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熔制工艺培训讲义资料
马蹄焰窑熔制工艺讲义
一、职责:
DCS 室人员要保证在生产过程中窑炉系统、通路燃烧系统、窑炉辅助设备
系统和 DCS 室控制系统的安全运行,为后道拉丝工序提供优质的玻璃液实现产
能最大化。
1、严格执行国家关于安全生产的法律法规及公司的各项规章制度。
2、本场所是公司生产的要害场所,为了加强要害场所管理,确保设备、窑炉安
全运行,工作人员必须严格执行要害场所管理制度。
3、工作人员必须认真负责、严守岗位、不得擅离职守、遵守好劳动纪律无睡岗、
迟到现象。
工作中不能干与工作无关的事情。
4、保持好卫生区整洁、整齐及时清理、清扫做好现场管理。
5、工作人员在现场操作时要严格按照窑炉安全操作规程进行操作,佩戴好各种
劳保用品。
6、工作人员必须掌握熔制工艺、DCS 控制、窑炉结构、通路燃烧等相关知识,
不断提高业务水平。
7、工作人员要认真做好各种参数的记录要整洁、清晰定期对各参数进行对比分
析。
8、加强与拉丝车间配合和联系,强化服务意识,及时向领导反馈生产情况,确
保生产运行正常。
9、DCS 室人员要严格按照熔制工艺标准进行对窑炉各个点的参数进行控制、
监视、记录、反馈。
保证窑炉好的熔制状态。
10、DCS 室人员要严格执行窑炉及设备巡检制度,发现隐患及时处理汇报。
11、按时完成领导交给的临时性工作。
二、操作标准
1、马蹄焰窑炉操作说明:
窑炉的工艺操作应做到炉温、窑压、气氛、液面四项指标的稳定,尽量减
少其波动。
马蹄焰窑炉及通路运行热工参数。
(温度参数根据拉丝工艺要求,由现场情
况进行调整)
1.1 熔化温度:
1550±5℃
1.2 窑压:
3-8pa
1.3 液面:
液面位于熔化部池壁顶面下 70mm,液面波动<±0.3 毫米
1.4 气氛:
控制在氧化性气氛,气氛性质稳定。
1.5 主通路空间温度:
1330~1350℃
1.6 过渡通路空间温度:
1300~1330℃
1.7 1#~4#成型通路空间温度:
1260~1280℃
熔化部温度以大碹碹顶热电偶温度为参考,每班记录各测定点的热工参数,
发现熔化部温度超出控制温度范围,应及时通知煤气站,作相应调整。
2.配合料的投料及熔化
2.1 窑炉两侧均匀投料,配合料堆应控制在鼓泡的前方,粉料不得越过鼓泡区
1
CO2
CO
H2
CH4
N2
O2
热值
<5%
26%
14%
2.0%
48%
<0.15%
≮1400Kcal/
M3
,在投料池与喷火口之间呈现近似抛物线分状分布,流液洞前的玻璃液面以清
亮、干净、没有浮渣为佳。
2.2 本窑炉出料量大,稍不注意就可能造成液位大幅下降,因此要求经常检查
料仓的料位情况,是否发生堵塞,棚架现象。
加料机的出料口是否有粘结的粉
料或玻璃堵塞,若有则及时疏通,保证正常加料。
2.3 为了保障加料的顺利进行,要每班检查一次加料系统的运行情况。
2.4 经常检查投料机和液面的连锁情况,保障液面正常。
2.5 经常检查螺旋投料机头部水套有无渗水与漏水,如有则及时拉出投料机进
行维修,同时要将备用投料机投入使用。
3.喷火口的燃烧火焰
3.1 火焰控制应短而清亮的氧化焰、刚度好,经常观察火焰的形状角度和长度,
及时调整助燃风量。
3.2 煤气的质量要求:
4.鼓泡系统
鼓泡的运行参数(泡径、泡频)将影响到配合料的熔化及玻璃液的质量,
同时也影响到窑炉的寿命。
