质量管理基础1.docx
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质量管理基础1
质量管理基础
质量检验概论
2.1质量检验的基本概念
2.2质量检验的功能
2.3质量检验的步骤
2.4质量检验的方式
2.5质量检验机构
2.6质量检验管理制度
2.7抽样检验
2.1质量检验的基本概念
2.1.1检测、检验和产品检验
2.1.2抽样检验、检验批
2.1.1检测、检验和产品检验
(1)检测:
指按照规定程序来确定给定产品的一种或多种特性、进行处理或提供服务所组成的技术操作。
(2)检验:
指按照规定程序,对产品的一种或多种特性、进行处理(测量、检查、试验、计量),并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。
(3)产品检验:
是产品质量检验的简称。
它是在检测产品的一个或多个质量特性的基础上,确定每项质量特性合格情况的技术活动。
2.1.2抽样检验、检验批
(1)抽样检验:
按照规定的抽样方案,随机地从一批或一个过程中抽取少量个体(作为样本)进行的检验。
在多数情况下,如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品,就不能或不宜采用全数检验,此时抽样检验是以有效方法。
目的:
通过抽样检验判定一批产品或一个过程是否可以被接收。
特点:
检验对象是一批产品,根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。
经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品,不接收批中当然也可能包含有合格品,因此抽样检验是具有一定风险性的。
(2)检验批:
是提交进行检验的一批产品,也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。
通常检验批应由同型号、同等级合同种类(尺寸、特性、成分等)且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
2.2质量检验的功能
1.鉴别功能
2.“把关”功能
3.预防功能
4.报告功能
根据技术标准、产品图样、作业(工序)规程或订货合同、技术协议的规定,采取相应的检测、检测方法观察、试验、测量产品的质量特性,判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。
2.2.2“把关”功能
通过严格的质量检验,剔除不合格品并予以“隔离”,实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付(销售、使用)。
2.2.3预防功能
对原材料和外购件的进货检验,对中间产品转序或入库前的检验,既起把关作用,又起预防作用。
前一个过程(工序)的把关就是对后一个过程(工序)的预防。
通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用以及对过程(工序)作业的首检与巡检都可以起到预防作用。
2.2.4报告功能
为了使相关管理部门及时掌握产品生产和服务提供过程中的质量状况,评价和分析质量控制的有效性,把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告,为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量决策提供重要的依据。
2.3质量检验的步骤
1.理解标准要求,选择检验方法,制定检验规范
2.抽样即获取检验样品
3.检测与记录
4.比较与判断
5.确认和处置
2.4质量检验的方式
按工艺流程分:
进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验
按检验地点分:
固定检验,巡回检验
按检验数量分:
全数检验,抽样检验,免检
按检验目的分:
把关检验,预防检验,考核检验
按检验性质分:
破坏性检验,非破坏性检验
按检验内容分:
性能试验,耐久性检验,严酷检验,分析检验,验证检验
按检验实施方分:
第一方检验(生产方检验),第二方检验(消费者和买方检验),第三方检验(国家监督检验/第三者仲裁检验)
1.按产品制造工艺流程分类
2.按检验地点分类
3.按检验的数量分类
4.按检验的目的分类
5.按检验的性质分类
6.按检验的内容分类
7.按检验实施方分类
2.4.1按产品制造工艺流程分类
产品质量是在产品生产的全过程中形成的,为了保证最终出厂的产品质量,就必须对产品制造工艺流程各道工序进行道道检验,严格把关。
(1)进货检验
用于生产的各种原材料、辅料、外购件、外协件的最初样品和成批进货的检验
目的:
防止不符合质量要求的材料或零部件进入工艺流程,造成制品的报废或降低成品质量。
(2)工序检验
为判断半成品能否由上一道工序转入下一道工序所做的检验
目的:
为了早期及时发现不良品,一边尽早采取措施。
工序检验包括:
首件检验、巡回检验、中间检验和完工检验。
