热蒸汽流量
t/h
1065
995
921
过热蒸汽出口压力
MPa(g)
17.5
17.39
17.33
过热蒸汽出口温度
℃
541
541
541
再热蒸汽流量
t/h
879
825
768
再热蒸汽进口压力
MPa(g)
4.065
3.815
3.545
再热蒸汽出口压力
MPa(g)
3.854
3.615
3.36
再热蒸汽进口温度
℃
331
324
318
再热蒸汽出口温度
℃
541
541
541
给水温度
℃
281
277
272
1.3锅炉主要性能指标
项目
单位
数值
炉膛出口过量空气系数
%
20.00
锅炉保证效率(TMCR)
%
91.8
固体不完全燃烧热损失
%
1.2
预热器出口粉尘排放浓度
g/Nm3
60.85
脱硫效率
%
85
SO2排放浓度
mg/Nm3
210(O2=6%)
NOX排放浓度
mg/Nm3
150(O2=6%)
飞灰、底渣比
60:
40
1.4燃料
1.4.1煤质分析
名称
符号
单位
设计煤种
校核煤种
收到基碳
Car
%
32.99
28.67
收到基氢
Har
%
2.66
2.28
收到基氧
Oar
%
6.95
6.52
收到基氮
Nar
%
0.56
0.47
收到基硫
St.ar
%
0.31
0.24
收到基灰分
Aar
%
43.88
52.02
全水分
Mt
%
12.65
9.8
干燥无灰基挥发份
Var
%
43.82
42.91
收到基低位发热量
Qnet.ar
MJ/kg
12.35
10.54
可磨系数
HGI
灰变形温度
DT
℃
>1500
>1500
灰软化温度
ST
℃
>1500
>1500
灰半球温度
HT
℃
>1500
>1500
灰熔化温度
FT
℃
>1500
>1500
燃料入炉粒径应符合图1.4-1的要求。
1.4.2灰成份分析(未掺烧石灰石)
名称
符号
单位
设计煤种
校核煤种
二氧化硅
SiO2
%
52.16
60.02
三氧化二铁
Fe2O3
%
4.27
7.98
三氧化二铝
Al2O3
%
25.94
19.46
氧化钙
CaO
%
2.75
3.76
氧化镁
MgO
%
0.98
1.14
氧化钾
K2O
%
2.52
2.1
氧化钠
Na2O
%
5.72
0.67
二氧化钛
TiO2
%
0.89
1.04
三氧化硫
SO3
%
1.05
0.16
二氧化锰
MnO
%
2.58
1.03
五氧化二磷
P2O5
%
1.4.3点火及助燃用油
本锅炉点火及助燃用油为0号轻柴油,燃油分析资料参见中国国家标准。
1.5石灰石
石灰石化学成份分析
项目
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
其他
烧失量
数值(%)
4.49
0.7
0.17
51.38
1.27
0.01
0.43
41.55
石灰石入炉粒径应符合图1.5-1的要求。
图1.4-1燃料入炉粒径分布曲线
图1.5-1石灰石入炉粒径分布曲线
1.6锅炉汽水品质
为了确保锅炉出口蒸汽品质,必须严格控制锅炉水汽品质,尤其是给水品质。
锅炉给水、炉水和蒸汽质量要求按GB/T12145-1999《火力发电设备及蒸汽动力设备水汽质量标准》。
1.7自然条件
多年平均相对湿度62%
多年极端最高气温37.5℃
多年极端最低气温-34.4℃
多年平均气温7.1℃
最多日照时数3026.6h
平均蒸发量1881.4mm(Φ20cm蒸发器)
多年平均降水量596.9mm
多年平均大气压力1013.00hpa
最大风速17m/s
50年一遇基本风压0.57kN/m2
最大冻土深度166cm
最大积雪深度22cm
厂房零米海拔高度(黄海高程)92.0m
建筑场地类别:
II类
地震动峰值加速度为0.05g,对应地震基本烈度为VI度,锅炉炉架按Ⅶ度地震烈度设防。
1.8锅炉运行条件
●锅炉主要带基本负荷,并具有一定的调峰能力,锅炉采用定压方式运行,也可采用定—滑—定的运行方式。