鼓泡的运行参数根据熔制工艺要求进行调整。
(鼓泡
系统的调整与结构)
5.换火操作
每隔 30 分钟换火一次。
换火程序是先换煤气后换空气,煤气交换器换向
(换向过程约 1~2 秒)间隔 6 秒钟后,再换空气,即空气交换器开始换向(空
气交换器换向过程不大于 5 秒)。
若遇特殊原因导致自动换向失效时,应每隔
30 分钟严格按操作规程人工换向。
(此地方要插入换向故障处理)
6.助燃风量调节
助燃风量关系到煤气的燃烧状况及燃料消耗量,保证喷火口燃烧火焰短而
清亮。
当火焰长而浑浊时,应适当增加助燃风量,达到既满足熔制工艺需要又
节约燃料的目的。
7.窑炉测温系统的使用注意事项
7.1 必须保证各部位温度测试的正确性,及时纠正因温度显示仪不准、热电偶
型号不配套或已损坏等导致的温度虚低或虚高现象。
7.2 煤气蓄热室上部检修门处测温点,其温度必须控制在 1200±10℃范围内,
煤气格子体砖的温度控制在 1120±10℃范围内。
如果超过此温度上限,格子体
和中隔墙体可能产生高温蠕变。
7.3 控制煤气蓄热室温度,主要靠调节烟气流速流量进行。
因此应及时调节煤
气蓄热室的烟道闸门开度。
7.4 蓄热室格子体(特别是小空气蓄热室)在窑炉进行半年后,必须吹扫格子
体上的积灰。
7.5 空气蓄热室顶部温度不得超过 1320℃。
8.烟道系统
烟道系统中共有 8 块闸板,应根据具体情况予以调节。
(对各闸板的用途进
2
行叙述)
8.1 总烟道闸板,用于调节熔化部窑压
窑压过高,火焰向外喷、易烧损耐火材料及铁件,增加燃耗,缩短窑炉寿
命。
窑压过低,窑炉易吸入外界冷空气,降低火焰空间温度,影响正常的熔制,
增加燃耗。
应根据窑压与工艺规定的窑压的偏差及时调节总闸板的高度。
8.2 空气、煤气烟道流量闸板
调节空、煤气蓄热室内烟气流量的分配比例,控制空气及煤气的预热温度,
从而延长格子体的使用寿命。
通常空气的预热温度比煤气的预热温度高 150~200℃。
8.3 左、右空气、煤气支烟道闸板
用于左右烟道系统的阻力平衡。
某一支烟道的积灰,严重造成阻力增加时,
适当提高该支烟道的闸板。
8.4 要经常分析比较窑炉各种参数,若烟道温度降低,窑压增加,应及时检查
排烟系统是否畅道,特别是蓄热室格子体是否有堵塞。
9.电极
9.1 定期检查所有电极、电极水套情况(每班 2 次),电极联接件是否松动,
水套是否漏水,并保证冷却水不停水。
每班记录电极电流、电压、水套的水温,
发现异常,及时查明原因处理。
10.保窑风系统操作
烤窑时,池壁冷却风机不投入使用。
待放料时开启池壁冷却风,严格保持
风量大小。
开始时冷却风的风量控制得较小,随着时间的推移,逐渐加大冷却
风量,对于易损部位(如投料口、流液洞处、电极砖)的风量要加大些,其它
部位风量控制较小。
池底冷却风烤窑时就投入使用。
池底冷却风管要加以可靠固定,禁止碰及
鼓泡管和电极,保证保窑风管与电极之间的绝缘。
11.通路燃烧
11.1 日常运行
天然气(或液化气)送至车间,经过滤调压后,通过混合器与空气按燃烧比
例混合后送至通路内燃烧。
车间内并联布置 14 套独立的燃烧系统。
根据拉丝工
艺要求,气动薄膜调节阀调节空气流量,并通过混合器比例调节燃气流量,来
调节温度。
调节阀开度通过温度信号实现自动调节。
通路燃烧正常运行后,定期测定每区烟气中 CO2、CO、O2 的含量,根据观
察火焰颜色及废气成份分析结果,利用混合器上微调阀调节空煤气配比,使废
