RQ1 压力容器检验技术.docx
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RQ1压力容器检验技术
压力容器检验技术
1、定期检验的流程
1.检验方案的制定
根据压力容器的使用情况、损伤模式和失效模式,依据TSG21《固定式压力容器安全技术监察规则》第8章要求制定方案。
A.了解压力容器的基本情况:
通过审查设计、制造(安装)等来获取。
B.了解压力容器的使用情况:
通过审查使用证、运行记录、开停车记录、运行条件变化及异常情况记录、修理改造资料、历年来年度检查报告和定期检验报告等获取。
·资料审查问题的处理:
资料审查发现使用单位未按照要求对压力容器进行年度检查,以及发生使用单位变更、更名使压力容器的现时状况与《使用登记表》内容不符,而未按照要求办理变更的,检验机构应当向使用登记机关报告。
资料审查发现压力容器未按照规定实施制造监督检验(进口压力容器未实施安全性能监督检验)或者无《使用登记证》,检验机构应当停止检验,并且向使用登记机关报告。
C.了解损伤、失效模式:
根据GB/T30579-2014《承压设备损伤模式识别》标准,了解承压设备主要损伤模式和失效机理的理论、形态、影响因素、敏感材料、可能发生失效的设备或构件、检测方法等。
检验方案通常包括以下基本内容:
设备基本情况
检验前的准备工作(人员、辅助工作、仪器设备、劳动保护等)
检验的项目、部位、比例等(根据损伤和失效模式)
检验结果的处理、报告等
根据设备的复杂情况,可以是方案也可是检验工艺卡
2.检验前的准备工作
A.通用要求
使用单位和相关的辅助单位,应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查,确认现场条件符合检验工作要求,做好有关的准备工作。
检验前,现场至少具备以下条件:
(1)影响检验的附属部件或者其他物体,按照检验要求进行清理或者拆除;
(2)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏);
(3)需要进行检验的表面,特别是腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位,彻底清理干净,露出金属本体;
(包括焊缝、热影响区、母材)进行无损检测的表面达到NB/T47013的有关要求;
(4)需要进入压力容器内部进行检验,将内部介质排放、清理干净,用盲板隔断所有液体、气体或者蒸气的来源,同时设置明显的隔离标志,禁止用关闭阀门代替盲板隔断;
(5)需要进入盛装易燃、易爆、助燃、毒性或者窒息性介质的压力容器内部进行检验,必须进行置换、中和、消毒、清洗,取样分析,分析结果达到有关规范、标准规定;取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定;盛装易燃、易爆、助燃介质的,严禁用空气置换;
(6)人孔和检查孔打开后,必须清除可能滞留的易燃、易爆、有毒、有害气体和液体,压力容器内部空间的气体含氧量保持在0.195以上;必要时,还需要配备通风、安全救护等设施;
(7)高温或者低温条件下运行的压力容器,按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温,使之达到可以进行检验工作的程度;
(8)能够转动或者其中有可动部件的压力容器,必须锁住开关,固定牢靠;
(9)切断与压力容器有关的电源,设置明显的安全警示标志;检验照明用电电压不得超过24V,引入压力容器内的电缆必须绝缘良好、接地可靠;
(10)需要现场进行射线检测时,隔离出透照区,设置警示标志,遵守相应安全规定。
·非金属及非金属衬里压力容器检验现场条件专项要求
(1)进入设备的人员应当穿软底鞋,检验人员的衣服不应当带有金属等硬质物件;
(2)检验人员和检测仪器进入设备前,压力容器内表面应当用软质材料进行有效防护,所有检测设备不允许直接放置在压力容器内表面上;
(3)严禁在压力容器内动火和用力敲击非金属部分;
(4)压力容器内表面应当清洗干净、干燥,不得有物料粘附。
B.隔热层拆除
存在以下情况时,应当根据需要部分或者全部拆除压力容器外隔热层:
(1)隔热层有破损、失效的;
(2)隔热层下压力容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性的;
