焦炭塔实习报告.docx
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焦炭塔实习报告.docx
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焦炭塔实习报告
系部名称:
专业:
石油化工生产技术
年级09级班级:
09石化化工班姓名:
XX学号:
0910xx
实践单位:
中国石化镇海炼化股份有限公司
实践时间:
2012年02月14日至2012年04月14日共--天
实践报告正文:
前言
大三的上半年我签约了中石化镇海炼化分公司,单位为了我们人身安全和公司的生产,起初是不让我们提前入场实习的,后来由于多种原因,同意让我们实习。
再没进入镇海炼化时,学校让我担任联系员的时候,接触到了镇海炼化的人事部,那时就感觉这个公司很神圣,规章制度很多,不过很深入人心。
等到2月14日来到公司,目睹的一切让我好奇,喜爱。
在我们到镇海炼化之前,我们就被安排到不同的部门实习,我被分到炼油二部实习。
近四个月的社会实践,一晃而过,却让我从中领悟到了很多的东西,而这些东西将让我终生受用。
社会实践加深了我与社会各阶层人的感情,拉近了我与社会的距离,也让自己在社会实践中开拓了视野,增长了才干,进一步明确了我们青年学生的成材之路与肩负的历史使命。
社会才是学习和受教育的大课堂,在那片广阔的天地里,我们的人生价值得到了体现,为将来更加激烈的竞争打下了更为坚实的基础。
我在实践中得到许多的感悟!
一、实习目的
1.建立一个工程的概念,对即将工作的炼化厂有一个具体的了解。
2.对炼化厂常见的炼化设备有深层次的见解。
3.对生产部门装置的工艺流程有明确的认识。
4.早点接触贵公司,早点熟悉自己的工作范围。
5.单位的章制度要清楚。
6.部门员工的工作态度和敬业精神。
通过实习使在掌握专业理论知识的基础上,进一步了解炼化行业中的一些实际生产过程,对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识,并巩固和深化所学的专业知识。
同时运用所学的化工专业知识,独立分析和解决化工生产中的一些实际问题,掌握化工生产操作的特点,以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。
二、实习单位及岗位介绍
1974年,公司前身浙江炼油厂筹建处成立,隶属于浙江省政府;1975年5月23日,打第一根桩,后定为厂庆日;1983年,归属中国石油化工总公司;1984年1月1日,更名为中国石油化工总公司镇海石油化工总厂;1994年6月进行重组,成立镇海炼油化工股份有限公司;2000年,更名为中国石化镇海炼油化工股份有限公司,2006年,更名为中国石化镇海炼化分公司。
中国石化镇海炼油化工股份有限公司座落於中国经济发展最快之一的华东地区,著名港口城市——浙江省宁波市。
本公司主要生产及销售石油产品(包括汽油、柴油、煤油、燃料油、石脑油、溶剂油)、中间石化产品(包括苯、甲苯、混二甲苯、邻二甲苯及丙烯、聚丙烯)、尿素以及其它石化产品(包括液化气、沥青及石油焦)。
其中,汽油、柴油、航空煤油为本公司三大产品。
在《财富》杂志中文版公布的2004年度“中国上市公司100强”排行榜中,镇海炼化居第13位。
国际著名的所罗门咨询公司绩效评估报告显示,镇海炼化在亚太地区72家炼厂中成本优势突出,竞争能力位居前列。