气中 CO 含量<0.2%,氧气含量>06-0.8%。
正常生产时,每周测定一次废气成分,如重新启动或较大调整后,也需测定废
气成分。
(燃烧系统结构进行叙述)
11.2日常操作
11.2.1.交接班时必须检查预混系统各设备、部件的工作情况,并作好记录。
⑴风机应无异常杂音,电机电流及轴承温升正常,出口风压稳定。
⑵零压阀工作稳定。
⑶电磁阀等温升正常。
3
⑷管路系统及烧咀无煤气泄漏和窜火现象,通路有无冒火烧烧咀和烧咀过热
现象。
如发生上述现象,应立即采取措施,消除隐患。
11.2.2.每小时记录一次工艺参数,主要是煤气压力、空气压力、混合气压力、
通路温度,薄膜阀开度和定值器输出压力每班记录一次,如这二个参数对应关
系发生较大变化时,应及时通知有关工种调整或修理。
11.2.3.每班检查一次零压阀、气动阀运行情况及电磁阀温度。
(通路燃烧系统的操作和使用注意事项详见供应商提供的使用说明书)
12.窑炉的检查、保养和维修
12.1 记录窑炉的所有操作数据,必须记录在窑炉的记录本上,包括进行的维
修工作。
12.2 检查
㈠检查的频率:
根据需要每天、每周或每月检查。
日检查:
窑炉的下面部位需每天检查:
a)窑顶:
窑顶的膨胀缝及结合面必须检查,应该没有可见的火苗和废气的流
溢。
b)窑池:
一定要仔细检查,尤其是流液洞及投料口是极易损坏的部位,注意
玻璃液渗漏的信号。
如发现玻璃液渗漏,必须用锤子,凿子清理干净,然后用
风冷却。
c)鼓泡砖和电极
检查所有鼓泡管是否正常工作,有无堵塞或泡径变小等现象,如有则按有
关规程处理。
鼓泡砖一定要用风冷却。
流液洞电极及熔化部池底电极。
检查包括冷却水回水温度,水泄漏及电极
砖损坏,玻璃液渗漏等。
d)蓄热室。
注意观察废气泄漏的迹象(发生泄漏的地方耐火材料变黑)。
如已
经泄漏,这些地方需用相应泥料进行密封。
观察蓄热室旁的聚水坑里有无积水,
如有则及时排出。
e)窑炉的控制设备和热电偶
热电偶损坏后要立即更换,新的热电偶要慢慢加热,以防陶瓷套管损坏。
f)窑池和流液洞的冷却需每天检查
⑴冷却风机有问题,则将备用风机投入工作,保证冷却风机连续工作。
⑵停电造成窑炉冷却风中断,则来电后要注意慢慢开大冷却风量。
⑶如果冷却风量不够,窑池砖有发红的部位,必须逐渐增加冷却风量。
g)生产过程中若遇长时间大幅度降温或停炉检修,应对窑炉各部位拉杆、顶
丝等的松紧程度进行相应调整,窑炉正常运行情况下不得随意变动。
周检查
a)每周清除窑炉顶积聚的配合料粉尘,小心不要使配合料颗粒落入玻璃液中。
b)每周检查所有空气,水管道的接缝、阀门、钢结构及其它设备。
c)定期(每周不少于二次),吹扫大碹、小炉蓄热室、加料池顶部,减少或避
免粉尘堆积,以保护其不受侵蚀。
月检查
4
每月要检查蓄热室格子体,及时吹扫积聚在格子体上的粉尘。
清灰工作分
炉外清灰和炉内清灰。
炉外清灰即通过蓄热室墙体上的预留孔水平方向清灰。
炉内清灰即人到空气蓄热室下部落灰库垂直方向进行清灰,该方法清灰效果好,
但操作环境恶劣,操作时必须做好安全防范工作。
烟道清灰时,要在下火进行
清灰。
打开烟道清灰孔用清灰耙把积灰清理出来。
注意在蓄热室和烟道清灰过程中不能换向
12.3 热修
窑炉某些部位烧损严重影响正常生产时,对局部采取处理措施进行热修。
窑炉若有穿风透火现象,应及时进行浆补,浆补所用材料必须与原本体材
料相同. 使用到一定时间后,蓄热室格子体会损坏,必须及时进行更换.