对于设计煤种和校核煤种,锅炉设计能满足锅炉负荷为30%BMCR及以上时,机组投入全部自动装置、不投油、全部燃煤的条件下长期安全稳定运行的要求。
●锅炉设计亦考虑了切除一台高压加热器或全切高压加热器时,锅炉的主、再热蒸汽参数能保持在额定值,各受热面不超温,蒸发量仍能满足机组要求的蒸汽出力。
●锅炉的过热蒸汽和再热蒸汽汽温在下列工况时均能达到额定参数,其偏差分别≤±5℃和≤±10℃:
滑压运行时,50%B-MCR~100%B-MCR
定压运行时,60%B-MCR~100%B-MCR
●锅炉负荷连续变化率为:
60%B-MCR~100%B-MCR定压运行时,不低于4%B-MCR/min
60%B-MCR~100%B-MCR滑压运行时,不低于3%B-MCR/min
<60%B-MCR时,不低于1.3%B-MCR/min
阶跃负荷时,50%B-MCR以下为5%B-MCR/min,50%B-MCR及以上为10%B-MCR/min。
●锅炉从点火到带满负荷运行的时间为:
冷态启动12h
温态启动3~4h
热态启动2h
●锅炉燃烧室的烟气压力:
密相区设计压力+20.8kPa,-8.7kPa
炉膛上部设计压力±8.7kPa
一次风室设计压力+27.4kPa,-8.7kPa
●锅炉水容积(m3)
省煤器
锅筒
水冷系统
过热器
再热器
总容积
205
47
145
119
130
646
2.锅炉总体及系统
2.1锅炉总体简介
本锅炉为亚临界压力中间一次再热循环流化床锅炉,岛式布置、全钢构架、紧身封闭,高强度螺栓连接,全钢构架悬吊结构。
炉后尾部布置一台四分仓回转式空气预热器,直径为10.3m,转子回转,正转,一二次风分隔布置,一次风分隔角度为50o。
炉膛宽度为15051mm,深度为14703mm、宽深比1.02:
1,近似正方形炉膛截面,炉顶管标高45400mm,锅筒中心线标高为50150mm,炉顶大板梁底标高57491mm,炉膛上部由Φ57×6.5膜式水冷壁组成,下部密相区由Φ76×8膜式水冷壁组成。
炉底采用水冷一次风室结构,炉膛上部布置了44片扩展蒸发受热面,炉膛下集箱标高为3000mm。
锅炉炉顶采用全密封结构,炉膛采用气密式水冷壁。
后烟井深度15250mm,宽度10550mm。
后烟井内依次布置有高温过热器、低温再热器和二级省煤器。
二级省煤器之下布置有由框架包围的4组一级省煤器。
以上设备均通过由包覆下集箱引出的过热器悬吊管支吊,后烟井包覆墙和一级省煤器框架通过吊杆悬挂在炉顶钢架上。
炉膛二侧从上至下依次布置了4台旋风分离器、4台回料器、4台外置式换热器及6台滚筒式冷渣器,炉后布置一台四分仓容克式空气预热器,以上设备除滚筒式冷渣器支于地面外,其余均均通过钢结构支撑。
锅炉采用2级破碎制煤系统,配4台称重式给煤机,布置在炉前,燃料通过4台皮带给煤机送至布置在回料腿上的8只给煤口和布置在炉膛两侧墙上的4只炉膛给煤口。
过热器由尾部包覆过热器、低温过热器、一级中温过热器、二级中温过热器及尾部末级过热器组成。
低温过热器、一级中温过热器、二级中温过热器分别布置在锅炉两侧外置式换热器中,末级过热器布置于尾部烟道中。
再热器由低温再热器和末级再热器组成,低温再热器布置于尾部烟道末级过热器和二级省煤器之间,末级再热器布置在锅炉两侧外置式换热器中。
省煤器为两级布置,一级省煤器布置在包覆以下一级省煤器护板之中,二级省煤器布置在尾部包覆中,位于低温再热器的下部。
过热蒸汽的汽温调节采用喷水减温,再热器的调温主要靠外置床物料量的大小调节,在再热器进口管道上另外装有事故紧急喷水。
锅炉根据不同设备设置了不同的膨胀中心,运行时整台锅炉以膨胀中心为原点进行有序的热膨胀。
炉膛及后烟井四周设有绕带式刚性梁,以承受正、负两个方向的压力。
在高度方向设有导向装置,以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉水平载荷。
炉膛部分布置了15层刚性梁,后烟井布置10层刚性梁,刚性梁最大间距为3250mm。