据美国《油气杂志》最新统计,镇海炼化居世界最大炼厂之一,是中国大陆首家进入世界级大炼厂行列的炼油企业。
镇海炼化拥有2000万吨/年原油综合加工能力、60万吨/年尿素、100万吨/年芳烃、20万吨/年聚丙烯生产能力,4500万吨/年吞吐能力的深水海运码头,以及超过280万立方米的储存能力,是中国最大的原油加工基地、进口原油加工基地、含硫原油加工基地、成品油出口基地和重要的原油集散基地。
国际著名的所罗门咨询公司绩效评估报告显示,镇海炼化竞争能力居亚太地区72个炼厂第一组群。
据美国《油气杂志》统计,镇海炼化2005年炼油能力居世界第18位。
镇海炼化加工手段配套齐全,油化联合紧密,深度加工能力强。
生产装置均实行DCS控制,主要装置实施APC先进控制。
其中,1000万吨/年常减压、300万吨/年催化裂化、150万吨/年延迟焦化、300万吨/年柴油加氢及180万吨/年蜡油加氢联合装置、50万吨/年对二甲苯、20万吨/年聚丙烯、410吨/小时循环流化床锅炉等都是中国规模领先、技术领先的炼油、化工和热电装置,集中代表了中国炼油业的先进水平。
镇海炼化致力向社会提供清洁环境友好产品,致力以中间石化产品带动下游产业发展,致力于创新开发各类高端石化产品,主要生产和销售各种规格的清洁汽油、优质柴油、航空煤油、液化气、高等级道路沥青、尿素、芳烃等40多个品种的优质石油化工产品,其中汽油、航空煤油、芳烃等多种产品出口美国、日本、印度、韩国、新加坡等国及香港、台湾等地区。
在企业规模快速提升的同时,镇海炼化追求企业管理水平的持续提升,努力探索与世界级大炼厂相适应的管理体制和机制,实现内涵与外延协调发展。
在管理上建立“原则问题有制度、简单工作有程序、复杂业务有流程、结果评价有标准”的标准化、文本化制度体系,并正在向“一套制度文本支持多个管理体系”的目标迈进。
镇海炼化同时实现了统一的ERP业务平台,并广泛应用PIMS、LIMS、PI等信息系统。
海炼化注重“本质安全”,严格落实各级安全生产责任制,是中国石化的安全生产先进单位。
镇海炼化推行清洁生产,实施全过程污染控制,各项污染排放指标处于国内先进水平,部分指标达到国际水平;并通过建立内部循环经济模式,建设“生态型企业”。
2004年9月,成为中国首批8家“国家环境友好企业”之一。
2007年7月获“中华环境优秀奖”。
2009年3月被认定为“2008中国节能减排领军企业”。
2009年7月获“中华环境友好企业”称号。
三、实习内容及过程
石油化工行业是高温高压、易燃易爆,因此,对其工作人员的要求是特别严格的。
我们到公司了第一件事就是体检,而且体检的要求特别严,这次实习,很多同学就因为体检的原因被辞退。
公司要求任何人入厂工作都要经过三级教育,我们一起在公司的活动中心学习一级安全教育。
公司安环处的人员给我们讲课,还邀请了环保处、消防大队、气防、安环处、化工部等一些专业师傅给我们上课,先从基本上了解了公司的发展状况和从业人员一些必备的知识。
包括:
集团公司安全生产的三个“十大禁令”,集团公司的安全生产禁令,公司的安全生产禁令等,还有公司常用安全词条,公司的HSE奋斗目标,三不动火,四不伤害,七想七不干等专业词条。
通过安全学习,还要懂得岗位火灾的危险性,懂得预防火灾的措施,懂得扑救火灾的方法,懂得逃生自救的方法等安全措施。
安全对于我们永远是第一位的,然而操作技能是我们一线人员必备的技能,我们在部门主要就是学习本装置的原理和流程工艺。