⑴窑炉热修为高温作业,操作难度较大,必须做好安全防范措施,确保安全
操作。
事先熟悉操作位置、顺序、上下道路及应急疏散道路
⑵组织分工要明确,配合要紧密,充分考虑各方面的不利因素。
⑶阻隔和切断热源,把热修环境温度降低到 150℃以下,减少火焰或热气流
对操作人员的危害。
⑷胸墙,蓄热室墙等窑炉较高部位热修时,必须搭好操作平台,装好防护拦
杆。
热修大碹时操作人员不允许踏在碹顶上,一定要搭好铁制脚手架。
⑸操作人员必须穿戴好劳动防护用品,切不可穿化纤类衣服。
12.4 应急情况的处理
12.4.1 停电处理
12.4.1.1 瞬时跳电
停电后,煤气发生炉的操作按发生炉操作说明书进行,继续给窑炉供煤气。
同时二次风也由机械风改为自然风。
若停电时间较短(<10 分钟)影响不是太
大,为防止窑内产生负压,可以适当把总烟道闸板降低一些。
恢复通电后措施:
a)逐步提高煤气量和空气量,使熔化部空间温度达到工艺要求,同时提高总
烟道闸板
b)通路温度调整,使之达到工艺要求。
c)提高加料速度,保证液面高度
d)调整鼓泡泡径和频率
12.4.1.2 若停电时间较长
a)要停止漏板放料,保证液面高度.
b)投料口用熟料堆塞,同时堵塞窑炉及通路的各个观察孔、测温孔、测液孔。
减少窑体散热
c)池壁和流液洞要用保温棉临时保温,减少窑体散热,防止玻璃液凝固。
d)保证鼓泡气源压力。
注意检查备用气源管道上止回阀能否正常工作,防止备用气源漏气,保证
鼓泡气源压力,防止鼓泡管堵塞。
通电后的措施
a)逐步提高煤气量和空气量,使火焰温度达到工艺要求,同时视窑压情况,
总闸板作相应的调整。
b)根据需要,可对流液洞电极通电加热玻璃液,正常生产时,停止通电
c)调回原鼓泡用气源,调整鼓泡参数,使泡频和泡经能满足工艺要求
d)检查各仪表及设备运行状况是否正常
5
e)正常生产后撤走临时保温棉及堵塞物,打开保窑风机,逐渐恢复对窑体
的冷却。
窑炉熔制基础知识
一、玻璃的熔制过程:
按照玻璃配方混合好的配合料,经过高温加热形成玻璃的过程,称之为玻璃
的熔制。
熔制的目的是得到均匀、纯净、透明并适合于成型的玻璃液,熔制速
度和熔制制度的合理性对玻璃的质量、产量和成本影响很大。
玻璃的熔制过程可分为以下五个阶段:
1、硅酸盐的形成阶段
配合料入窑后,在高温(1000℃左右)作用下迅速发生一系列物理的、
化学的变化,如粉料受热,水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及
石英砂与其他组分之间进行的固相反应,这个阶段时配合料变成了变成了由
硅酸盐和游离 sio2 组成的不透明烧结物。
2、玻璃的形成阶段
当温度升至 1250℃时,各种硅酸盐开始熔融,继续升温未熔化的硅酸盐
和石英砂粒完全溶解于熔融体中,成为含大量可见气泡的,温度上和化学成
分上不够均匀的透明的玻璃液。
硅酸盐形成阶段和玻璃形成阶段没有明显的界限。
硅酸盐形成阶段尚未
结束时玻璃形成阶段已经开始,所以在生产中两个阶段视为一个阶段,称之
为配合料的熔化阶段。
3、玻璃的澄清阶段
玻璃形成阶段结束时,熔融体中还包含许多气泡,和灰泡(小气泡)。
从
玻璃液中出去肉眼可见的气体夹杂物,消除玻璃中的气孔组织的阶段称之为
澄清阶段。