在炉膛高度方向设有二层导向装置,后烟井包覆及一级省煤器护板上各设有二层导向装置,以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉的水平载荷。
锅炉本体配有9只弹簧式安全阀和1只电动泄放阀,均为美国DRESSER公司的产品。
安全阀分别布置在锅筒、过热器出口管道、再热器冷段进口管道及再热器热段出口管道上,电动泄放阀装在过热器出口安全阀的下游主蒸汽管道上。
炉膛底部出渣采用6台滚筒式冷渣器,布置在锅炉两侧。
锅炉配有炉膛安全监察系统(FSSS),该系统不属锅炉厂供货范围。
此外还配有锅筒水位电视摄像装置。
在风道燃烧器区域内,设有火焰检测装置及单只油枪火焰检测装置。
以下介绍锅炉的相关系统,系统中的设备的设计界线和供货范围按本工程锅炉协议的规定,系统图的布置是原则性的。
2.2锅炉主要界限尺寸
炉膛尺寸(宽×深×高)15051×14703×36516mm
锅炉构架深度(K-A~K-H)67.758m
锅炉构架宽度(K-1~K-5柱)40m
锅炉大板梁顶标高60.341m
锅筒中心线标高50.15m
顶棚中心线标高44.116m
水冷壁下集箱标高3m
尾部竖井深度15.25m
尾部竖井宽度10.55m
2.3汽水系统
2.3.1水和饱和蒸汽系统
锅炉给水采用电动调速泵,设主给水和旁路给水2个回路。
主给水回路上不设调节阀,由电动调速泵调节流量;旁路给水回路管道流量按30%BMCR设计。
给水由锅炉右侧单路经过电动闸阀和止回阀后进入省煤器进口集箱,流经一级省煤器管组、二级省煤器管组,然后汇合在省煤器出口集箱,再由1根Φ457.2×40的给水管道从省煤器出口集箱引入锅筒,并与锅筒内炉水混合,混合后的水沿锅筒底部长度方向布置的6根大直径下降管及4根扩展水冷壁下降管,分别流至炉膛下集箱和布置在炉膛四周的扩展扩展水冷壁,炉膛下集箱为四周相连通的环型集箱,外径为457.2mm,水由此进入炉膛四周的侧水冷壁,前水冷壁、后水冷壁,形成若干平行回路,水在水冷壁内吸热后形成汽水混合物,汇集至水冷壁上部集箱,通过汽水引出管进入锅筒;4根扩展水冷壁下降管在炉膛中部经三通变为8根下降管,分别注入位于炉膛前、后、左、右的扩展水冷壁下集箱,经扩展水冷壁后汇集至扩展水冷壁上集箱,通过汽水引出管进入锅筒,在锅筒内进行汽水分离,分离后的饱和蒸汽引至过热器,饱和水则与省煤器来的给水混合后继续循环。
其流程见图2.3-1水和饱和蒸汽流程图。
水冷壁与扩展水冷壁为二个独立的并联回路,二者的流量分配取决于各自的受热面积、炉膛热负荷及水循环倍率。
一旦流量分配确定后,通过水循环计算结果选择下降
管和引出管的规格和数量,保证合理的循环流速,水循环稳定可靠。
水冷壁下降管与省煤器进口管道之间设有一根省煤器再循环管,其管径为Φ89×13。
管道上配有一只省煤器再循环阀(Dg65电动截止阀)。
在锅炉启动阶段,锅炉上完水后给水泵停运,再循环阀打开,约4%MCR流量的炉水从下降管流出,经过省煤器再循环管,送至省煤器,以防止省煤器汽化,直至建立一定的给水量后该阀才关闭,重新投入给水泵。
2.3.2过热蒸汽系统
从锅筒顶部引出的饱和蒸汽进入后烟井前、后墙包覆过热器上集箱,经过前、后墙包覆过热器进入下集箱,在前、后墙包覆下集箱之间布置3根并联的悬吊管下集箱,再通过3组悬吊管,汇总至后炉顶上集箱,然后过热蒸汽流经炉顶包覆、后烟井左、右包覆墙,进入包覆两侧墙下集箱,再分别通过连接管进入位于外置式换热器中的低温过热器进口集箱,依次流过低温过热器、一级中温过热器、二级中温过热器和末级过热器,再由末级过热出口集箱引出至主蒸汽管道,通向汽轮机高压缸。
在低温过热器和一级中温过热器之间的连接管道上布置了一级喷水减温器,在一级中温过热器和二级中温过热器之间的连接管道上布置二级喷水减温器,在二级中温过热器和末级过热器之间的连接管道上布置三级喷水减温器,其流程图见图2.3-2。
其蒸汽流程如下:
饱和蒸汽→前、后墙包覆过热器→悬吊管→炉顶包覆过热器→左、右侧墙包覆过热器→低温过热器LTS→一级减温器→一级中温过热器ITS1→二级减温器→二级中温过热器ITS2→三级减温器→高温过热器→主蒸汽出口
