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提高压铸冲头使用寿命的试验研究
摘要:
从冲头磨损的机理分析入手.采用45号中碳钢.经渗硼处理,提高表面硬度和韧性,可使其使用寿命在原来的基础上提高6-10倍。
压铸冲头所处的工况条件十分恶劣,使用寿命很低。
少数工厂采用耐热合金钢冲头,其使用寿命也只有十余个班次。
而采用球墨铸铁作为冲头材料其使用寿命则更低。
由此因停机而造成的经济损失,仅以一个中等生产规模的压铸单位为例,每年就达数万元,其中尚未计入如材料、工时及电力消耗等损失。
本课题所研究的主要目的,从改变原有的冲头材料着手,放弃那些性能不够稳定且又难以及时供应的球墨铸铁,改用来源丰富、质量有保证、价格合理、规格统一的45号中碳钢材料,通过表面强化处理,提高表面硬度和韧性,使其寿命在原来的基础上提高6-10倍,从而取得了良好的经济效益和社会效益。
1冲头磨损的机理分析
当两种材料的表面相对滑动时,由于材料表面原子之间存在着吸力,在其接触表面会出现粘着现象。
当两个表面紧靠且又沿着法向分离或沿切向移动时,原子吸力倾向于将一个表面材料拉向另一个表面,而形成磨屑,其磨损量的大小,可用J.F.Archard公式加以表达:
磨损量(磨损体积V)与载荷L及距离X成正比,而与磨损表面硬度P成反比,即:
V=KLX/3P
(1)
式中:
K为磨擦系数。
K与润滑条件、相配的摩擦金属有关。
此外,磨损体积与构成磨擦付材料的不同硬度之间,存在着平方反比关系。
如令Vs和Ps分别代表磨擦付中较软材料的磨损体积和表面硬度;Vh和Ph代表较硬材料的磨损体积和表面硬度,则其间的关系,可按下式表达。
(VS/Vh)2=(Ph/PS)2
(2)
从摩擦系数K及公式
(2)中得知:
为了减少粘着磨损,在选用材料时应注意:
1)要求减少磨损的表面应选用硬的材料;2)应选用表面之间相互作用小或不相容的配对材料作摩擦付。
因此,我们研究工作的重点放在:
为了减少粘着磨损,可以通过提高硬度和改变配对材料的种类并使用润滑剂来解决。
2试验条件
2.1选择试验用的工件材料的依据
工件(冲头)采用了45号中碳钢,此种钢种属于调质钢,最适宜作渗硼处理。
其渗硼后的组织表面,可以获得锯齿状的硼化物,与基体结合牢固,耐磨性好,而且还可以通过渗硼后的淬火、回火来提高基体强度。
45号中碳钢的淬火温度都在840^860℃范围,与现有的渗硼温度接近,使渗后的工件可以直接淬火,减少加热次数、节约能源、降低成本。
2.2试验用的渗剂材料
本试验采用固体粉末渗剂,取其操作简单方便,不需添置专用设备,渗后容易与工件分离,便于在生产中推广应用等诸方面的优点。
粉末渗剂的主要组成物中计有:
碳化硼(B4C),为提供硼原子的主要来源,以氟硼酸钾
(KBF4)作为活化剂,可加速催渗过程,以碳化硅(SiC)作为载体(填充剂)。
固体粉末渗硼原理属于气态催化反应的气相渗硼。
氟硼酸钾是活性很高的成分,在5300C就可分解,到800OC即全部分解,其所分解出来的气态和固态硼化物,都是促进渗硼的重要物质,是提高渗剂活性和参与渗硼化学反应最重要的气体。
在渗硼温度下由KBF4热分解所形成的气态BF3的反应式如下:
KBF4>5300CKF+BF3↑
BF3在渗硼温度下与B4C中因氧化而形成的B203发生强烈的还原反应而生成低价的次氧化硼(B202)而促进渗硼过程,即:
2B203+2BF3=3B202+3F2↑
此处的B202是一种极不稳定的氧化物,会按下式分解,形成稳定的B2C3同时释放出活性硼原子:
3B203=2B203+2[B]