到温度升高时,玻璃液的粘度迅速降低,使气泡大量逸出,因此
澄清阶段必须在较高温度下进行,这一阶段的温度在 1400--1500℃。
4、玻璃的均化阶段
玻璃液形成后各部分玻璃液的化学成分和温度都不相同,夹杂着一部分不
均匀体,为了消除这种不均匀性,获得均匀一致的玻璃液,必须进行均化。
玻璃液的均化其实早在玻璃也形成时已经开始,但主要的均化过程还是在
澄清后期进行,它与澄清过程混在一起,没有明显的界限,可以看做边澄清
边均化,均化过程结束在澄清过程以后。
达到玻璃液的均化主要依靠扩散和对流作用,高温时一个主要条件,以
为他可以明显减小玻璃液的粘度,是扩散作用加强。
在我们的窑炉生产中增
加了鼓泡来使玻璃液强制对流,加快玻璃液澄清均化。
5、玻璃液的冷却接段
澄清后的玻璃液粘度太小,无法进行拉丝作业,必须经过冷却来提高粘
度达到适合拉丝作业的温度,一般拉丝温度比澄清温度低 200℃.
以上几个阶段在实际熔化过程中,没有明显的界限,也不一定按顺序进行
6
有些阶段同时或部分同时进行。
例:
在硅酸盐形成尚未结束时,玻璃形成阶
段已经开始,均化过程实际上也是在硅酸盐形成以后即以开始,而不是等澄
清结束后才开始。
二、池窑的熔制制度
1、合理的熔制制度是正常生产的保证,对窑炉的熔 化能力、玻璃质量、
燃料消耗、窑炉寿命均有很大的影响。
熔制制度包括温度、压力、气
氛、泡界线、液面、换向制度。
(1)、温度制度:
温度制度一般是指窑炉长度方向的温度分布,温度制度既要满足熔化过
程的需要,还要满足玻璃液澄清均化、成行的需要。
在实际生产中一般以控
制热点温度来实现。
热点温度:
从溶化速度和澄清效果看,希望热点温度尽可能高,但它受耐
火材料和窑炉使用寿命限制,所以在选热点温度时,尽量以不伤害耐火材料
为主。
热点位置:
中间一二线一般在窑炉的 2/3 处,ECR 线在窑炉的中间部位。
在马蹄焰窑炉的实际生产中,因两侧火焰长度角度无法完全相同,每换火一
次,热点位置和温度都可能发生变化,要达到成功的温度控制,要在换向结
束后迅速地将温度升至正常值,尽量减少温度波动,提高熔化质量。
(2)窑压
一般在窑炉生产中要求窑压为微正压,一般控制在 3—8pa。
在窑炉生产
中负压和窑压过大都是不允许的,当负压时,将上窑内吸入冷空气,降低窑
温,增加燃料消耗,还会使窑内温度不均匀。
窑压过大也会带来不利,它会
使耐火材料和窑炉钢结构烧损加剧,向外冒火严重,增加燃耗,并切不利于
玻璃液的澄清。
(3)、气氛制度
窑内气体按化学组成及具有的氧化或还原能力分成氧化气氛、中性气氛和
还原气氛。
在熔制不同的玻璃液时对气氛的要求也不同,所以要制定气氛制
度。
如在熔化绿料玻璃时要用氧化焰,在熔制黄料玻璃时要用还原焰。
(4)、泡界线
在窑炉内由于热点与投料池的差异,表层玻璃液向投料口回流,使无泡沫
的玻璃液与有泡沫的玻璃液之间有一条明显的分界线,称之为泡界线。
泡界线的位置和形状是判断熔化作业正常与否的标志,泡界线应整齐清
楚,线外玻璃液面清亮、干净、没有浮渣。
保持泡界线位置是判断熔制稳定
的重要依据,也是达到优质高产的重要条件。
(5)、液面
玻璃液面的波动不仅加快池壁砖的侵蚀,还影响到拉丝作业,在生产中
一般控制在±0.2mm,液面的波动和窑压、火焰温度、配合料水分、拉丝作业