镇海炼化股份有限公司炼油二部是公司的金色垃圾箱,前身是镇海炼化化肥厂,现今主要两个装置区:
合成区和聚烯烃区。
聚烯烃区的装置包括:
年产20万吨聚丙烯装置、年产30万吨聚丙烯装置、年产45万吨聚乙烯装置。
合成区的装置包括:
油制氢(原合成氨)、新建的SDF合成油中试装置.由于我们16人被分到合成装置这边,另外3人分到聚烯烃那边,所以我们这期间专门学习合成这边的装置的工艺流程。
平时除了工艺技术员给我们讲流程图和设备工作原理外,师傅还带我们到现场摸流程、找管线记阀门等。
四针对炼油二部的概述
一、设计依据及相关纪要
1、“关于镇海炼化分公司原油劣质化技术改造”详细工程设计委托单,委托编号2006XS052,批准文件2006TA079。
2、“关于镇海炼化分公司原油劣质化技术改造”基础工程设计;
3、“关于镇海炼化分公司原油劣质化技术改造基础工程设计内部审查意见”;
4、“关于镇海炼化分公司原油劣质化技术改造基础工程设计审查会议纪要”2007-3-28;
5、“关于镇海炼化分公司原油劣质化技术改造基础工程设计审查会议纪要落实情况汇报”2007-4-20;
6、“关于镇海炼化分公司原油劣质化技术改造基础工程设计批复”,石化股份计[2007]54号;
7、“关于尽快提供原油劣质化技术改造设备订货清单和技术协议的报告”,2007-4-18;
8、“原油劣质化技术改造工程设备、材料订货对接会会议纪要”,2007-4-27;
二、装置概况
镇海炼化分公司现有Ⅰ、Ⅱ两套延迟焦化装置,设计能力分别为150万吨/年和100万吨/年,溶剂脱沥青装置的设计能力为60万吨/年,生产的脱油沥青作为化肥原料;在年出厂沥青50万吨、两套催化装置不掺劣质渣油情况下(劣质原油的渣油通常不考虑作为催化掺渣原料),重油总平衡能力仅为360万吨。
近年来随着原油性质变差变重,作为加工渣油的焦化装置始终保持超负荷生产状态。
截止2006年8月底,渣油库存达到了15万吨,超过了合理库存10.5万吨近4.5万吨,并且受到沥青出厂不畅的影响,库存还在增加。
近年来国际原油价格高位震荡,国内成品油价格不到位,企业盈利能力下降。
为了扭转企业盈利能力下降的不利局面,根据国际市场上低硫与含硫、轻质与重质、低酸与含酸原油的价差较大的实际情况,镇海炼化加大了加工高硫、含酸、重质等劣质原油的数量,通过生产优化,在原油劣质化上挖掘了很大的潜力。
在2000万吨/年加工量下,渣油总平衡量为554万吨,尚有97万吨渣油不能平衡,要进一步增加劣质原油的加工量,重油深加工能力不足成为制约,现有的焦化装置已不能满足生产的要求。
故通过改扩建将100×104t/a延迟焦化装置处理能力提高至200万/年以满足生产要求。
1、装置组成
本装置为100万吨/年延迟焦化装置扩能改造,属改造项目。
装置扩能改造后,由焦化部分、分馏部分、接触冷却部分、水力除焦部分、切焦水和冷焦水部分、吸收-稳定部分组成。
2、装置规模
设计规模:
200×104t/a;
装置设计年开工时数为:
8000小时。
循环比:
0.25
生焦时间:
24小时
3、设计范围
装置范围为100×104t/a延迟焦化装置界区内的全部改扩建工程。
装置新增1炉2塔,扩建1套水利除焦系统,对分馏塔、冷换设备及机泵系统进行改造,更新1台压缩机和新建1套吸收-稳定系统。
本装置由镇海石化工程公司负责设计。
4、工艺流程特点