(3)无法进行压力容器内部检验,需要外壁检验或者从外壁进行内部检测的;
(4)检验人员认为有必要的。
隔热层是否需要拆除、拆多少,是压力容器定期检验工作的一个难题。
不拆除或者拆除不够,定期检验工作难以开展;全部拆除难度大、成本高,不现实,使用单位也难以接受。
换了一个角度来考虑,以一般情况下不拆除为前提,必要时才根据需要进行拆除。
也就是说,是否需要拆除外隔热层,其基本判断原则就是容器的损伤和失效模式;在两种情况下需要拆除隔热层,一种是容器存在外表面损伤或者失效可能性的,另一种是容器无法进行开罐内表面检验而只能从外表面检验的。
除以上两种情况外,如果容器开罐内表面检验未发现问题,一般就不需再拆除隔热层。
这样的修改既明确了拆除外隔热层的必要条件,又满足了使用单位降低检修费用的需求,容易操作。
C.设备仪器检定校准
检验用的设备、仪器和测量工具应当在有效的检定或者校准期内。
D.检验工作安全要求
(1)检验机构应当定期对检验人员进行检验工作安全教育,并且保存教育记录;
(2)检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验,并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、压力容器内作业、安全防护、安全监护等规定;
(3)检验时,使用单位压力容器安全管理人员、作业和维护保养等相关人员应当到场协助检验工作,及时提供有关资料,负责安全监护,并且设置可靠的联络方式。
3.检验的实施
依照既定的检验方案,由有资格的检验人员承担,完成现场检验的项目。
4.缺陷及问题的处理
对检验发现的缺陷进行汇总,由有资格的检验人员评价判断,提出处理的意见。
5.检验结果的汇总
对所有检验项目结果进行汇总,按照规则评定等级。
6.出具检验报告
按照规则和质量体系的要求,出具检验报告,报告真实、准确、有效。
二、宏观检验的项目和方法
宏观检验主要是采用目视方法(必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备、测量工具)检验压力容器本体结构、几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形),以及焊缝、隔热层、衬里等。
目视检查的方法简单易行,可以直接发现容器内、外表面比较明显的缺陷,快速获得容器的总体质量印象,从而为下一步其他检验内容,包括检测方法、比例、部位的选择和实施提供依据。
目视检查时,一般采用先看结构后看表面,从整体到局部,从宏观到微观的检查次序。
对肉眼检查有怀疑的部位,可用5~10倍放大镜进一步观察。
为了能有效地观察到器壁表面变形、腐蚀凹坑等缺陷,可用手电筒贴着容器表面平行照射,此时容器表面的微浅坑槽能清楚地显示出来,鼓包和变形的凹凸不平现象也能够看得更加清楚。
对无法进入的容器,无法接近或无法直接观察的狭窄部位,可以利用反光镜或内窥镜进行检查。
锤击检查也是一种常用的辅助方法,根据锤击时所发出的声响和小锤弹跳程度的手感来判断该查部位是否存在缺陷。
检测方法
损伤类型
减薄
表面裂纹
近表面裂纹
微裂纹
金相变化
尺寸变化
氢鼓包
目视检测
1~3
2~3
×
×
×
1~3
1~3
尺寸测量
1~3
×
×
×
×
1~2
×
1高度有效
几乎每种情况下都能够正确识别实际损伤形态(80~100%置信度)
2通常有效
大多数情况下能够正确识别实际损伤状态(60~80%置信度)
3一般有效
有一半情况下能够正确识别实际损伤状态(40~60%置信度)
对于高风险的设备,应当采用高度有效或通常有效的方法
对于中低风险的设备应当采用通常有效或一般有效的方法
1.结构检验:
A.封头型式(球形、椭圆形、碟形、球冠、锥形、平盖)
B.封头与筒体的连接,
C.开孔位置及补强,
D.纵(环)焊缝的布置及型式,
E.支承或者支座的型式与布置,
F.排放(疏水、排污)装置的设置等。
(一般在首次检验时进行,以后仅对疲劳容器重点检验有问题的部位新生缺陷)
A.封头型式:
A1球形封头
半球形封头由球壳的一半做出,其优点和球形容器相同,受力状态较好,节省材料,壁厚只需圆筒体壁厚的1/2,半球形封头多用于高压容器。
但半球形封头深度大,整体冲压困难。
一般用于压力较高、直径较大的高压容器。
A2椭圆形封头
椭圆形封头由半个椭球壳和直边部分组成。