各级过热器之间均采用大直径管及三通连接,这使介质能充分混合,减少热偏差,并简化布置。
2.3.3再热蒸汽系统
自汽机高压缸排出的蒸汽通过连接管道引入位于后烟井的低温再热器进口集箱,经过低温再热器蛇形管,再由后烟井的低温再热器出口集箱引出,通过2根Φ558.8×16连接管引至位于外置床中的末级再热器进口集箱。
经过末级再热器,然后由末级再热器出口集箱引出至Φ558.8×30再热器蒸汽管道,汇总后进入汽机中压缸。
在再热器进口管道上布置有事故喷水减温器和2个安全阀,在再热器出口管道上布置有2个安全阀。
其流程图见图2.3-3。
各级再热器间都采用大直径管道连接,以保证蒸汽充分混合、减少热偏差。
2.3.4高压旁路系统
●在锅炉启动阶段,高压旁路系统用于旁路汽轮机高压缸,直到蒸汽温度和压力达到要求再与之连接。
通过旁路系统将蒸汽送入再热系统以保护再热器,最终进入冷凝器。
●
●正常运行时,高压旁路控制阀能够控制锅炉出口压力,其整定压力等于锅炉出口压力加上压力降,排出的蒸汽经过减温减压,最后进入冷凝器。
高压旁路阀将考虑根据滑压工况来设定整定值。
●由于流化床锅炉炉膛和外置床内留存高温物料和耐磨层散热,采用外来蒸汽进行冷却,对锅炉受压件特别是后烟井包复墙和外置床受热面进行保护,防止过热。
●高压旁路系统保证了受压件的冷却,而且还防止安全阀动作。
●
在MFT和汽轮机解列情况下,锅炉出口压力可能急剧上升,当压力达到整定植时,快速开启指令被送至高压旁路执行器并在3秒钟内打开阀门,避免安全阀动作。
2.4燃烧系统
2.4.1燃料破碎系统和石灰石接口
原煤采用两级破碎,末级破碎机出口的粒度要求见图2.3.1,最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗,经带式(刮板或皮带)给煤机将煤粒送至落煤管上方,分别从二侧水冷壁和4个回料腿进入炉膛。
2.4.2给煤机和落煤管
4台给煤机布置在炉膛二侧,每一侧设2台,连接炉前大煤斗和落煤管,根据锅炉负荷要求的燃料量将破碎后的燃煤输送到落煤管进口,每台锅炉共设置12个给煤口,其中8个给煤口分别设在4根回料腿上,另外4个给煤口分别设在两侧墙水冷壁上。
按照设计标准,在正常工况下2个回料腿给煤口的给煤量分别占1台给煤机总煤量的40%,每台水冷壁给煤口的给煤量分别占1台给煤机总煤量的20%。
考虑给煤机的检修和燃料的变化,给煤机设计出力应留有100%的备用裕量。
在炉膛落煤管中,煤粒依靠重力到达给煤口,最终从两侧墙水冷壁进入炉膛。
给煤口布置播煤风,从而在进入炉膛前的落煤管道内和管道的转弯处形成气垫,使给煤顺畅流动,同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能,有利于煤在炉膛床面上均匀分布,防止给煤在局部堆积。
落煤管采用φ300×12不锈钢管,落煤管下部采用内径为φ300mm的内衬陶瓷管,以免堵煤。
在落煤管的垂直段上设置膨胀节,来吸收水冷壁的热位移。
回料腿落煤管采用φ457×10不锈钢管,煤粒进入回料腿后,与高温物料进行混合并被加热,有利于燃料的着火和燃烬。
在每个回料腿落煤管上还设置2个石灰石接口,接口规格为φ219×6,石灰石粉通过气力输送系统送入,可保证煤粒与石灰石充分混合,提高石灰石的利用率。
在炉膛落煤管和回料腿落煤管均设置密封风,密封风能够防止炉膛内烟气反窜和保证落煤顺畅,保证给煤机的安全运行。
炉膛两侧落煤管密封风接口规格φ168×8,密封风来自一次压力冷风;回料腿落煤管密封风接口规格φ273×8,密封风来自二次压力冷风。
在炉前2根炉膛落煤管上同时设置床料加入口,用于在锅炉启动前加入床料,接口规格为φ168×6。
2.5点火装置
锅炉采用床上及床下联合点火和助燃系统。
共配置2台床下风道点火燃烧器和8支炉膛助燃油枪。
每侧的一次风道内各安装1台风道点火燃烧器,每台风道点火燃烧器内安装2支油枪,每支油枪的额定出力为2000kg/h,采用蒸汽雾化。