1)采用“一炉二塔”工艺流程,装置关键设备大型化
新建100万吨/年延迟焦化装置采用“一炉二塔”工艺流程,焦炭塔直径为Ф8800mm,焦化加热炉热负荷为34.65MW,采用双面辐射、多点注汽、在线清焦技术,防止加热炉炉管结焦,延长装置开工周期。
本装置选择的工艺技术方案具有以下的特点:
2)新增“一炉二塔”工艺流程,装置关键设备大型化
新增焦炭塔直径为Ф8800mm,新增焦化加热炉热负荷为34.65MW,加热炉采用双面辐射、多点注汽,防止加热炉炉管结焦,延长装置开工周期。
3)采用较低循环比的工艺流程
循环比主要影响产品分布,降低循环比有利于提高馏份油(液体产品)收率,降低焦炭产率。
馏份油(液体产品)收率的提高,主要是提高了质量较差的蜡油部分(包括重蜡油HCGO)收率,而经济价值相对较高的汽油、柴油收率反而下降。
随着循环比的降低,HCGO的质量将变得更差,干点、残炭升高,重金属、硫氮含量增加,因此采用一个合适的循环比,不仅要从焦化装置经济效益上考虑,而且更应以下游加工装置的需要作为依据进行综合考虑。
在一般情况下控制较高的循环比(如0.4左右),还具有如下的优点:
(1)经济附加值较高的汽油、柴油收率高,在其它操作条件相同的情况下,循环比为0.4时汽油、柴油的收率比循环比为0.1时高约5%(wt)左右。
(2)渣油与高温油气直接换热,热量利用率最高。
(3)大量渣油与高温油气直接换热,可以将高温油气中携带的大量焦粉洗涤下来,避免了大量焦粉进入分馏塔其它侧线中,引起换热系统的堵塞。
同时洗涤下来的大量焦粉又能回到焦炭塔中,使分馏塔底的焦粉量保持动态平衡,保证了装置的长周期运行。
在综合考虑灵活的汽柴比收率、装置经济效益以及下游加工装置对HCGO的质量要求等各方面因素,本设计采用渣油与高温油气直接换热流程,按原设计循环比0.25不变,但装置可适应不同的循环比操作。
4)采用24小时生焦周期
较短的生焦周期可以增加老装置的处理能力,对新装置则可以降低焦炭塔的直径和高度,节省投资。
但是,缩短生焦周期也会带来一些问题:
(1)需要增加放空系统的能力,以便在焦炭塔冷却期间处理增加的蒸汽量。
(2)缩短生焦周期需要减少焦炭塔的预热时间,加快焦炭塔的冷却速度,增加焦炭塔骤冷骤热的频次,这样,会引起焦炭塔疲劳,影响焦炭塔寿命。
据报道,当生焦周期由21小时降至18小时,焦炭塔的寿命要缩短25%。
(3)、装置弹性减小,过低的焦炭塔直径和高度将限制进一步扩能改造,降低装置的适应性。
(4)生产管理难度加大,由于目前实行的是每天3班每班8小时工作制,较短的生焦周期使得除焦周期不固定,经常会发生一次除焦跨越2个班,给生产带来不便。
由于本项目为扩能改建,综合考虑各种因素,焦炭塔生焦周期仍采用24小时。
5)采用水力除焦程序控制技术
采用水力除焦自动控制系统(包括除焦程序控制,除焦控制阀和自动切换除焦器)对焦炭塔水力除焦过程进行自动控制,该系统可对高压水泵、水力除焦控制阀、钻机、钻杆、切焦器等的操作状态进行显示和控制,实现安全连锁。
6)采用优化的换热流程和节能技术措施
装置能耗直接影响装置的经济效益,降低装置能耗,有利于提高装置的经济效益。
本次新设计的焦化装置,通过采用节能技术措施,进一步降低装置能耗,提高装置的经济效益。
(1)本设计采用经优化的原料换热流程,原料渣油首先与高温位侧线产品换热,然后进入分馏塔与来自焦炭塔的高温油气换热到约329℃左右进入加热炉进行加热,侧线产品剩余的低温位热源用II电站来的软化水进行回收。