氟硼酸钾热分解生成的BF3可与B4C直接产生下列反应,析出硼原子和低价的BF2:
2BF3+B4C=3BF2↑+3[B]+C
氟硼酸钾还与B,C在氧的参与下,直接进行下述化学反应而析出硼原子:
2KBF4+B4C+02=K20+4BF2↑+2「B〕+CO↑
以上两式的反应产物中均有BF2生成,而BF2又因不稳定而分解,析出硼原子。
由此可以确定,以B4C为供硼剂的渗剂活性好、渗速快,这也是我们选用渗剂的理论基础。
2.3试验的工艺参数
一般视零件的具体要求来加以选择。
凡是要求变形小而渗硼层较薄者可在临界点(ACl)以下进行,反之可再提高渗硼温度。
本试验中选取的处理温度为9000C,保温时间取4小时。
2.4工件试样标准
本工件试样选用最常用的J1113型压铸机上的Φ40-0.05-0.08冲头作为标准,见图1。
2.5磨耗试样标准
本磨耗试样采用国家统一标准。
3试验用的设备规格
试验用的加热设备系采用上海实验电炉厂生产的系列产品SX-2-10-1300箱式电炉。
磨损试验机的型号为MM-200。
4渗硼过程中有关工艺的控制
4.1渗硼层厚度的控制
渗硼层的厚度的取得,主要取决子渗硼温度的高低和保温时间的长短,其间存在着线性关系。
以本工件为例,根据其使用条件,并从损坏的零件中分析出其失效的主要形式为粘着磨损,从而得出以提高表面的残余压应力、增加韧性及改进耐热疲劳性能着眼,采取平均的渗硼厚度为70~80微米的单相Fe2B为宜。
Fe2B为正方晶体,含硼量为8.3%,熔点为13890C,硬度约为HV1400-2000。
4.2渗硼前后工件尺寸变化的规律
对45号中碳钢冲头渗硼前后尺寸变化的规律如表1所示,由表可知:
1)冲头前部的尺寸,渗硼以后,其尺寸变化较大;2)冲头后部的尺寸,渗硼以后,其尺寸变化较小;3)冲头渗硼前后尺寸变化的幅度一般为0.022毫米左右。
判断45号中碳钢经磨削加工后,渗硼前的外径,要根据原球墨铸铁冲头与压室配合间隙的要求。
在室m下,压室内径取Φ40+0.027,冲头外径为(D40龙器,相互之间的间隙为0.077^0.107毫米,两者皆受到高温金属作用后,前者直径缩小,后者外径膨胀,其热状态下的间隙大小,无法检测,只能通过理论计算求得。
根据实际使用情况表明,压室材料按原来的3Cr2W8V钢,其热处理工艺不变及尺寸变化规律也恒定。
但是冲头材料及热处理工艺,由于由球铁改为45号中碳钢以后,其热膨胀量皆起了变化。
要使45号钢冲头在受热膨胀以后的外径恰好与球铁冲头受热膨胀后的外径相等,则必须满足以下的条件。
即当冲头的工作温度如处在180℃,两种材料的热膨胀系数分别为:
a45钢=12.32×10-6/0C(在20~2000C)
a球铁=11.85×10-6/0C
由膨胀公式可知:
d=d。
〔1+a(t-t。
)]
式中:
d—最后的直径,m
do—实物的直径,mm
a—热膨胀系数
t—工作温度,℃
to室温,℃
为了达到原生产所要求的配合间隙,则必须使:
通过以上计算,说明渗硼后的冲头外径应为Φ40-0.053-0.083。
根据实际渗硼后所得到的数据中可知,经渗硼后的冲头,其外径膨胀了0.022毫米左右,,所以冲头在加工时经过最后一道磨削加工后,其外径应控制在。
Φ40-0.075-0.105即Φ39.895~39.925毫米范围内,即可满足实际生产的需要。
4.3渗硼层表面耐蚀性
渗硼能提高45中碳钢的耐腐蚀性能,在硫酸、盐酸、柠檬酸及醋酸的稀释水溶液中分别提高50,60,15及4倍;在KOH及NaOH的水溶液中分别提高4与3.6倍,在NaCl水溶液中提高0.9倍。
对于渗硼表面与熔融的纯铝、铝硅合金及锌合金等相互作用的结果可参见表2
