助理模具设计师选择题问答题.docx
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助理模具设计师选择题问答题
问答题
1、分析新模试模时可能出现的各种制品缺陷(至少举出5个),解释造成这种缺陷的一个原因并提出解决办法。
答案要点:
①欠料;注塑压力不足;提高注塑压力
②烧焦;注塑速度过快;降低注塑速度
③熔接痕;料温低;提高料筒温度
④气泡;含水分;塑料注塑前要干燥
⑤翘曲;注塑压力过大;降低注塑压力
⑥飞边;模具配合间隙过大;修模
⑦尺寸超差;成型零件设计不合理;修模
⑧制品拉伤;拔模斜度过小;增加拔模斜度
2、影响注塑件尺寸精度的因素有哪些(举出5个因素)?
答案要点:
塑料收缩率、成型零件设计、注塑压力、保压压力、保压时间、浇口位置等
3、为什么要对模具温度进行调节?
答:
要点1:
提高塑料制品的尺寸精度。
要点2:
减少塑料制品的变形。
要点3:
减低塑料制品的表面粗糙度。
要点4:
降低塑料制品的内应力。
4.浇口的作用是什么?
答:
要点1、防止塑料熔体回流。
要点2、使塑料熔体通过摩擦升温,利于充模。
要点3、便于切除浇口尾料。
要点4、平衡进料;控制熔合纹在制品中的位置。
5.请分别说明直接浇口、侧浇口、点浇口应用场合或特点,并陈述浇口的主要作用是什么
答:
直接浇口只适用单型腔模,流动阻力小,用于注射成形大、中型长流程深型腔筒形或壳形产品;
侧浇口特点是浇注系统塑料的消耗量小,浇口截面小,去除浇口容易等;
点浇口主要应用于三板模,浇口自动脱落等。
3分
浇口作用要点
1、防止塑料熔体回流。
2、使塑料熔体通过摩擦升温,利于充模。
3、便于切除浇口尾料。
4、平衡进料;控制熔合纹在制品中的位置
6.试述注射模CAE分析的基本原理和功能
注塑模CAE技术是利用高聚物流变学、传热学、计算力学和计算机图形学等基本理论,建立高聚物成型过程的物理和数学模型,构造有效的数值计算方法,实现成型过程的动态仿真分析,为优化模具设计和控制产品成型过程提供科学依据和设计分析手段。
7在冲压模中常见的凸模结构形式有哪几种?
常有什么固定方法?
(1)整体式凸模
(2)组合式凸模
图2:
组合式凸模
a)整体嵌入式b)锥销定位式c)止口嵌入式
凸模有整体式和组合式之分,他的固定方式有
凸肩垫板固定、
螺钉销钉固定、
止口固定。
凹模有整体式、
整体嵌入式、
局部镶拼式、
大面积镶拼式、
四壁拼合式等,
固定方式大部分同上。
8.论述为了实现模具的精密加工,需注意的方面?
1、工艺编制简明、表达详细,东莞模具加工内容尽量数值化表达;
2、东莞模具加工重点难点处,工艺要特别强调;
3、需要组合加工处,工艺表达清楚;
4、镶块需单独加工时,注意加工精度的工艺要求注明;
5、组合加工后,需单独加工的镶块零件,组合加工时工艺安装单独加工的基准要求
9.一般的磨削有哪些?
答包括平面磨削内圆磨削和外圆磨削
10.写出下列牌号数字及文字的含义,Q235-FKTZ450--.06H68LF5
答Q235--F表示普通碳素结构钢其屈服强度为235MPaF表示沸腾钢
KTZ450--06表示珠光体基体的可锻铸铁其表示最低抗拉强度为450MPa
最小拉伸率为6%
H68表示含铜量68%的黄铜
LF5表示防锈铝其序号为5
11.接地与接零有什么重要作用?
答接地与接零是防止电气设备漏电或意外带电而造成触电危险的基本安全措施
接地就是把设备或线路的某一部分通过符合要求的接地装置同大地接连起来
构成等位体的措施接零就是讲电气设备正常时不带电的金属部分比如机壳
等与电网的零线连接起来的保护措施
12.什么模具的标准化?
它有哪些含义?