这样不仅减少了加热炉负荷,降低能耗,减少了燃料耗量,而且可使节约用以除盐水除氧大量1.0MPa加热蒸汽。
(2)将加热炉对流段的2排蒸汽过热段更改为原料油的对流加热段,可有效降低对流的排烟温度,使空气预热回收系统处于更可靠的操作工况。
(3)优化加热炉燃烧系统,选用新型加热炉燃烧器,提高燃料在燃烧器内部燃烬率,在保证燃料完全燃烧的前提下降低燃烧过剩空气系数,改善焦化加热炉辐射室温度分布,强化辐射室低传热区的传热,提高加热炉热效率;同时采用高性能耐火纤维材料和喷涂涂料,降低加热炉燃料气消耗;对空气预热回收系统进行改造,在高温热媒管部位前增设扰流子段,控制烟气进入热媒段的温度不超过250℃,可有效的保护热媒管使用寿命,并可最大限度的回收烟气余热,使排烟温度降低至150℃以下,使加热炉热效率达到90%以上。
7)具有较高的柴油收率
焦化柴油经过加氢后即可得到品质较好的柴油,提高柴油收率,不仅可减少下游加工装置的操作费用,同时还可提高工厂的柴汽比和经济效益。
因此为提高柴油收率,在分馏塔设计中采取了以下的技术措施:
(1)分馏塔塔盘采用高效浮阀塔盘,提高分馏精度。
(2)采用SULZER的MG格栅填料和MVG塔盘相结合的技术,可有效降低分馏塔的压降和顶部的结盐情况。
8)采用无堵焦阀的焦炭塔预热流程
由于焦炭塔是间断操作的,其温度在40~500℃间冷热交替变换,使用堵焦阀容易使焦炭塔与堵焦阀相连的塔壁出现裂纹。
本次新设计的焦化装置,采用无堵焦阀的焦炭塔预热流程,预热油气从焦炭塔上部油气线引入焦炭塔,可避免焦炭塔出现裂纹,延长焦炭塔使用寿命。
9)焦炭塔采取注入消泡剂和设置中子料位计措施
为降低焦炭塔泡沫层高度,减少焦粉携带量,提高装置后续系统运行的安全性,采用向焦炭塔注消泡剂措施。
同时为准确检测焦炭塔内焦炭层高度,充分利用焦炭塔空高,焦炭塔安装中子料位计。
10)焦炭塔采取注入消泡剂和设置中子料位计措施
为降低焦炭塔泡沫层高度,减少焦粉携带量,提高装置后续系统运行的安全性,采用向焦炭塔注消泡剂措施。
同时为准确检测焦炭塔内焦炭层高度,充分利用焦炭塔空高,焦炭塔安装中子料位计。
11)采用空冷凝汽式富气压缩机
本次改造设计采用空冷凝汽式富气压缩机,采用3.5MPa蒸汽作为汽轮机的动力。
5、详细工程设计对基础工程设计的修改
1)污油罐(V1120)原设计罐顶采用通气管直接排放大气,罐底含油污水排放至含油污水管网。
因从环保和安全生产上考虑,将流程进行更改:
污油罐(V1120)增加氮封系统、呼吸阀及液封安全阀,罐顶呼吸气通过氮气水封罐后,进入新污水汽提装置的尾气吸收塔用30%MDEA贫溶剂吸收其中的H2S组分后高点排放至大气;罐底含油污水经新增的2台污油罐污水泵提压输送至老污水汽提装置的原料水罐,进行污水处理。
此流程修改目的为达到环保排放要求,清除污油罐废气和废水直接排放所带来的恶臭对环境的影响,以及消除易燃易爆废气直接向大气排放所产生的安全隐患。
2)为增加调节柴油上回流返塔温度灵活性及调节余量,在原料油-柴油换热器(E1101)和柴油-富吸收油换热器(E1106)之间增加1台柴油-循环软化水换热器(E1105),此换热器为利旧改造原顶循-软化水换热器(E1105、型号为BES600-2.5-90-6/25-2I)。
3)为保护分馏塔蒸发段填料格栅蜡油分配器喷头,设置蜡油下回流过滤器(FI1108/1、2)。