45钢渗硼表面与熔融合金的相互作用
从以上试验数据中可知,由于渗硼层表面具有较好的耐腐蚀性和与合金所产生的亲和力小,这对冲头寿命的提高,是有所助益的。
因此,渗硼表面只要在7000C以下的条件下工作,就已可为量大面广的锌合金和铝合金的压铸生产创造必要的条件。
如果冲头采用水冷,其工况条件有所改善,对于寿命的提高更加有所裨益。
4.4渗硼试样与氮化试样相对磨耗试验结果
磨耗试验中取氮化后及渗硼后的圆盘试样,分别代表压室及冲头的实际情况,经成对装机后,在受载50公斤下对磨,每次以测量精度为1/10000的精密天平称其失重量,以检验其磨耗程度。
经223889次转动后称重,氮化试样总失重量为0.6782克,而渗硼试样为1.3414克,即渗硼试样的磨损比氮化试样高出一倍,解决了压室经使用后是否会先期磨损的顾虑,为渗硼冲头的推广应用,打下良好的基础。
乘用车发动机铝合金缸盖的低压铸造技术
基于成本和力学性能方面综合考虑,扩大铝合金的应用是目前乘用车轻量化,降低油耗的主要手段,如发动机缸盖现已全实现铝合金化制造。
尽管铝合金缸盖的生产方法有多种,但主流的制造工艺则是金属型铸造和低压铸造,其中欧洲和中国以金属型为主,而日本、美国则更多采用低压铸造。
相对于重力金属型铸造,低压铸造由于是在压力下充型和结晶凝固,因而具有成形质量好、工艺出品率高等优点,但对于形状复杂、性能要求高的缸盖铸件,则存在着工艺复杂,控制要求高等技术难关。
因此本文着重介绍了铝合金缸盖的低压铸造技术及其参数控制要点,以期充分发挥低压铸造工艺的技术优势,生产高质量的缸盖铸件。
2缸盖的低压铸造工艺要点
2.1浇注系统实例
缸盖的低压铸造工艺方案一般为一根升液管,多个浇口即多权分流的形式。
如4缸缸盖,具有代表性的两种浇注系统即在燃烧室侧是设置2个或4个浇口。
图2为2个浇口的工艺示意图,该方案适合于一模一件或一模两件。
2.2合金材料及熔化
铝合金缸盖的材料一般选择AI-Si-Cu系合金如ZL105和107。
如果对延伸率和耐腐蚀性有要求,也可以使用ZL101和ZL104。
为获得高质量的金属液,标准操作应使用Ar气旋转吹气精炼并加入Sr变质及AJ-Ti-B细化晶粒。
2.3浇注工艺
2.3.1模具维护
模具的定期清理和保养对于稳定生产高质量的缸盖铸件和延长模具的使用寿命是相当重要的。
一般应在每生产500-700件后即进行模具维护,其主要内容是将模具拆开,用软刷清理型腔表面涂料及清除渗入到顶杆间隙、排气孔中的铝屑、涂料颗粒等,确保铸件外形质量、顶出顺利和排气顺畅。
2.3.2涂料
浇注前模具预热至200℃左右喷涂料。
缸盖的形状复杂,应特别注意不同部位的涂料厚度不同。
一般部位涂料厚度控制在0.1---0.2mm:
精度要求高如燃烧室表面应采用颗粒细小的涂料,厚度为O.OSmn。
左右;而对于浇口、冒口、内浇道等需要缓慢凝固的位置可适当厚一些,一般为0.5-1mm左右。
2.3.3过滤网
放置过滤网的目的是防止升液管中氧化物杂质进入型腔及形成层流充填。
可采用价格便宜效果良好的镀锌金属网,网线直径叨.4---0.6mm,1214目。
2.3.4温度
铝液温度对缸盖内部缺陷、外观质量有很大的影响。
浇注沮度在680-730的范围内为宜,实际操作中温度偏差应控制在20℃以内。
低压铸造的特点是获得良好的顺序凝固,后此报具温度控制在低压铸适中待别重要。
理想的模温分布是从浇口到上模逐渐降低,一改具各部具体表度控制范围为获得.上述温度场及提高缸盖铸件性能和缩短生产周期,必须对上模和侧模实施强制冷却。
一般分为水冷和气冷,采用多路设置,每路单独自动控制(流量和压力)。