答模具标准化是指在模具设计与制造中应遵循的技术规范基准和准则
其意义主要体现在一下几个方面
有助于稳定提高和保证模具设计质量和制造中必须达到的质量范围使工业产
品零件的不合格率减少到最低
可以提高专业协作生产水平缩短模具生产周期提高模具制造质量和使用性能
可以使模具工作者摆脱大量重复的一般性设计主要精力用来改进模具设计解决
模具关键技术问题进行创造性的劳动
采用现代化模具生产技术和装备是实现模具CAD/CAE技术的基础
有利于模具技术的国际交流和组织模具出口外销
13.在精密加工中孔的加工步骤有哪些?
请分别列举
答钻中心孔钻孔精铰
钻孔扩孔精铰
钻孔半精镗精铰
14.塑件尺寸受哪些因素限制?
答塑料的流动性限制在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型
较大尺寸的塑件反之能成行的塑件尺寸较小
塑件尺寸还受到成型设备的限制注塑成型的塑件尺寸要受到注射机的注射量
锁模力和模板尺寸的限制压缩和成型塑件尺寸要受到最大压力和压力机的中作
台面最大尺寸的限制
15.标准模架中垫板的作用是什么?
什么情况下会用到推板?
答垫板的作用防止型芯零件脱出增强零件的稳固性
产品较高对型芯的包紧力较大时此时顶杆的推件力不够无法满足产品定出的
需要产品是透明的顶出是留下的痕迹会影响产品外观
16.简述回火的作用和方法
答回火的作用是
(1)降低零件脆性消除或降低内应力
(2)获得所需要的力学性能
(3)稳定尺寸
(4)改善加工性
回火的主要方法有:
低温回火中温回火高温回火
17.1CAE技术应用在塑胶模具设计过程中的优点有哪些?
模具设计的过程一般是这样的:
从用户那里接到塑料制品图(可能是二维的,也可能是三维的),模具设计工程师根据产品的类型、特点以及形状考虑采用合适的结构进行设计,即采用什么样的模具结构可以成型出该塑料件。
在此过程中,结构设计工程师还要根据制品的某些特定要求结合自己的经验选择流道类型、尺寸,浇口类型、数量、尺寸、位置并确定分流道的数量、尺寸等,以保证所设计的模具除了结构上合理外,在浇注和冷却系统方面也是可行的。
显然,模具设计对于结构设计工程师的要求是十分苛刻的。
他不仅要具有结构设计的经验,还要具有成型材料、成型工艺方面的诸多知识,或者说,设计的成败在很大程度上依赖于模具设计者的经验。
即使一个设计工程师具有很好的模具设计经验,但是他仍然面临许多新的问题,因为实际中的产品往往是千变万化的。
有时候一个细微的变化或者特定的产品要求可能使得已有经验不可用,或者即使可用但在实际试模之前,也无法进行有效的验证。
这导致了模具设计过程具有明显的设计――修正――再设计的特点。
如何减少该过程中的循环次数,使初始设计应达到或者逼近合用的结果,这在实践中具有重要意义。
CAE分析正是解决上述问题的理想工具。
原因是,该工具建立在相对准确的数学模型基础之上,从而可以近似获得实际指导生产实践的结果,此外,计算的快捷性使得在实际试模前,可以对于多个浇注系统和冷却系统进行评估直至优化,从而达到缩短设计和制造周期,提高质量的目的。
本文就CAE分析中注意的几个问题、做法作一些介绍,并给出一些事例进行说明。
(1)明确分析要求和重点。
不同的制品,进行CAE分析的目的是不同的。
对于外观件,不允许在表面上出现影响外观的注塑缺陷,如熔结痕等;对于非外观件,烧结痕的位置并不重要,但是如果制品具有严格的装配关系,则允许的翘曲和变形量成为追求的主要目标。
此外,所有的制品一般都要求能够满足平衡流动、均匀填充的要求。
实践中,同时满足多种要求是困难的,多数情况下是以满足一个主要的要求为主,在此前提下,再满足别的要求。
因此在明确分析要求的基础上,还要分清楚哪些是本次分析的主要要求。
确定了分析的要求和重点后,还要初步认定修改或者变动哪些参数。
比如说,影响熔结痕位置的主要因素是浇口的位置和制品的形状特点,而制品的形状一般是不允许变动的;影响翘曲和变形量的因素则主要是制品的形状,从工艺的角度看,注射压力过大、保压时间过长和冷却不均匀都可以导致翘曲变型过大。
除了制品结构本身的特点外,浇口、流道的尺寸都可以直接影响到型腔内的注射压力,冷却水道的尺寸和布置情况则直接影响到冷却的均匀程度。
