超细合成革工艺学.docx
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超细合成革工艺学
一:
合成革的优异特性媲美天然革随着世界人口的增长人类对皮革的需求倍增数量有限的天然皮革早已不能满足人们这种需求人造革、合成皮革的出现便弥补了天然皮革的不足。
通常将PVC树脂为原料的人造革称为PVC人造革简称人造革),将PU树脂为原料的人造革称为PU人造革简称PU革),将PU树脂与无纺布为原料生产的人造革称为PU合成革简称合成革。
科学家们从研究分析天然皮革的化学成分和组织结构开始从硝化纤维漆布着手进入到PVC人造革这是人工皮革的第一代产品。
随着基材和涂层树脂的改进合成纤维的无纺布出现针刺成网、粘结成网等工艺使基材具有藕状断面合成革表层已能做到微细孔结构聚氨酯层从而使PU合成革的外观和内在结构与天然革逐步接近其他物理特性都接近于天然革的指标而色泽比天然革更为鲜艳这是人工皮革的第二代产品。
超细纤维PU合成革的出现是第三代人工皮革其三维结构网络的无纺布为合成革在基材方面创造了赶超天然皮革的条件。
该产品结合新研制的具有开孔结构的PU浆料浸渍、复合面层的加工技术发挥了超细纤维巨大表面积和强烈的吸水性作用使得超细级PU合成革具有了束状超细胶原纤维的天然革所固有的吸湿特性因而不论从内部微观结构还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面都能与高级天然皮革相媲美了。
此外。
超细纤维合成革在耐化学性、质量均一性、大生产加工适应性以及防水、防霉变性等方面更超过了天然皮革。
实践证明合成革的各项优良性能是天然皮革无法取代的从国内外的市场来看合成革也已大量取代了资源不足的天然皮革。
采用人造革及合成革箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰已日益得到市场的肯定其应用范围之广数量之大品种之多是传统的天然皮革无法满足的。
二:
用于合成革基布的专用涤纶短纤维的生产针刺合成革基布以短纤为原料为了改善和提高基布的物理性能选择专用涤纶短纤维作原料要求其产品的撕裂强力提高20%~25%,需要涤纶短纤具有较高的强伸度因纤维强度越高在相同的针刺工艺的情况下其剩余的断裂强度仍保持较高水准。
同时还因纤维的伸长大故柔韧性高抗弯刚度小。
在金属刺针对其反复穿刺、冲击、并随钩刺不断地上下运动过程中纤维断裂少、短绒少、相互穿插多、缠结牢、织物力学性能高。
此外还要纤维具有良好的抱合性能这就需要纤维具有较高的卷曲数和卷曲度疵点含量要少以免影响基布质量及皮革表面平整度和染色功能。
为此在专用涤纶短纤生产过程中要采用一等品半消光纤维级聚酯切片作原料必须控制好干燥条件保证较低的含水率。
纺丝温度应比纺制普通纤维略高~℃以获得理想的熔体流动性能减少出口膨化现象增加大分子链段的可活动性降低喷丝头的拉伸应力减少初生纤维内部大分子的取向增加初生纤维的自然牵伸倍数从而可提高成品纤维的强伸度。
环吹冷却风速比生产普通纤维偏低0.2~0.3M/S,以便降低初生纤维的预取向度增加初生纤维的可拉伸性能提高成品纤维的断裂伸长。
为了获得较大伸长的纤维其卷绕速度要比普通纤维低降低总的牵伸倍率以便减少应力诱导结晶总的后牵伸倍率较普通纤维低0.3~0.4,这样在保持强力上升的前提下其断裂伸长可提高15%~20%。
保持卷曲个数比普通纤维高~个/25MM,定型温度比普通纤维稍高。