水冷却采用压送式水泵,以解决模具内部因高温汽化产生气阻造成水流不畅的难题,气冷则是通以压缩空气。
因缸盖具有多个浇口,两个浇口之间的距离近会导致位于浇口间的铸件部位温度上升,使浇口和该部位的凝固顺序相反。
因此须在此部位设置局部强制冷却,以得到所需的温度梯度。
从模具寿命和安全性考虑,冷却时应以间接冷却为主,在局部铸件厚度较大处可采用直接冷却方法。
对于冷却强度有时间控制和温度控制两种方式,时间控制即控制通水或气的时间,该方法简单易行,但精度不高。
温度控制则是在冷却位置出设置热电偶,根据热电偶测得的温度大小由PC来开启或关闭冷却水或气,控制精度相对较高。
近年来,凝固数值模拟技术的发展为缸盖的低压铸造工艺优化提供了很好的参考依据,它可充分把握不同条件下的凝固测试结果,强化铸造工艺过程控制,确保铸件质量。
2.3.5加压时间
从充型到浇口凝固的时间称为加压时间,受温度的影响很大。
在稳定生产条件下,加压时间虽然因缸盖的重量不同而有所变化,但一般控制在2-8min。
若从提高生产效率的角度考虑,可采取一模2件、2段加压等方法缩短时间闭。
2.3.6起模时间
同加压时间一样,因温度的变化而变化。
时间短时铸件易变形;时间过长则铸件易卡在模具内,取不出来。
所以一般控制在加压时间的1/3左右。
为提高铸件冷却速度,起模时可先开脱模阻力小的侧模,冷却一定时间后再开上模。
2.3.7加压曲线
加压压力直接影响到金属液的流动充填性能和补缩效果,加压曲线是低压铸造工艺控制中的重要一环。
加压压力可由下式算出:
P=γx(1+S/A)xΔHx10-2
上式中P-压力(MPa),γ-铝液比重(2.4-2.5),ΔH-铝液上升高度(m),S--升液管截面积(m2),A一型腔截面积(m2)o
冒口的补缩压力一般在0.005-0.01MPa左右。
虽然压力大补缩效果好,但如果压力超过0.01Mpa,会导致涂料剥离、铝液堵塞模具排气孔及渗入到砂芯中。
浇注过程中及时排出砂芯燃烧产生的气体是非常必要的,但因缸盖所用砂芯结构复杂、数最多,在模具中设置大量的排气孔很困难。
此时,将冒口补缩压力提高到上限附近,可有效防止气体卷入到铸件里面。
柑塌内的液面高度变化影响到加压曲线的重复再现性,因此柑祸内的压力应能自动补偿。
对于缸盖铸件,可通过设置传感器,以精确控制加压曲线的零点I81。
连续工作加压曲线示愈图如图3所示。
另外,若升液管下端与柑拐底部间的间隔过短加压时溶液易产生紊流流动。
因此,在不影响溶液使用的情况下,升液管下端与柑锅底部间的间隔在200mm左右为宜。
3铸造缺陷与对策
表1列出了低压铸造常见的缺陷及应采取的暇止措施。
针对缸盖这样复杂的零件,各种参数的细书波动就可能影响铸件质。
因此必须对工艺方案、奄具设计、浇注工艺等各方面进行细致的分析和调查明确缺陷产生的各种原因,在此基础上来采取相应白解决措施。
4结束语
迄今为止铝合金缸盖是适合于低压铸造的几个有限的汽车零件之一,因此充分发挥其工艺出品率搞、内部质量好的优点,扩大国内低压铸造技术在铝合金缸盖的生产应用,以适应我国轿车工艺快速发展。
(
镁合金压铸工艺难成功的原因与新工艺选择
镁合金压铸工艺难成功的原因与新工艺选择
对铝合金材料或铝合金压铸工艺有所认识的人都知道,铝合金分含硅高(约10%)的“压铸铝合金”、含硅中等(约5%),适合重力铸造、低压铸造或金属模铸造的“铸造铝合金”,以及适用于挤压、锻压等压力加工,含硅量很少(1%-2%以下)或基本不含硅的“变形铝合金”。
不少人以为,在铝合金或镁合金中加硅,主要是为了增加合金的流动性,其实并不全面正确,且有认识的偏差与误导。
在合金中加硅,作用主要确有两项:
第一是增加流动性。