椭圆曲线的曲率半径变化是连续的,所以封头中的应力分布也比较均匀,其受力情况仅次于半球形封头。
在制造难易方面由于椭圆形封头的深度较浅,冲压成形比较容易,是目前国内中、低压容器中应用最广泛的封头形式。
椭圆形封头的形状系数:
当Di/2hi=2,K=1时的椭圆形封头称为标准椭圆形封头,其封头深度(不包括直边部分)为其直径的1/4,直边段是为了焊缝避开边缘应力区。
椭圆壳体直边的周向应力为压应力,为了使这部分壳体不致于失稳,具有足够稳定性,对于标准椭圆形封头,其有效厚度应不小于封头内直径的0.15%;其他椭圆形封头的有效厚度应不小于0.30%Di。
椭圆形封头主要几何尺寸
(1)直边高度,表面(直边不得有纵向皱褶)
DN≤2000mm,h=25mmDN>2000mm,h=40mm(-5%~+10%误差)
(2)直边倾斜度
(3)内外径/周长、封头的深度(公差、4个内直径测量不圆度)
(4)外凸和内凹的量
外凸不大于1.25%Di、内凹不大于0.625%Di
(5)最小成形厚度:
不得小于设计规定的最小成形厚度
A3碟形封头
A3碟形封头又称带折边球形封头,它由几何形状不同的三部分组成。
第一部分是以R为半径的部分球面;第二部分是高度为h的圆筒形部分;第三部分是连接以上两部分的过渡部分,其曲率半径为r。
碟形封头的圆筒部分,又称直边部分,其用途是使边缘应力不直接作用在封头与筒体相连接的焊缝上。
A4球冠形封头是一块深度较小的球面体。
它结构简单、制造方便,常用作容器中两个独立受压室的中间分隔封头。
由于封头球面无过渡区,在连接边缘有较大边缘应力。
为保证连接处的焊接质量,角焊缝应采用全焊透结构。
A5锥形封头:
GB150仅适用于锥壳半顶角α≤60°轴对称的无折边或有折边锥形封头
A6平盖
平盖封头与其他封头比较,结构最简单,制造方便,但受力情况最差,常用于可拆卸的人孔盖、换热器管箱盖等场合。
(多用于低压、小直径)
平盖按连接方式可分为两种,一种是可拆卸的平盖,用螺栓固定靠压紧垫片密封,另一种是不可拆卸的平盖。
采用整体锻件加工或用平板焊接而成。
整体锻件平盖与简体的连接处带有一段半径为r的过渡圆弧,这种结构减小了平盖边缘与圆筒连接处的边缘应力,因此,它的最大弯曲应力不是在边缘而是在平盖的中心。
B.封头与筒体的连接
B1.等厚对接连接
B2.不等厚对接连接
(封头厚度>筒体厚度)
(1)削薄封头,可以在封头的内侧或者外侧,内外的斜度可以不对称,但中心线的偏差应满足要求。
(2)接头可以在锥形截面的过渡区,但L长度不能超过封头的切线。
(封头厚度<筒体厚度)
(1)封头堆焊、堆焊表面需要表面检测。
(2)通过增厚封头,然后削薄封头、没有削在筒体上。
B3.封头与筒体搭接连接
B4.平封头与筒体的连接
C.开孔位置及补强
C1.开孔的目的:
处理容器内的介质;检验;安装内件;容器的清理和排放。
C2.为什么需要开孔补强:
开孔引起有效承载面积的减少,同时也造成局部的不连续,引起应力集中(局部薄膜应力、弯曲应力、峰值应力),因此需要通过计算来判定是否满足安全要求,是否需要另行补强。
C3.开孔位置:
开孔位置宜避开焊接接头,如果开孔通过焊接接头,应保证开孔中心2dop范围内的接头不允许存在任何缺陷。
但不另行补强的接管不得开在A、B类焊接接头上,开孔中心dop范围内的接头应进行局部无损检测。
不宜在椭圆形或碟形封头过渡部分开孔,其孔的中心线宜垂直于封头表面。
C4.开孔的大小(等面积法)
允许开孔的最大直径不得超过:
①圆筒开孔直径:
当其内径Di≤1500mm时,开孔最大直径d≤Di/2且d≤520mm;
当其内径Di>1500mm时,开孔最大直径d≤Di/3,且d≤1000mm;
②封头或球壳的开孔最大直径d≤Di/2;
③锥形封头的开孔最大直径d≤Di/3,Di为开孔中心处的锥壳内直径。
C5.为何有时可允许不另行补强
容器在设计制造中,由于用户要求,材料代用等原因,壳体厚度往往超过实际强度的需要。
厚度的增加使最大应力有所降低,实际上容器已被整体补强了。
例如:
在选材时受钢板规格的限制,使壁厚有所增加;在多数情况下,接管的壁厚多于实际需要,多余的金属起到了补强的作用。
C6.开孔补强结构
开孔补强结构:
就是指采取适当增加壳体或接管壁厚的方法以降低应力集中系数。
其所涉及的有补强形式,开孔处内、外圆角的大小,以及补强金属量等。
a.加强圈是最常见的补强结构,贴焊在壳体与接管连接处,该补强结构简单,制造方便,但加强圈与金属间存在一层静止的气隙,传热效果差。