通过对以上工艺的调整专用涤纶短纤的强伸度较普通纤维有明显的提高尤其是断裂伸长上升近20%。
较高的断裂伸长使得纤维在生产过程中不易断裂同时还因卷曲数的提高增加了专用纤维的缠结效果。
疵点率也大幅度下降可以满足合成革基布的质量要求。
三:
添加高收缩涤纶纤维以生产高密度合成革基布高收缩涤纶纤维在沸水或空气作用下单根纤维会产生收缩其收缩率可控制在30%~75%范围内。
在水刺无纺布工艺中混有一定比例高收缩纤维的合成革基布经过热风穿透的作用高收缩纤维在湿热状态下沿纤维的长度方向急剧缩短从而使基布取得收缩致密的效果一般加高收缩纤维的基布密度可提高10%~20%。
具有较高的密度使得基布单位面积上拥有更多的纤维使基布质地致密不但合成革具有优良的物理特性和仿真皮效果而且可以减少浆料的使用量。
从基布的性能考虑如选择锦纶作为收缩载体用量为55%~75%,而高收缩涤纶的用量为25%~45%,具体的混合比视不同的产品用途和对手感及密度的要求而定。
一般锦纶含量高手感好、强力高但密度低高收缩涤纶含量高则手感较硬、强力略低但可获得较高的密度。
由于高收缩纤维在湿热条件下容易发生收缩从而丧失其最大的收缩应力影响收缩质量。
为保证产品质量的稳定性对高收缩纤维的储存条件和储存时间有较高的要求一般要求在干燥的环境中温度低于20℃储存时间不超过个月。
如选用针刺无纺布生产工艺针刺密度应保证坯布缠结充分、布面平整但针密不宜过大否则会影响收缩效果。
针坯两面松紧相近为热水收缩的均匀性和充分收缩打好基础。
为使坯布得到充分均匀的收缩应在各道工序中尽量减少张力而且在热水收缩过程中应有一定的超量喂入。
如采用水剌无纺布工艺开发的高密合成革基布纤维呈三维致密排列。
经聚氨酯含浸处理后在其内部结构的纤维之间充满着具有连续微孔结构的聚氨酯因而具有良好的透气性、透湿性、柔软性和弹性成为从内部结构到外观手感均酷似真皮的高档人工皮革。
四:
超细纤维水刺非织造合成革基布的生产选用具有三维结构的超细纤维水刺非织造布制成的PU合成革在其内部的纤维之间充满着具有连续微孔结构的聚氨酯因而具有良好的透气性、柔软性和弹性成为从内部结构到外观手感和性能均具有真皮感和性能的高档人工皮革。
在基布加工过程中纤维的开纤主要在水刺区域完成。
经过三道水刺高压水流的撞击复台纤维被分裂成单丝纤度为O.14DTEX超细纤维纤维开纤率的高低对基布的性能影响很大。
纤维的开纤率高大于60%),基布柔软细腻均匀致密可形成连续的微孔结构纤维的开纤率低会影响基布的的手感染色不匀若是制成人造革麂皮则会影响其表面的绒毛,,影响PU革的产品性能。
在水刺区域内既要达到纤维的缠结又要使纤维充分而适时地开纤第一道水刺压力一般在设计值的80%左右。
若第一道水刺压力设定低于80%,影响纤维的缠结对纤维的开纤不利但过高则使纤维开纤过多会在表面形成较为致密的表层势必影响第二、三道水刺功能的发挥造成基布"夹生饭"的现象尤其是在加工定量为180M2以上的产品时会使基布表面起毛、分层。
超细纤维水刺非织造合成革基布使水刺剥离和水刺成网融为一体使纤网的加固与纤维的分裂在一次加工中完成具有工艺流程短的特点。
用机械物理的方法取代化学的方法剥离纤维不仅可省去化学处理工序节省化学原料节省能耗降低成本而且可避免因化学处理而造成的污染。
将水刺技术与裂片纤维的特点相结合是研制超细纤维仿真皮革基布的一种新颖手段。
五:
选用合适的染料提高超细纤维合成革的染色功能超细纤维合成革的染色技术发展迅猛市场上已经将皮革加工的后整饰技术应用到超细纤维合成革上。