但这主要是对重力铸造等很低的压强下充型而言的。
检测与实践都表明,不加硅的合金与加了硅的合金,在超过1MPa的充型压强下充型,差异并不大。
当今的压铸机与压铸工艺,充型压强可以超过100MPa,即使是最差流动性的合金(变形铝合金、变形镁合金等),都不存在充型不足的困难。
第二是减少“液—固”相的相变体积收缩率——这一项才是最重要与最关键的。
有研究指,含硅量到20%左右的铝合金(如A390),相变体积可以基本不变。
所以,用于高温场合的铝活塞,总是硅含量较高的合金。
因为压铸工艺的本质特性,属单方向的高压强充型铸造,不具有反向补缩功能,这是它与低压铸造、重力铸造具有反向补缩充型的工艺特性完全不同的地方。
正是这个原因,行业上才特意配制相变收缩率比较低,含硅量尽量去到最高,专门为了压铸工艺不能反向补缩的铝合金牌号。
增加硅在合金中的含量会付出很大的代价:
大幅削弱了合金的强度,并使合金变脆,延伸率显著降低。
压铸铝合金(如ZL107、ADC12)普遍就比变形铝合金的强度低了一半甚至大半,约在200MPa范围。
对比A356、6061(LY硬铝)、ZL101合金强度在400MPa,7075(LC超硬铝)强度达600MPa就可知了。
硅还是非金属,不能阳极氧化与着色。
故从本质上说,硅对合金归属为一种有害的或杂质类的元素。
所以,我们一般都将压铸件称为“结构件”,很多功能上有要求,被称为“功能件”所用的地方,如有高强度、延伸率高(不脆)、耐高温、表面着色、耐冲击韧性要求等场合的,压铸合金基本就不能用了。
实践上,用压铸工艺生产含硅量在5%左右的铸造类合金(如生产铝合金轮毂的A356、ZL101牌号合金),毛坯合格率明显降低,缩孔缩松非常严重。
原因在于,该类铸造合金的体积收缩率较大,本来就只适合于有补缩系统的铸造工艺的(如重力铸造、金属模铸造、低压铸造)。
用没有补缩系统的压铸工艺生产,明显勉为其难,缩孔缩松缺陷又怎不明显增加呢。
现时的压铸机,能产生一定补缩作用的手段有两个:
一是加快压射的速度,让熔体有一定的动能(加速),这会产生一定的补缩作用,却极不可靠,且实践上也是可笑的——加大压射速度,不就更容易卷气产生气孔缺陷了吗?
二是靠压射冲头的“加力”(几十年前所称的“精速密压铸”)。
请注意,压射冲头的“加力”,本质上只是加了压强,而不是直接加力于毛坯体本身物理概念的做功(锻压)。
这种“加力”,可理解为重力铸造或低压铸造中对一个位置的补缩——这同时还要加大内浇道(所谓大水口)才能有效果。
但对于需在多个位置进行补缩的毛坯,单靠压射冲头的作用显然生产不出合格产品。
两者相比,以压射冲头的“加力”,作用远好于对熔体的“加速”充型。
现时的“多功能”低压铸造机,其实是将复杂的重力铸造充型与补缩系统机械化,本质上已是“中低压铸造充型+多点挤压铸造补缩”,具有多工位补缩的工艺装备:
即熔体的充型速度与压力,实现无级调节的机械化,同时具有对毛坯多个需补缩的位置的压力强制补缩。
这种“低压铸造机”,其实就是用了多向连铸连锻、多向压铸模锻的工艺思路,只是缺了对毛坯主投影面进行锻压的功能而已。
回过头来看,就知道镁合金压铸为什么艰难:
它与用压铸工艺生产A356、ZL101、ZL203等重力铸造铝合金毛坯,碰到的是同一类问题——如何补缩的问题,却是难度甚高、极大的问题。
因为现时的镁合金牌号,只有含硅量很低(1%-2%)、体积收缩率极大的“铸造镁合金”,而根本没有体积收缩率比较低的“压铸镁合金”。
其难度(主要是体积收缩率极大与变形合金所需的压力加工特性——高位合金极易晶粒粗大与偏析),相当于用压铸工艺生产6061、6063合金,相当于挑战压铸工艺那不可思议的绝对禁区!