风道点火燃烧器设点火枪和火检,不设进退机构。
布风板上方、每个裤衩管内侧各布置4支助燃油枪,每支油枪的额定出力为1000kg/h,采用蒸汽雾化。
助燃油枪不设点火枪和火检,设置进退机构。
炉膛油枪喷口周围布置有冷却风,能有效冷却和保护助燃油枪。
由于助燃油枪不设点火枪,其投运条件视床温而定,能使燃料油喷入炉膛后吸收烟气中的热量使其着火。
允许投运助燃油枪的最低床温按下表:
燃料
启动阶段,风道点火燃烧器投运
正常运行或停炉阶段,风道点火燃烧器投运
正常运行或停炉阶段,风道点火燃烧器停运
柴油
500℃
590℃
650℃
整个点火系统由油枪、点火装置、管道、仪表及阀门等组成,能起到保护、监视系统中工作介质在规定油温、油压和正常流量下,实现FSSS和DCS的要求。
系统中具体设备见824804-E1-01《炉前油系统图》。
2.6烟空气系统
锅炉烟空气系统由烟气系统,一次风系统,二次风系统,流化风系统及冷却风系统组成。
流化风系统及冷却风系统由设计院负责设计。
上锅承担一、二次热风系统及烟气系统的设计。
2.6.1一次风系统
来自四分仓回转式空气预热器的一次热风在离开空气预热器后分为并联的2路,经调节风门、风量测量装置后进入风道点火燃烧器,最后分别进入炉底水冷风室;另外设置吹扫风管道,在锅炉启动前加入床料时,开动风机使一次风分别进入四个外置床上部的吹扫风进口,对床料管道吹扫,保证床料顺畅加入。
设置快速冷却风道用于停炉后迅速降低炉膛温度,缩短停炉时间。
快速冷却风道从一次冷风道接至一次热风道,当锅炉需要抢修时,为使检修人员尽快进入炉膛各处,可开动一次风机,此时一次风不经过预热器,而由冷风道直接通过热风道、一次风室和布风板进入炉膛,使沉积在布风板上的高温物料流化冷却,进而迅速冷却炉膛温度。
另外,从冷风道引出一部分冷风,作为炉膛二侧落煤管的密封风。
2.6.2二次风系统
来自四分仓回转式空气预热器的左、右两路二次热风,经二次风风量测量装置后,再分两路分别进入炉膛下部裤衩之间的夹弄及左(右)侧墙的二次风分风道,最后经过34个支管分上下两层进入炉膛,其中前后墙各布置4个、二侧墙各布置4个、裤衩管内侧各布置9个。
各支管的风量调节由风道上的调节风门总量控制,因而支管上不设调节风门,仅在上层二次风各支管上设置关断风门,当锅炉低负荷时,视具体情况关闭上层二次风,调节燃烧风量。
另外,从二次冷风道引出一部分冷风,作为8个回料腿落煤管的密封风。
从热二次风道至石灰石输送管道之间设置吹扫风道,分4路进入位于回料腿的石灰石喷入口处。
在石灰石系统投运前,打开吹扫风阀门,对石灰石输送管道进行吹扫,确保石灰石顺利输送,当石灰石输送风机启动后,关闭吹扫风阀门,结束吹扫。
2.6.3烟气系统
炉膛中产生的烟气从二侧水冷壁上部的出口烟窗流出,进入4个绝热式旋风分离器,每2个旋风分离器与1根烟道相连。
经过气固分离后的烟气汇合进入旋风分离器上方的连接烟道,从后烟井的左右侧进口烟窗进入后烟井,流过后烟井的各受热面后,通过烟道进入空气预热器的烟气隔仓,在预热器中利用烟气的热量使一、二次风得以受热升温。
从空气预热器出来的烟气通过出口烟道流经静电除尘器和引风机排至烟囱。
本厂设计范围为预热器出口烟道伸出M排柱1米处。
2.6.4流化风系统
流化风机集中布置,1台锅炉共设置4台流化风机,按3用1备的模式运行(原则性)。
流化风总管布置在A排柱前,通过支管将流化风送至各用风点,用风点包括:
●外置床空室和冷却室流化风
●外置床进口烟道吹扫风
●外置床返料管流化风
●ACV吹扫风
●旋风分离器下部吹扫风
●回料器流化风
●床上油枪冷却风
●风道燃烧器冷却风
2.6.5压缩空气系统
压缩空气用于锅炉燃烧器雾化、油枪进退执行机构、灰控制阀密封、预热器气动马达盘车、各设备的吹扫、阀门开启等,具体内容见
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 调兵山 300 MWCFB 流化床 锅炉 说明书