是否正常有很大关系,所以要想稳定液面,必须控制好窑压、熔化状态和配
合料水分。
窑炉安全管理办法
7
一、目的:
强化日常管理,确保窑炉安全运行。
二、适用范围:
窑炉车间、拉丝车间、机电车间、生产部、机电设备部、安
监 处
三、涉及人员:
1 车间各级管理人员,相应部室管理人员。
2 巡视人员:
DCS 室操作人员、窑炉维护工、值班电工、煤气站值班人
员。
3 维护人员:
窑炉维护工、电工,煤气站值班人员。
四、巡查范围和内容:
1.根据需要每天、每周或每月检查。
1.1 日检查:
窑炉以下部位需每班进行检查:
A 池壁:
A.a 流液洞:
注意玻璃液渗漏的迹象。
检查目的:
炉壁侵蚀情况
检查方法:
目测和温度测量
检查标准:
监测点砖材温度变化,砖材是否发红、变形,池壁有无冒火、漏
液现象,
检查责任人:
DCS 室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
如果发红要加大冷却风风量至正常。
如发现有玻璃液渗漏的迹象,
第一时间采取适当用水和风冷却的方式进行冷却,同时上报车间。
强调:
水
不能溅到池壁砖上。
A.b 投料口:
注意玻璃液渗漏的迹象。
检查目的:
炉壁侵蚀情况
检查方法:
目测
检查标准:
投料口碹及腿子砖、池壁拐角砖侵蚀情况,保温砖是否有发红、
冒火和漏液现象。
检查责任人:
DCS 室操作人员、窑炉维护工,
处理方法:
如果发红要加大冷却风风量至正常。
如发现有玻璃液渗漏的迹象,
第一时间采取适当用水和风冷却的方式进行冷却,同时上报车间。
强调:
水
8
不能溅到池壁砖上。
A.c 小炉底:
注意玻璃液渗漏的迹象。
检查目的:
炉壁侵蚀和钢结构变化
检查方法:
目测和温度测量
检查标准:
砖材有无发红、冒火和漏液现象、钢结构有无变化等情况。
检查责任人:
DCS 室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
如果发红,要加大冷却风风量至正常。
如发现有玻璃液渗漏的迹
象,第一时间采用适当用水和风冷却的方式进行冷却,同时上报车间。
强调:
水不能溅到池壁砖上。
A.d 喷火口:
检查目的:
炉壁侵蚀情况
检查方法:
通过两侧观察孔进行目测和温度测量
检查标准:
后山墙池壁砖有无漏液和冒火,内部砖材、烧蚀情况
检查责任人:
DCS 室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
烧蚀严重的上报车间进行维护作业。
A.e 大碹:
检查侵蚀情况
检查目的:
碹顶沉降和侵蚀情况
检查方法:
通过各观测口进行目测和温度测量,窑炉高度用测距仪测量高度。
检查标准:
用测温仪和测距仪检测大碹温度及碹顶变化
检查责任人:
DCS 室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
每班对观测数据进行比较,发现有变化第一时间上报车间。
B 鼓泡、电极砖
检查目的:
是否有砖材炸裂、严重发红和漏液现象
检查方法:
目测和用测温仪进行测量。
检查标准:
目测砖材炸裂、发红及有无漏液情况,并作出调整。
用测温仪检
测砖材外表面温度。