但超细纤维基布大多数是白色的在对合成革进行仿真皮涂饰前必须进行着色处理以达到超仿真效果。
由于超细纤维基布纤维上的活性基团很少在分子链的中间存在大量碳链和酰胺基无侧链仅在分子链的末端才具有羧基和氨基因此大多数染料难于上染而且仅靠染料自身的沉积作用使纤维上色其水洗坚牢度很差考虑到需要涂饰的超细纤维合成革染色的要求不是很高所以选择染料时只需考虑染料的渗透性和结合性。
选择上染率高的染料使染色废液基本上达到环保要求并且在超细纤维基布的后续加工过程中染料的颜色不随PH值变化而变化。
而对于绒面革不但要考虑上染率、结合牢度还要考虑色泽的均匀性、饱和度以及耐擦和耐洗性。
一般而言酸性和中性染料比较适合超细纤维合成革的染色。
酸性染料染色后结合牢度与颜色有关偏红色和偏棕色染料的结合性较好颜色也较饱满偏黄色、紫色和偏黑色的酸性染料结合性较差这与染料分子结构上亲水基团的数目有关。
中性染料染色后基布的耐水洗程度较好但颜色比较浅淡适合于浅色的超细纤维合成革的染色但其价格较昂贵。
使用直接性染料染色染料吸收程度较好但染出的颜色偏浅不饱满可以和其它染料搭配使用。
活性染料染色后基布的耐水洗程度较差不适用于超细纤维合成革的染色。
对染液吸收好的基布其耐水洗程度也好染料加入量在3%~4%间最为合适吸收好的染料在染色后染液基本澄清。
若染料加入量较少染液虽然澄清但染出的颜色偏浅不饱满若染料加入量较多不仅会影响染液的吸收还会使耐水洗性受到一定影响。
六:
采用聚乙烯醇上浆整理改善合成革的透气性为了改善合成革的舒适性能对合成革的柔软性和透气性提出了更高的要求一方面选择柔软的非织造布基布另一方面开发出许多湿法处理工艺其中一种就是采用经聚乙烯醇(PVA)上浆的非织造布基布经聚氨酯(PU)树脂液浸渍后再浸入水中将粘着在非织造布纤维表面的PVA适量溶掉降低纤维与PU界面的粘着力并且形成许多微孔从而提高PU革的柔软性改善透气性成为高档合成革的首选基布。
PVA对水刺基布的上浆工艺要根据加工不同纤维材料选用适当的碱化度和聚合度的PVA,同时浆液的浓度也直接影响到产品的强度、手感等物理指标水刺布用PVA上浆整理一般都是在生产线上进行其工艺流程为成网一水刺加固一PVA上浆整理一烘燥一卷绕成品。
水刺布上浆一般都选用部分碱化PVA,调浆时根据工艺浓度先放入定量水然后通入蒸汽边搅拌边徐徐加入PVA,直到全部变成透明浆液。
上浆方式有两种即带浆辊法和饱和浸渍法。
其中带浆辊法让水刺布在压辊和上浆辊之间通过上浆辊将浆槽中的PVA浆液带起并转移到水刺布上。
压浆辊表面包覆橡胶对水刺布进行挤压把一部分浆液压入水刺布内部使其分布均匀并把多余的浆液挤去。
调节压浆辊与上浆辊之间的间隙可以控制水刺布的上浆率。
带浆辊法由于生产速度快、带浆量少、浆液渗透时间短水刺布吃浆量少适合薄型水刺布的上浆。
如用于厚型水刺布会出现浸透不好现象成品两面手感有差异。
饱和浸渍法让水刺布进入浆槽由浸没辊使水刺布完全浸入浆液内由于布在浆槽里浸透时间长且吸收的浆液充分因此PVA在纤维中分布均匀。
该法上浆量大成品的柔软度较带浆辊法上浆稍硬。
总体而言合成革厂家根据对基布的特性要求可以通过选择不同的工艺对水刺布采取PVA上浆整理以提高合成革的透气和舒适性能。
七:
生产有益人体健康的负离子聚氨酯合成革医学研究证明负离子产品对人体健康有保健作用选用奇冰石超细粉末作为无机填料添加到聚氨酯树脂中制成负离子合成革可持续释放较高浓度的空气负离子对人体健康产生有益的作用。