4)为增加蜡油过滤器(FI1103/1)反冲洗效果,提高柴油浸泡高度,在蜡油过滤器蜡油出口程控阀前增加柴油浸泡放空控制阀2个;在1系列操作工况下,蜡油泵实际出口压力偏高,泵出口压力为1.8MPa,蜡油过滤器前换热器E1107蜡油出口压力为1.65MPa,最高操作温度小于222℃。
在2系列操作工况下,泵出口压力为1.6MPa,蜡油过滤器前换热器E1107蜡油出口压力为1.35MPa;而目前蜡油过滤器FI1103/1A、B罐安全阀定压为1.55MPa,设计温度为250℃。
为增加蜡油过滤器操作灵活性,经蜡油过滤器厂家及本公司设备专业对该过滤器进行核算(在考虑减少1mm腐蚀裕量(原腐蚀裕量3mm),且需加强监控、定期检查、缩短使用年限的的基础上),在操作温度小于230℃、操作压力为1.8MPa条件下,设备是安全可靠的。
因此,将蜡油过滤器FI1103/1A、B罐安全阀定压更改为1.80MPa,设计温度更改为230℃。
并将该蜡油过滤器安全阀(型号为442Y-300Lb)重新定压为1.80MPa。
5)为了减少焦炭塔在大吹汽时大油气线系统管线的振动,增加接触冷却塔顶回流罐(V1106)油气放空线至火炬放空罐的压控阀(PV1402)。
6)原接触冷却塔顶回流罐(V1106)中含油污水经泵(P1113)升压后至冷焦水系统,少部分含油污水由DN40管线外甩至含硫污水系统。
由于原油劣质化加剧,此含油污水系统恶臭加剧,为达到环保排放要求,将此系统直接全部排放至含硫污水系统,将此系统管线扩径至DN80。
7)为增加切换分馏塔底循环泵入口过滤器(FI1101/1、2)安全性,增设分馏塔底至FI1101总线高温切断阀1只。
8)取消高压瓦斯至气压机入口分液罐(V1202)补气系统,将反飞动阀FV1830移至反飞动冷却器WC1203之后,并增设反飞动线至火炬放空系统的DN150置换线1条。
9)由于气压机入口分液罐(V1202)分离出较多的凝液,时常发生凝液满罐带液现象,增设V1202凝液液位远传显示报警系统,以增加压缩机系统的安全性。
10)原油品至II焦化装置边界有1个DN80凝缩油甩头,为增加废油回收利用,增设1条DN80至吸收稳定系统富气分液罐(V1201)凝缩油回用管线。
11)增设稳定塔顶回流罐(V1205)分液包含硫污水至分馏塔顶回流罐界位控制系统,位控制LdV2708利旧原LdV1202。
五工艺流程简述
一、流程简述
原料渣油从装置外来,进入原料缓冲罐(V1101),经原料油泵(P1101/1、2)抽出升压后,先与柴油换热至175℃(E1101/1~4),接着与中段油换热至182℃(E1102/1、2),再与250℃的蜡油换热至192℃(E1107/1、2),再接着与356℃的蜡油换热至265℃(E1103/1~4),最后与加热炉烟气换热至274℃后分两路进入分馏塔,一路进入分馏塔(T1102)下段换热区与来自焦炭塔(T1101)的高温油气接触换热,高温油气中的循环油馏分被冷凝,原料油与冷凝的循环油一起进入分馏塔底,另一路直接进入分馏塔底部。
分馏塔底油经辐射进料泵入口过滤器(FI1102)过滤后由辐射进料泵(P1102)升压后进入加热炉,经对流室和辐射室加热至490~500℃出加热炉,经过四通阀进入焦炭塔底部。
在焦炭塔内经过高温和长时间停留,原料油和循环油在焦炭塔内发生一系列复杂的裂解、缩合等反应,最后生成焦炭和油气。