(温度不超过 700 度)。
检查责任人:
DCS 室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
加大冷却风风量使其降至正常温度,填写记录并上报车间
9
C 电极。
检查目的:
温度是否正常
检查方法:
目测和温度测量。
检查标准:
目测电极不能发红,用测温仪检查电极温度,检查电极冷却水水
量及回水温度变化。
检查责任人:
DCS 室值班电工、窑炉维护工
处理方法:
加大冷却风风量使其降至正常温度,填写记录并上报车间
D 蓄热室:
d.a 煤气蓄热室
检查目的:
注意观察煤气有无泄漏的迹象。
检查方法:
DCS 室监控及目测。
检查标准:
煤气发生炉压力及蓄热室温度变化不能超过规定要求。
蓄热室室
外无冒烟、明火及透风情况。
检查责任人:
DCS 室值班人、窑炉维护工
处理方法:
如发现泄漏,需用相应热补料及时进行密封。
d.b 空气蓄热室
检查目的:
注意观察有无泄漏的迹象。
检查方法:
DCS 室监控及目测
检查标准:
蓄热室温度变化不能超过规定要求。
蓄热室室外无明火及透风情
况,蓄热室堵塞不能影响窑压调整及助燃风机正常供给。
检查责任人:
DCS 室值班人、窑炉维护工
处理方法:
如发现泄漏,需用相应热补料及时进行密封。
E 窑炉辅助设施检查
e.1 热电偶 :
检查目的:
检查使用情况
检查方法:
目测和温度测量。
检查标准:
检查使用情况:
无损坏,能正常显示温度。
池底热电偶砖材无漏
液或严重发红现象。
检查责任人:
值班电工。
10
处理方法:
及时更换,注意更换时要严格按照操作规程操作。
e.2 各类风机:
检查目的:
保证各类风机正常运行。
检查方法:
目测和仪表检查。
检查标准:
检查运行电机温度不超过规定标准。
(包括煤气站风机)
检查责任人:
值班电工和 DCS 室值班人员。
处理方法:
如风机有问题,则将备用风机投入工作,保证风机正常工作。
如果冷却风量不够,窑池砖有发红的现象,必须逐渐增加冷却风
e.3 通路燃烧系统
检查目的:
有无天然气泄漏、蹿火、烧喷嘴和喷嘴过热现象。
检查方法:
目测。
检查标准:
目测喷枪烧蚀情况和有无燃气泄漏及蹿火现象,防爆系统工作是
否正常。
检查责任人:
DCS 室值班人员、窑炉维护工
处理方法:
及时更换喷嘴。
e.4 自控系统
检查目的:
确保自控系统工作正常
检查方法:
通过 DCS 室信号反馈的变化来判断是否正常。
检查标准:
各项指标正常、数据指标一致、无大的起伏变化
检查责任人:
DCS 室值班人员、值班电工
处理方法:
根据各工艺参数变化情况进行处理。
e.5 液面仪
检查目的:
控制液面高度,保证作业面安全
检查方法:
通过 DCS 室信号反馈的变化来判断是否正常。
检查标准:
能正常工作,监测数据准确、数据无大变化,并定期进行人工校
正液位
检查责任人:
值班电工、DCS 室值班人员。
处理方法:
DCS 室控制人员通过人工测量通路液面来检查是否正常工作。
e.6 通路作业系统:
11
检查目的:
检查作业通路砖材、钢结构、炉体通路底水包。
检查方法:
目测
检查标准:
砖材无
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