例如在180质量份额的PU溶液中加入10%的奇冰石粉末奇冰石粉末实际加入量为18份。
工艺流程为糊树脂奇冰石粉末一搅拌一刮涂面层一烘干一刮涂粘合层一贴基布一烘干一剥离一PU革。
其中搅拌时间为20~30MIN,烘箱温度为130~140℃烘燥时间为~3MIN。
实践证明在PU溶液中奇冰石粉末混入比例为10%时负离子革的发射浓度为1.49万个/CM3,相当于城市郊外田野中的负离子浓度可以满足人体健康的需要。
随奇冰石粉末混人比例的增加所得试样发射负离子的浓度也呈增加趋势但到一定比例后发射浓度增加的趋势变缓。
这样可以确定材料的最佳混入比例为PU树脂工作溶液中加入10%~13%奇冰石粉末即每100份PU树脂需加人18~23.4份奇冰石粉末。
超过这一比例后材料的负离子发射浓度不再明显增加可能是因为糊树脂中超细奇冰石粉末比例太大粉末之间发生较强烈的团聚导致粉末发射负离子的功能下降。
总体而言奇冰石超细粉末可以作为一种功能性无机填料添加到聚氨酯树脂中制成负离子聚氨酯合成革最佳混入比例为100份PU树脂中加入1823.4份奇冰石粉末这种负离子革能够发射出高浓度空气负离子从而生产出对人体十分有益的健康合成革。
八:
化纤合成革生产过程中的清洁环保措施合成革生产过程产生的污染物包括废水、废气和废渣。
生产工艺不同污染物的产生情况会有所不同。
废水主要来自湿法生产线凝固槽、水洗槽等非定期的工作废水废气来源主要为有机溶剂的挥发废渣来源主要有边角料、废离型纸、PU桶残留干料、浆料过滤残渣以及废水回收产生的精馏残渣和污水处理产生的污泥等。
为了减少污染物的产生首先要改进配料工艺原始的配料操作是将树脂浆料、溶剂、颜料、木质素等原料直接加入配料釜内搅拌混合大多敞开操作造成废气大量挥发。
采用配料车间全封闭、物料管道输送、配料釜封闭的清洁生产措施则可大大降低废气的排放。
在涂台上方安装吸风罩并改变人工加料为气泵管道自动加料可以减少溶剂的挥发并使溶剂最大限度地收集回收。
湿法车间凝固槽排放的废水中含DMF,浓度为18%~22%,直接排放不但污染环境增加末端治理的负担而且造成资源的浪费可以对其进行回收利用连同干法车间的DMF废气吸收废液一起回收。
一般采用精馏塔回收DMF的技术从回收初期的单塔回收工艺发展到现在的三塔回收工艺。
树脂浆料配料进行过滤可以除去其中的颗粒状杂质。
过滤形成的滤渣除了含轻质碳酸钙、木质素外还还有一定量的DMF溶剂将其装入网袋用水浸泡可以回收部分DMF。
干法生产线离型纸可循环使用一般可使用二三十次服装革可使用8O次以上。
废水精馏回收过程产生精馏残渣呈粘稠状处理比较困难残渣中还有约30%~40%的DMF,干燥处理后可将其中的DMF回收。
总体而言在PU合成革生产过程中大力推广环保措施和清洁生产技术可从源头、生产过程中减轻污染改善操作环境挖掘废物回收利用的潜力减轻末端治理的负担大大减少废物的排放有利于提高资源的利用率进而获得较好的效益。
1简述什么是湿法加工与干法加工
根据产品加工方法的不同主要分成湿法(凝固涂层)和干法(转移涂层)两种生产工艺,是根据聚氨酯成膜方式的不同进行区分。
湿法加工。
将聚氨酯树脂的DMF溶液添加各种助剂,调配制成浆料。
浸渍或涂层于非织造布上,然后放入与溶剂(DMF)具有亲和性、而与聚氨酯树脂不亲和的液体(水)中。
DMF被水置换,PU逐渐凝固,从而形成多孔性的皮膜。
因其成膜是在DMF/H2O体系中形成,故称为湿法加工。