这些因素又间接地影响到了制品的变形和翘曲。
(2)分析制品结构的特点。
使用专业的CAE分析软件进行注塑流动模拟,首先都要进行几何建模,一般来说,这一过程要花费很长的时间。
为此,要对几何模型作适当程度的简化以缩短建模时间,提高计算效率。
目前,一些CAE软件已经具有从专业化的CAD软件中直接输入实体模型,再使用该软件中特定的中性面抽取工具提取中性面进行计算的功能,但是在制品的结构较为复杂时会产生诸多问题。
因此,简化对计算结果影响不显著的细节仍然具有很大的意义。
简化的方法可以根据专业化软件提供的不同功能进行。
简化的原则是与整个制品的尺度相比较可以忽略的细微结构,距离浇口较远或与料流方向相互平行的细节也可以忽略。
至于网格的划分,最好根据制品的不同结构,在不同的区域采用不同尺度的网格,以获得计算精度较高的结果,在计算翘曲和变形时尤其如此。
(3)选用恰当的注塑材料。
CAE分析结果的可信程度取决于三个方面:
一是计算时采用的熔融状态流体的数学模型的准确程度如何;二是计算时间的几何模型同实际制品的差异大小;三是所采用的注塑材料的数据来源是否准确、可靠。
一般来说,由数学模型来的误差在实践中是可以接受的,商业化的CAE分析软件多年的实践考验证明了这一点。
实践证明,只要按照模型简化原则对模型作适当简化,则由此带来的对计算误差也是可以接受的。
相反,如果采用的材料数据不准确,即使几何模型精确程度再高,则计算结果也相差甚远。
为此,必须明确用户选用的制品材料的名称、牌号、生产厂商甚至生产批次。
实际中,同种材料生产批次不同带来的数据误差是可以忽略的,不同厂商生产的同种材料由于配方、工艺等方面的差异,其材料数据可能差别很大。
同种材料不同牌号的数据相差应更大了。
目前,国外商业化的CAE分析软件都建立了一定数量的材料数据库,但其中几乎不涉及国产材料。
显然,采用国外的材料数据进行计算只能得到相当粗略的计算结果。
因此有条件的用户,可以根据自己的产品特点,筛选一些常用的材料进行流变参数实验,在此基础上可以得到CAE分析的输入参数,建立起适合本企业的常用材料数据库。
(4)分析结果的分析与评价。
分析结果的评估一定要结合分析的具体要求来进行。
即是否达到了本次分析的主要目标,如果没有达到要根据模拟结果寻求新的方案,包括调整某些参数、位置等,然后再进行新的模拟。
在寻求新的浇注系统、冷却系统方案前,一定要仔细分析改善方案或者修正什么参数才可以使得计算结果逐步接近分析要求,而不是偏离分析目标。
对于计算结果的评价一定要综合考虑,因为最终的模拟结果往往是多种条件的一个折中,即计算结果可能“只有更好,没有最好”。
这就要求工程技术人员对于分析结果有一个综合的权衡。
比如,在满足流动平衡的前提下,注射压力可能会大一些,这也会带来一些问题。
但是只要这样的注射压力不会带来过高的剪切速率或者其他注射方面的缺陷,那么可以认为该方案是合用的,此时就可以结束分析。
当然,在时间允许的前提下,对尽可能多的方案进行CAE分析对于寻找更为合适的解是最好不过了。
分析与评价工作最好由CAE分析人员会同结构设计工程师、注塑车间有经验的工艺人员进行。
(5)正确认识CAE分析在模具设计中的作用。
注塑流动的CAE分析可以帮助工程师事先对多个可能的方案进行评估,从而获得相对好的浇注系统方案和冷却系统方案。
但是,不能期望计算结果和实际情况吻合的很好,原因是在进行模拟计算时,由材料数据带来的误差、由计算的数学模型带来的误差以及由几何模型简化带来的误差使得计算结果同实际注塑过程存在一定程度的差异,这种差异随着上述误差的增大而显著增加。
再加上实际注射过程的复杂性,使获得确定性的分析结果较为困难。
如果材料数据准确,模型简化得当,获得比较可信的分析结果是完全可能的。
此时使用获得的数据作为指导实际生产的工艺数据也是有意义的。
最后讲一下谁来做CAE分析的问题。
CAE分析由于涉及材料、注塑工艺、数学、计算机等多个科学,因此对分析工程师的综合素质有一定要求。
经验表明,CAE分析人员最好由具有高分子材料学科背景的工程师来担任。
总而言之,对于模具结构、注塑工艺、材料知识了解越多,现场经验越丰富,那么CAE分析的结果越可能接近于真实情况,对生产的指导性也越大
18.在塑料成型中改善流动性的办法有那些?