这就得出两个极重要的结论:
一是现时的铸造牌号镁合金,只应适用于拥有多功能的具有复杂良好补缩系统的低压铸造装置生产,而基本不适合没有补缩能力的压铸工艺生产。
别相信现时的所谓“镁合金压铸机”,因为它只是相对于传统压铸工艺仅提高了压射充型的速度,但这能起到的补缩作用却甚差,比以压射冲头的加力作用与“大水口”工艺还要差得多。
可以说,以传统压铸工艺,或所谓的“镁合金压铸机”生产镁合金压铸件,其“成功”只具有偶然性或特殊性,不具有普遍性与工业性;以传统的压铸工艺(包括所谓的镁合金压铸机)搞镁合金压铸件生产,根本就是选错了装备走错了方向,工艺基本不可行,不具工业上的普遍适应性,更多的会以失败告终——如同以压铸工艺生产6061、6063、5052、2024等变形铝合金材料一样的惨败告终。
二是改用具有多向强制补缩与多向锻压功能的多向压铸模锻、多向连铸连锻工艺与装备生产,直接生产出如压铸件一样结构复杂的镁合金锻压件。
这项工艺,可生产完全不含硅的变形铝合金锻压件,也能生产完全不含硅的变形镁合金锻压件。
连铸连锻、压铸模锻工艺装备,源于强制锻压补缩的液态模锻工艺思维,是直接挤压铸造(液态模锻、熔汤锻造)与间接挤压铸造工艺相结合的技术,是我国原创的发明专利技术,已相当成熟可靠,已在广东肇庆鸿银机电科技有限公司实现工业化生产。
下盖压铸模的设计和制造
摘要:
本文以下盖铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模具的结构设计要点与工作过程。
笔者结合自己多年实践经验,通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后得出了一道合理而实用的浇铸、排溢系统方案,使得模具的压铸缺陷大大降低,进而提高了铸件的内在质量和改善其工作性能。
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法。
与其他铸造方法相比,由于压铸工艺的生产流程短、工序简单而集中,不需要繁多的设备和庞大的工作场所,且铸件质量优、精度高、表面光洁度好,所以不仅可以节省大量的机械加工工序、设备和工时,而且具有金属工艺出品率高,节省能源、节省原材料等优点,所以压铸是一种“好、快、省”的高经济效益的铸造方法。
目前,压铸这种工艺方法已广泛应用在国民经济的各行各业中,如兵器、汽车、摩托车和航空航天行业的产品零部件,以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰和日用五金等各种产品零部件的生产方面。
现在我国生产的一些压铸件,最小的只有几克,最大的铝合金铸件重达50kg,最大的直径可达2m。
一些国家则依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化,因而导致以往以铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念发生了根本性的改变,转而用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
而铸件质量的好坏最终取决于压铸模结构设计、浇注系统设计以及排溢系统(包括抽真空)设计是否合理。
图1所示壳体属于多筋类零件,成型非常困难,因此对该模具的设计提出了更高的技术要求。
在优化该模具结构的基础上,笔者通过应用华铸CAE软件进行模拟流动分析,最后得到了一个合理的流动设计方案,并在此基础上通过采用溢流排气系统来减少压铸缺陷,从而保证了铸件的质量和外观。
铸件
一、铸件工艺分析
该下盖铸件最小壁厚=1.2mm,易造成铝液填充不良,成型困难,使铝合金熔接不好,铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸工艺带来困难。
该零件材料为铝硅合金,除铝以外的杂质总量≤0.6%,抗拉强度≥345MPa,屈服强度≥180MPa,延伸率≤1.6%,硬度HBS≤160,外观铝锭为银白色,产品压铸成型后表面应平整光洁,粗糙度达到图样规定的要求,不得有影响该产品外观和装配的变形、裂纹和错边,非加工表面不得有严重的流痕、拉伤、冷隔、缩陷、气泡、飞边、欠铸和多肉等工艺缺陷。
该零件斜度的作用是减少铸件与模具型腔的摩擦,容易取出铸件,保证铸件表面不拉伤,从而延长压铸模使用寿命,故将其脱模斜度设定为外表面(单边)3°,内表面(单边)4°,芯销孔(单边)3°。
在压铸件的连接处采用适当的圆角(3)过渡,避免零件上因没有圆角的存在而产生应力集中导致开裂,可以延长压铸模的使用寿命,不因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
为了不影响产品外观,决定采用如图1所示的侧浇口进料,通过排溢系统进行抽真空,加快铸件的完整成型和收集料流前锋的杂质和冷料等,
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