湿法加工主要有涂层和浸渍两种方法,涂层法是PU树脂涂布于基布的表面;含浸法是基布浸渍于PU树脂液中。
干法加工。
将涂层剂(多为聚氨酯浆料)涂布于片状载体(离型纸)上,通过流平,浆料可形成一层均匀的膜,经烘干后溶剂挥发,聚氨酯形成连续均匀的薄膜。
在薄膜上涂上粘结剂,与基布压合、烘干,把离型纸与革剥离,涂层剂(包括粘结层)膜就会从离型纸上转移到基布上。
2名词:
人造革。
通常以机织物或针织物为底基,涂层PU、PVC等合成树脂而制成。
包括聚氯乙烯人造革、聚氨酯人造革、聚烯烃人造革等种类。
合成革。
以非织造布为基材,并浸渍或涂层微孔聚氨酯而制成。
3简述合成革与真皮的关系
技术特点,产品特点,市场特点:
合成革通常以无纺布为网状层,微孔聚氨脂层作为粒面层制得。
其正、反面都与皮革十分相似,并具有一定的透气性,比普通人造革更接近天然革。
不仅从外观,而且从结构上模拟真皮,与人造革有很大不同,其主要特点如下。
①以非织造布为基材。
将合成纤维采用针刺、黏结等工艺形成三维立体网络,模拟天然革的网状结构。
②聚氨酯的广泛使用。
聚氨酯树脂不但物理机械性能优越,而且加工性能也很好,使合成革表层做到微细孔结构聚氨酯层,模拟天然革的粒面。
合成革表面光滑、通张厚薄,色泽和强度等均一,在防水、耐酸碱、微生物方面优于天然皮革。
所以广泛用于制作鞋、靴、箱包和球类等。
真皮是动物原料皮经过一系列化学作用和机械作用后得到的具有使用性能的产品。
其特点:
1、与人体的亲合性;动物皮主要由胶原蛋白组成,人的皮肤也是胶原蛋白。
因此,只要加工过程中控制化工材料的使用,所有皮革均可与人体零距离紧密接触,贴身穿用。
2、力学性质;这种独特的力学性能,使皮衣、皮鞋穿着舒适贴体,对身体没有压迫感,皮鞋和胶鞋、塑料鞋穿着感觉不同的原因就在于此。
3、卫生性能;皮革的透气性和吸湿排湿性是其它面料尤其是化学纤维面料无可比拟的,真皮的特殊结构带来皮革良好的透气性,其吸湿排湿性和透气性赋于鞋类和服装难得的穿着舒适性和卫生性。
所以天然皮革广泛应用于高档服装革、鞋革和箱包革等行业。
互补关系,竞争关系,融合关系:
合成革现已大量取代了资源不足的天然皮革,合成革做箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰,已日益得到市场的肯定,其应用范围之广,数量之大,品种之多,是传统的天然皮革无法满足的。
超纤革的发展使皮不论从内部微观结构,还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面,都能与高级天然皮革相媲美了,所以超纤革近几年得到了很大发展,正慢慢挤压传统真皮革的市场。
但天然皮革作为一种高档奢饰品有其存在的合理性,消费者的偏好和消费水平的不同,不管是真皮还是合成革,都会有自己的存在空间。
其之间的融合关系是显而易见的。
4中国合成革工业特点、主要问题、持续发展策略
(1)产量世界第一
(2)超细纤维合成革比例提高(3)产品由单一鞋革转向多样化(4)生态合成革与清洁化生产成为行业发展趋势(5)合成革多元产业链条初步形成
(1)环境保护任重道远
(2)产能相对过剩(3)产品结构不够合理(4)技术较单一(5)产品同质化严重
(1)加强基础理论研究
(2)环保技术的应用(3)加强标准的制订(4)品牌意识行业文化意识的建立(5)差别化产品与市场的拓展(6)功能性纤维与化学品的研发与应用
5超细纤维合成革基本制造工艺
海岛纤维:
采用双组份共混熔融喷丝,得到海岛纤维。
非织造布:
通过先进的针刺非织造布加工技术将海岛纤维加工成三维无纺基材。
基布:
将非织造布基材浸渍聚氨酯树脂,实现无纺布与PU的复合。
进行特殊的分离抽出技术处理,去掉“海”组份,最终形成由束状超细纤维与具有开式微孔结构的聚氨酯网络成一体的片状材料(基布)。
成革:
按需要对基布进行各种后整理。
在基布表面贴合不同色彩花纹的PU面层。
6常用超细纤维的制造方法:
直接纺丝法;复合分割法;海岛法
7非织造布:
定向或随机排列的纤维通过摩擦、抱合或粘合,或者这些方法的组合而相互结合制成的薄片、纤网或絮垫。
不包括纸以及机织物、针织物、簇绒织物、带有缝编纱线的缝编织物和湿法缩绒毡制品。
8非织造布的真正内涵是“不织”。
非织造布是一种纤维结构的产品,是由纤维不经纺纱和织造而构成的纤维制品。
9非织造布结构特征:
①构成主体是纤维(呈单纤维状态)。
②由纤维组成网络状结构,为“纤网型”制品。
③必须通过化学、机械、热学等加固手段使该结构稳定和完整
10后整理的目的是为了提高非织造布的使用性能,合成革用非织造布在使用前通常进行两种整理方式:
PVA上浆法和烫平法。
11简述湿法凝固过程
①水从涂层膜表面将DMF稀释或萃取。
由于凝固浴的组成是一定DMF浓度,与纯水体系相比,稀释和萃取的过程将进行的比较缓慢。
②PU/DMF/H2O凝胶状态,从溶液中分离出来。
原来溶液由单相(澄清)变为双相(浑浊),也就是发生了相分离。
这种PU的相分离不是PU从溶液中分离出来,而是PU的富相从其贫相中分离出来,此同时,溶液粘度将显著下降。
③双向扩散继续进行,在凝胶相中产生了固体的PU沉淀。
④固体PU脱液收缩,使涂层膜中产生了充满DMF水溶液的微孔,孔壁是固体PU。
在此后的水洗,烘干过程中,除去DMF水溶液,留下微孔。
12聚氨酯全称聚氨基甲酸酯。
凡是在主链上含有许多重复的氨基甲酸酯基团(-NH-CO-O-)的高分子化合物统称为聚氨酯。
我们通常所指的聚氨酯是由异氰酸酯与多元醇的反应产物。
聚氨酯是由软段和硬段两部分反复交变组成的嵌段聚合物。
软段部分使PU柔软而具有弹性,由聚醚或聚酯二醇构成,影响PU的软硬度;硬段使PU具有强度和弹性模量,由异氰酸酯和链增长剂构成。
13论述干法打样
①花纹。
观察花纹的大小、深浅、饱满度、顶平效果等,确定离型纸的花纹类型;
②颜色。
首先对标样在标准光源箱进行细致观察,准确判断色相的构成、颜色的鲜艳度以及色头的偏向程度,确定着色材料的配比;
③光泽。
根据样品表面光泽度确定离型纸的选用,如光亮型、半光型、消光型等。
是否需要在树脂中添加消光材料等;
④表面效果。
是否有爽滑、顶涂、双色、闪光、珠光等特殊效果,注意与纹路、颜色等条件的配合;
⑤手感与折纹。
根据手感与折纹要求选择基布类型与干法各层树脂的模量,确定初步的涂层量、涂层方法及贴合方法;
⑥特殊要求。
及时与客户沟通,是否有特殊要求,如表面耐磨要求、环保要求、基布颜色等,避免因沟通不畅出现损失。
14贴合方式的选择湿贴、半干贴、干贴。
湿贴是指在粘结层树脂涂布于离型纸上之后,不经加热直接与基材贴合的方式。
该方式优点是剥离较高,缺点是折痕纹路粗、手感偏硬。
半干贴是指在粘结层树脂涂布于离型纸上之后,经过一定的加热预烘烤,使树脂浆料达到一定的干燥程度再贴合的方式。
该方式较湿贴的比手感软、折痕纹路细致,缺点是烘干程度不容易掌握,常出现脱膜现象,剥离强度不稳定。