在塑料的模塑成型过程中,塑料熔体在一定的温度和压力下充填模具型腔的能力,称为塑
料的流动性。
由于塑料中聚合物的高分子特性,流动的产生实质上是高分子间相对滑移的结果。
聚合
物熔体的滑移是通过分子链段运动来实现的。
显然,流动性主要取决于分子组成、相对分子质
量大小及其结构。
只有线型分子结构而没有或很少有交联结构的聚合物流动性好;而体型结
构的高分子一般不产生流动。
聚合物中加入填料会降低树脂的流动性;而加入增塑剂、润滑剂
则可以提高流动性。
塑料流动性的好坏,直接影响制品结构设计、成型工艺与成型模具的设计。
流动性过高,
易导致溢料、流涎、填充不实、制品组织疏松、易粘模等;流动性偏低,则易产生填充不足、缺料、
成型压力大、不易成型等。
影响塑料流动性的因素主要有以下几方面:
(1)塑料的品种
塑料品种不同,其流动性也不同。
一般可将热塑性塑料的流动性分为三类:
1)流动性好。
如尼龙、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚丙烯(PP)、醋酸纤维素(CA)等。
2)流动性中等。
如ABS、有机玻璃(PMMA)、聚甲醛(POM)、聚氯醚等。
3)流动性差。
如聚碳酸酯(PC)、硬聚氯乙烯(PVC)、聚苯醚(PPO)、聚砜(PSF)、氟塑
料等。
(2)成型工艺
1)熔体温度。
温度越高,则塑料熔体流动性越好。
但不同塑料也各有差异,如聚苯乙烯、
聚丙烯、ABS等塑料的流动性随料温的升高而显著地增加;而聚乙烯、聚甲醛的流动性受温度
影响不大。
2)压力。
注射压力增大,熔体所受的剪切作用增强,熔体流动的剪切应力与剪切速率增
大,流动性增大。
(3)模具结构
浇注系统及模腔的几何形状、尺寸及其表壁的粗糙度、排气系统的设计、温度控制系统的
设计等模具结构方面。
19.曲柄压力机主要包括那几个部分?
根据床身结构的不同分类,可分为开式压力机和闭式压力机。
开式压力机具有C形的开式机身,工作台在三个方向是敞开的,并且工作台有固定台式也有倾台式,因此操作和安装,调整模具都很方便。
闭式压力机也称龙门冲床。
这种冲床刚度大、精度高,一般公称压力较大,属于大、中型压力机。
闭式压力机,工作台在两个方向是敞开的,有两根支柱,操作方便且刚性好,故大吨位的曲轴压力机均为闭式。
按连杆数目分类,分为单连杆(单点式)压力机和双连杆双点式压力机。
按滑块数目分类,分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。
a,单动压力机,只有一个滑块的压力机。
b,双压力机。
有两个滑块的压力机。
c,三动压力机。
有三个滑块。
20.简述CAE技术塑胶模具设计如何发挥作用的?
?
计算机辅助工程(CAE)技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经
利用CAE技术可以在模具加工前,在算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充、保压、冷却情况,以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况,以便设计者能尽早发现问题,及时修改制件和模具设计,而不是等到试模以后再返修模具。
提高制品质量和降低成本等。
2什么是冷冲加工?