生成的高温油气自焦炭塔顶逸出去分馏塔下段换热区,焦炭在塔内沉积生焦并储存在塔内。
当焦炭塔生焦到一定高度后停止进料,切换到另一个焦炭塔内进行生焦。
切换后,老塔用蒸汽进行小吹汽(打开小吹汽控制阀前,应将做好此蒸汽管线的疏水工作,将凝结水排放干净,以免大量凝结水冲入高温的转油线,造成管线急冷,缩短管线的使用寿命,严重时可造成管线应力疲劳破裂,发生严重的后果),将塔内残留油气吹至分馏塔回收,小吹汽结束后改大吹汽、给水进行冷焦,焦炭塔大吹汽、给水冷焦时产生的大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(T1103),接触冷却塔底的污油由接触冷却塔底泵(P1112)抽出,经水箱冷却器(WC1105)冷却后,部分作为T1103顶回流,部分送入本装置污油罐经脱水后做急冷油回炼。
塔顶蒸汽及轻质油气经塔顶空冷器、水冷器后入接触冷却塔顶油气分离器(V1106)分离,分离出的污油送入本装置污油罐,污水经接触冷却塔顶污水泵(P1113)升压后送入污油灌(V1120),不凝气进入低压瓦斯管网。
进入分馏塔(T1102)下段换热区的高温油气与原料油直接接触换热后,冷凝下来的循环油进入分馏塔底,大量油气经过6层格栅填料后进入蜡油集油箱以上分馏段,经过进一步分馏,从下往上分别分馏出蜡油、柴油、粗汽油和富气。
蜡油自分馏塔蜡油集油箱抽出(约356℃),经蜡油泵升压后分成两路,一路直接返回分馏塔蜡油集油箱之下作为内回流(要求流量大于等于26t/h,以免格栅填料干板结焦,造成分馏塔压降上升,以至堵塞停工);另一路进入原料油—蜡油换热E1103/1~4降温至250℃后又被分成两路,一路返回分馏塔第8层塔板作为上回流,以调节集油箱气相温度;另一路经原料油—蜡油换热E1107/1、2降至200℃后,经蜡油过滤器FI1103过滤出焦粉,再经蜡油-软化水换热器(E1104)换热至160℃后分为四路:
一路作为热蜡油直接出装置;一路经封油冷却器(WC1103)进一步冷却后进入封油罐(V1110)作封油;一路去蜡油空冷AC1102/1、2和AC1103/5、6进一步冷却后作为冷蜡油出装置;另一路根据生产需要去焦炭塔作急冷油。
中段回流油从分馏塔(T1102)第12层塔板抽出,经中段回流泵(P1106)升压后去稳定塔底重沸器(E1204)作稳定塔的热源,再与原料油-中段回流换热器(E1102/1、2)换热至220℃返回分馏塔(T1102)第14层。
柴油由柴油泵(P1107/1、2)从分馏塔(T1102)第20层集油箱中抽出,一路直接返分馏塔(T1102)第19层作为下回流;另一路去解吸塔底重沸器(E1202)作解吸塔的热源,再经柴油—原料油换热器(E1101/1~4)、柴油-软化水换热器(E1105)、柴油-富吸收油换热器(E1106/1、2)换热至150℃后分成两路:
一路返分馏塔(T1102)第22层作为上回流,另一路经柴油-软化水换热器(E1105/7、8)、柴油空冷器(AC1103/1~4)换热、冷却后再分成四路,一路作为产品直接出装置;一路去消泡剂罐配消泡剂;一路去冲洗油罐作冲洗油;另一路经柴油吸收剂冷却器(WC1102/1、2)进一步冷却至40℃后,经柴油吸收剂泵(P1116/1、2)升压,送往再吸收塔(T1202)作为吸收剂进入再吸收塔
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