干贴,又称热贴,是指在离型纸面上树脂干燥以后,当离型纸通过加热辊时,加热辊会将离型纸以及其表面上PU树脂加热,热温度达到软化点后与基材贴合。
该方式优点是手感柔软纹路细致,缺点是适用范围较小,一般只能在湿法半成品上进行贴合,加工产品种类有限。
15针刺原理
针刺法是通过运动机构带动刺针往复上下运动,对按不同纤维取向铺叠而成并具有一定厚度的纤网层进行穿刺,使纤维自身相互缠结,增加纤维在三维方向上的混交度,从而形成具有一定强度、密度、弹性、平整度等性能的三维结构的材料。
16涂层定义是在织物表面均匀地涂布一层(或多层)高分子成膜物,从而赋予织物以一种或数种功能的一种表面加工技术。
17DMF是聚氨酯的良溶剂,可用于溶解及稀释聚氨酯树脂,调整涂层液的粘度。
DMF可与水无限混溶,在凝固过程中进入水中,促进聚氨酯成膜。
18聚氨酯填料类型:
常用的是纤维素粉和碳酸钙
19凝固调节剂直接影响凝固过程中双向扩散速度,阴离子表面活性剂,促进DMF-H2O的渗透与扩散,加速凝固。
非离子表面活性剂,凝固成膜过程延长,使中心的DMF及时扩散,形成缓慢凝固。
20刮涂主要有贴辊刮刀法及浮刀涂层法两大类。
湿法涂层具有明显的三层结构:
致密层;过渡层;泡孔层。
表面涂层微孔结构
涂层表面有约0.1毫米的致密层,致密层下面有约0.1毫米的过渡层,过渡层里微孔从外往内、由小到大地均匀地变化,过渡层后是一层稳定的微孔层,在整个微孔层内的微孔大小相等,形状相同,呈不规则长椭圆形。
致密层。
最外是致密的表面层,具有少量非常细小的孔,可以看做是有裂缝的高分子膜。
致密层是PU迅速凝固的结果。
由于DMF/H2O双向扩散作用,PU迅速析出形成固体,并产生脱液收缩的趋向,收缩造成的应力难以通过聚合物的流动而转移,只能依靠聚合物固体的蠕动来消除。
过渡层。
膜的中间部分为过渡层,泡孔较小,与表面层界面明显。
该层在表面凝固时仍处于半流动状态,凝固过程中存在DMF的浓度梯度,上部浓度低而下部浓度高。
收缩时产生的应力将下部膜撕裂,成为主体层指形孔进一步发展的生长点。
泡孔层。
下层为膜的主体层,由大量指形孔构成。
随着凝固液沿指形孔进入,凝固不断发展,由于孔壁部分凝固快,无法维持流动性,妨碍了整体的均匀收缩,膜的断裂不断进行,指形孔逐渐变大直至达到平衡状态。
而各指形孔之间的部分,由于凝固缓慢,则形成了细密微小的海绵状结构。
21基布离型结构。
使凝固向内部发展;提供传递通道;形成力学补充模型
22甲苯萃取过程即从海岛纤维转变为超细纤维的过程,萃取剂是什么,抽出车间工作场所容许浓度为100ppm。
碱减量法是定岛复合超细纤维常用的海岛结构化学剥离方法。
定岛纤维通常为PET/COPET、PA/COPET结构,COPET为连续相组分,只有将其水解溶离掉,才能得到单一的分散相组分,即所需要的超细纤维。
碱减量通常是将海岛纤维置于一定浓度和温度的NaOH溶液中,经过一定时间将海组分COPET溶离。
PET低温时与稀氢氧化钠无明显的化学作用,在浓度或温度较高的条件下,与氢氧化钠起化学作用产生对苯二甲酸钠和乙二醇。
23离型纸法。
将涂层剂刮涂于离型纸,流平干燥后形成连续均匀的薄膜,然后在薄膜上刮涂粘结剂,与基布叠合,经过烘干固化,把离型纸剥离,聚氨酯膜就从离型纸上转移到基布上。
涂层剂、离型纸和基布是干法转移涂层的三个组成部分,通过造面可
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