冷冲压成型加工与其他加工方法相比有何特点?
?
冲压加工是一种先进的金属加工工艺方法,他是建立在金属塑性变形的基础上,在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸、和性能的零件(冲压件)
1)生产效率高操作简单便于机械化和自动化
2)不需要加热也不像切削加工那样的切除金属余量时消耗大量的能量所以是一种节能的方法
3)冲压过程中材料表面不受磨损
4)冲压产品的尺寸精度是由模具保证的质量稳定
3仿形加工的基本形式有哪些?
?
要用仿形铣床。
就是把你要加工的形状做出一个模具,调好比例后铣床的摇臂随着你的模具走,从而铣出你想要的形状。
也可用做刻字。
4什么叫搭边?
搭边有什么作用
答搭边是制冲裁时制作与制件之间制作条料边之间的余料
搭边作用是补偿定位误差保证冲出合格制品保持条料具有一定的刚性
便于送料保护模具以免模具过早的磨损报废
四综合题
2现有15号钢制造的凸轮廊其加工工艺路线为锻造-热处理-机加工-热处理-精加工
试分析两次热处理工艺名称及其作用
1斜导柱分型与抽芯机构的结构形式有那些?
各自有什么特点?
?
?
塑件侧壁带有孔、内壁带有凸台,所以成型塑件的模具结构需制成可侧向移动的零件,并在塑件脱模之前,将模具的可侧向移动的成型零件从塑件中抽出。
带动侧向成型零件作侧向移动(抽拔与复位)的整个机构称为侧向分型与侧抽芯机构。
13.1侧向分型与侧抽芯机构的类型的选用
本设计选用斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构。
利用注射机的开模力作为动力和开模行程,通过斜导柱等零件,在塑件脱模之前,将模具的可侧向移动的成型零件从塑件中抽出。
这类机构结构复杂,但不需要特别的设备,而且生产率高,在生产中应用广泛。
主要适用于延时抽芯或抽芯力不大的型芯。
3高质量的冲裁件断面具备有什么特征?
?
冲 裁
冲裁是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺,是使材料一部分相对另一部分发生分离,是冲压加工方法中的基础工序,应用极为广泛,它既可以直接冲压出所需的零件,又可以为其他冲压工序制备毛坯。
材料经过冲裁以后,被分离成两部分,一般为冲落部分和带孔部分。
冲裁工序的种类很多,比如切断、落料、冲孔、切边、切口、剖切等。
若冲裁的目的是为了获取有一定外形轮廓和尺寸的冲落部分,则称为落料工序,剩余的带孔部分就成为废料,如图4—1(a)所示;反之,若冲裁的目的是为了获取一定形状和尺寸的内孔,此时,冲落部分成为废料,带孔部分即为l:
件,则称为冲孔工序,如图4—1(b)所示。
冲裁工艺是冲压生产的主要工艺方法之一。
冲裁所得到的工件可以直接作为零件使用或用于装配部件,也可以作为弯曲、拉深、成形等其他工序的毛坯。
按照分离变形机理不同,冲裁可分为普通冲裁、精密冲裁、整修和半精密冲裁,本书仅介绍普通冲裁。
作为塑性加工方法之一的冲裁,它的变形力学范围既包含了剪切又包含了断裂。
为了研究冲裁件的质量、模具的寿命以及冲裁力较精确的计算等,应该从塑性力学理论,方法及冲裁变形的实际条件诸方面对冲裁变形机理进行分析,以便认识冲裁变形的本质。
第一节冲压基本概念
一、冲压变形过程
冲裁过程是在瞬间完成的,为了控制冲裁件的质量,研究冲裁件变形机理,就需要分析冲裁时板料分离的实际过程。
冲裁时板料的变形具有明显的阶段性.像单向拉伸那样,由弹性变形过渡到塑性变形,最后产生断裂分离。
表4—1列出了无弹压板时金属材料的冲裁变形过程,当凸、凹模间隙正常时,其冲裁过程大致可以分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段等三个阶段。
第49页
二、冲裁断面特征
1,冲裁断面特征
在正常的冲裁条件下,由凸模刃口出发的剪裂缝与凹模刃口出发的剪裂缝是重合的。
对一般的冲裁零件断面进行分析,可以发现这样的规律:
零件的断面与零件平面并非完全垂直,而是带有一定的锥度;除光亮带以外,其余均粗糙无光泽,并有毛刺和塌角,如图4—2所示。
所有普通冲裁零件的断面都有明显相同的断面特征,不同的只是断面各个部分的大小比例。
因此,我们把冲裁断面分为四个区域,分别如下。
(1)塌角带(又称圆角带)如图4—2中4所指部分,由弹性变形阶段产生初始塌角,其大小与材料塑性和模具间隙有关。
材料的塑性越好,凸、凹模的之间的间隙越大,形成的塌角越大。
(2)光亮带(又称剪切带)如图4—2中3所指部分,产生于塑性变形阶段,断面较光洁平整且垂直于端面,
4一般注塑模具的模架都由几部分组成?