首件检验:
即在生产过程中对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量所进行的检验。
目的:
及时发现对图纸或公差的错误理解,工艺过程质量是否处于正常工作状态,以便及时发现问题,以防止成批废品发生。
“首件三检制”:
由操作者自检、班组长(或班组质量员)复检、专职检验员终检,三者对首件产品质量共同负责。
巡回检验:
又称临床检验或流动检验,指巡回检查员在负责区域内定时或不定时地随机抽检或全检,一般是适宜在成批或大量生产的过程中采用。
目的:
防止成批不良产品发生和工艺是否发生异常。
中间检验:
又称关卡检验或工程检验,指在工序之间对整批的零件进行的集中检验,目的是用来决定该批零件是否可以流转到下道工序。
完工检验:
零件按加工完成后,要集中到完工检验站,按完工零件检验卡片或产品图纸规定进行的检验。
合格者要打印上合格标记,才可入库或进入装配流程。
(3)成品检验
成品检验包括的项目较多,一般是内控指标的质量检验,如组装检验和产品外观、完整性、性能、精度、清洁度、喷漆、包装和可靠性检验等,其目的是防止有缺陷的产品交库或出厂。
(4)出厂检验
指在产品出厂时做的检验。
进行出厂检验,只是对通过质量内、外反馈发现致命缺陷、重大缺陷时做的鉴定性检验。
一般情况下可根据储藏期限的不同、原材料来源的变化等来确定出厂检验的项目。
(1)集中管理型质量检验
生产组织的质量检验机构在最高管理层直接领导下,全部专职检验人员统归质量检验部门负责人管理,负责从原材料、外购件、外协件、配套产品购入开始到整个产品形成过程完成的质量检验工作。
(2)集中与分散相结合的质量检验
这种类型的质量检验的工作范围是负责原材料、外购件、外协件、配套产品的进货检验;零部件的完工检验;成品性能检验;产品交付包装检验。
理化室、计量室等的检验人员由检验部门直接管理,而中间工序的质量检验人员,行政上受车间管理,而其质量检验业务工作接受质量检验部门的指导。
2.5.3检验机构基本工作准则
(l)公正性:
严格履行自己的职责,遵守工作纪律,坚持原则,认真按照检验工作程序和有关规定行事。
在检测工作中,不受来自各个方面的干扰和影响,能独立公正地作出判断,始终以客观科学的检测数据说话。
(2)科学性:
检验机构应具有同检测任务相适应的技术能力和质量保证能力。
人员的配备应能满足检测工作任务的需要;检测仪器设备和试验环境条件符合检测的技术要求;对检测全过程可能影响检测工作质量的各个要素,都实行有效的控制和管理,能够持续稳定地提供准确可靠的检测结果。
(3)及时性:
检验机构的检测服务要快速及时。
为了做到及时性,就要精心安排,严格执行检测计划,做好检测过程各项准备工作,使检测工作能高效有序地进行。
在检定结果中,必须有合格与否的结论,并出具证书或加盖印记。
从事检定工作的人员必须经考核合格,并持有有关计量行政部门颁发的检定员证。
2.6质量检验管理制度
2.6.1三检制
2.6.2重点工序双岗制
2.6.3留名制
2.6.4复查制
2.6.5追溯制
2.6.6统计分析制
2.6.7不合格品管理制
2.6.8质量检验考核制
2.6.1三检制
自检:
生产者对自己生产的产品,按照图纸、工艺、合同规定的技术标准进行检验,并作出是否合格的判断。
作用:
工人参与质量管理的重要形式
互检:
生产工人相互之间进行检验
形式:
下道工序对上道工序流转过来的半成品的检验
同一机床/工序交接班时相互检验
小组质量员或班组长对工人加工的产品进行检验
作用:
防止因疏忽成批出现废品
培养协作精神
专检:
专业检验人员进行检验
说明:
专业检验应发挥主导作用
2.6.2重点工序双岗制
操作者在进行重点工序的加工作业时,同时应有检验人员、技术负责人或用户代表在场,监督工序按规定的程序和要求进行。
重点工序:
加工关键零部件的工序
作为下道加工基准的工序
工序过程的参数或结果无记录或事后无法检查验证的工序
2.6.3留名制
在从原材料进厂到成品入库、出厂的生产过程中,每完成一道工序、改变产品的一种状态,责任者都应在工艺文件上签名。
特别是在成品出厂检验单上,检验员必须签名或盖章。
2.6.4复查制
生产重要产品的企业,产品出厂前请设计、生产、试验、技术人员进行复查,确保产品质量满足要求。
检查内容:
图纸、技术文件是否正确、完整
检验结果是否正确
有关技术或质量问题的处理是否合适
2.6.5追溯制
在生产过程中,每完成一个工序或工作,都要记录检验结果及其存在问题,在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。
作用:
便于追查问题起因,加强员工责任感
2.6.6统计分析制
对各种质量指标进行统计、计算和分析,并按期向上级汇报,以反映产品质量的变动规律和发展趋势。
统计指标:
抽查合格率,一等品率,一次合格率,优良率,机械加工废品率、返工/返修率
2.6.7不合格品管理制
三不放过原则:
不查清不合格的原因不放过
不查清责任者不放过
不落实改进措施不放过
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- 质量管理 基础