分别包括什么零件?
?
导向部份、型腔部份、定位部份、推出部份、冷却部份、流道注胶部份!
讲到结构?
多得完全不是你想像之内的数目!
注塑模具有哪七大部分基本组成?
各起什么作用?
答:
成型零件系统,排气系统,浇注系统,温度调节系统,脱模系统,导向定位系统。
成型零件系统:
排气系统:
浇注系统:
温度调节系统:
脱模系统:
导向定位系统:
注塑模由哪几部分组成,各起何作用?
注塑模主要包括动模和定模两大部分。
动模是活动的,它安在注塑机的移动模板上,定模则安在注塑机的固定模板上,因此它是不动的。
注塑机工作时,动模会趋近于定模,它们闭合构成了型腔和浇注系统。
开模时,动模与定模分离,顶出机构开始动作,将塑件顶出模腔,以使注塑制品顺利脱模。
从而完成一个工作循环。
1)成型零部件这是构成模具型腔的零件,主要用来决定塑件的几何形状和尺寸,如凸模决定塑件的内形,而凹模决定塑件的外形。
2)浇注系统这是将塑料熔体注射进闭合模腔的通道,对熔体充模时的流动特性以及注塑成型质量等有重要影响。
3)合模导向机构主要用来保证动模和定模,或模具中其他零部件之间的
注塑模的种类虽多,但不同模具的结构组成却基本相同。
现以多腔单分型面注塑模为例说明其结构组成,如图所示。
1)成型零部件这是构成模具型腔的零件,主要用来决定塑件的几何形状和尺寸,如凸模决定塑件的内形,而凹模决定塑件的外形。
2)浇注系统这是将塑料熔体注射进闭合模腔的通道,对熔体充模时的流动特性以及注塑成型质量等有重要影响。
3)合模导向机构主要用来保证动模和定模,或模具中其他零部件之间的准确对合,以保证塑件形状和尺寸的精度,并避免模具中各种零部件发生碰撞和干涉。
4)温控系统由于塑料的性能不同,注塑时对模具的温度要求也不同,为此,需要温控系统对模具的温度进行调节。
模具的冷却一般依靠模具内开设的冷却水通道中的冷却水,模具的加热则依靠在模具中的加热元件。
5)脱模机构塑件的卸出是由脱模机构完成的。
在图4-1中的脱模机构是由推杆底板8和推杆11,推出底板9和拉料杆10联合组成。
6)分型与抽芯机构当塑件带有侧凹或侧孔时,在开模推出塑件前,必须把成型侧凹或侧孔的瓣合模块或侧向型芯从塑件中脱出,而侧向分型或侧向抽芯机构就是为了实现这种功能而设置的一套侧向运动机构。
7)支承零部件这类零部件是用来安装固定或支承成型零部件的,将支承零部件组装在一起,即构成了注塑模的基本骨架。
8)排气结构当熔料高速射入注塑模腔中时,型腔中的空气需要排出,而高温塑料也会挥发出一些气体,这些气体都需要适时快速排出,以避免出现成型缺陷,注塑模上为排出这些气体而设计了各式各样的排气结构。
注塑成型机可分为合模装置与注射装置。
合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。
合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。
注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
张家港弟兄模具厂制造注塑模具
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