当两者存在温差时热膨胀差也较大,因而在局部区域内产生较大的热应力。
另外,加强圈较难与壳体形成整体,因而抗疲劳性能较差。
这种补强结构一般用于静压、常温及中、低压容器。
在宏观检查时,检查补强圈检漏孔介质流出物的痕迹或喷入发泡剂,可以检验接管容器角焊缝是否泄漏。
b.接管补强,即在壳壁与接管之间焊上一段厚壁加强管。
它的特点是能使所有用来补强的金属材料都直接处在最大应力区域内,因而能有效地降低开孔周围的应力集中程度。
低合金高强度钢制的压力容器与一般低碳钢相比有较高的缺口敏感性,采用接管补强为好。
c.整锻件补强结构,此结构的优点是补强金属集中于开孔应力最大的部位,补强后的应力集中系数小。
由于焊接接头为对接焊,且焊接接头及热影响区可以远离最大应力点位置,所以抗疲劳性能好。
但这种结构需要锻件,且机械加工量大,所以一般只用于要求严格的设备。
D.纵(环)焊缝的布置及型式
D1.壳体上焊接接头的布置应满足以下要求:
(1)相邻筒体A类接头间外圆弧长,应大于钢材厚度的3倍,且不小于100mm;
(2)封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长,均应大于钢材厚度的3倍,且不小于100mm;
(3)组装筒体中,任何单个筒节的长度不得小于300mm;
(4)不宜采用十字焊缝。
(有时候无法避免)
D2.壳体接头设计
用焊接方法制造的压力容器的A、B类对接接头,应当采用全截面焊透形式。
D3.接管与壳体之间焊接接头设计
压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计,有下列情况之一的,应当采用全焊透结构:
(1)介质为易爆或者毒性危害程度为极度危害和高度危害的压力容器;
(2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器;
(3)第Ⅲ类压力容器;
(4)低温压力容器;
(5)进行疲劳分析的压力容器;
(6)直接受火焰加热的压力容器;
(7)设计者认为有必要的。
E.支承或者支座的型式与布置
支承或支座是用来支承容器重量和用来固定容器位置的。
支座一般分为立式容器支座、卧式容器支座。
立式容器支座分为耳式支座、支承式支座、腿式支座和裙式支座。
卧式容器多使用鞍式支座
E1.耳式支座(JB/T4712.3-2007)
耳式支座,一般由两块筋板及一块底板焊接而成。
耳式支座的优点是简单、轻便;缺点是对器壁易产生较大的局部应力,耳式支座适用于公称直径不大于4000mm的立式圆筒形容器。
支座数量一般应采用4个均布,容器直径小于或等于700mm时,支座数量允许采用2个。
为改善容器的受力情况,将支座垫板四角倒圆;并在垫板中心开一通气孔,以利于焊接或热处理时气体的排放。
E2支承式支座:
(JB/T4712.4-2007)
多用于安装在距地坪或基础面较近的具有椭圆形或碟形封头立式容器。
其数量一般应采用3个或4个均布。
支座与筒体连接处是否加垫板,应根据容器材料与支座连接处的强度或刚度决定。
支座采用四角倒圆及开通气孔的矩形垫板结构,并应在垫板上方便的部位开设排气孔(开设排气孔目的是利于焊接或热处理时气体的排放)。
支承式支座用于带夹套容器时,如夹套不能承受整体重量,应将支脚焊于容器的下封头上。
E3腿式支座(JB/T4712.2-2007)
腿式支座是将角钢或钢管直接焊在筒体上或筒体的加强板上
腿式支座不适用于通过管线直接与产生脉动载荷的机器设备刚性连接的容器,对此类容器应选用裙座等支承型式,以避免振动。
E4.裙式支座(引用NBT47041-2014)
裙式支座适用于高大型或重型立式容器的支承。
裙式支座型式有圆筒形和圆锥形两种形式。
裙座与塔体封头连接。
裙座直接焊接在塔底封头上,可采用对接焊缝或搭接焊缝。
裙座上须开孔:
①排气孔:
裙座顶部须开设φ80~100mm的排气孔,以排放可能聚结在裙座与封头死区的有害气体。
②裙座与封头连接处开口:
如果封头采用拼接而成,拼接缝处裙座壳宜开口。
③人孔:
裙座上须开设人孔,以方便检修;人孔一般为圆形,当截面削弱受到限制或为方便拆卸塔底附件(如接管等),可开长圆孔。
④引出管通道孔:
考虑到管子热膨胀,在支承筋与引出管之间应保留一定间隙。
⑤高温容器裙座特殊结构:
隔气圈。
保证裙座和下封头之间减小温差,膨胀量同步;必要时可以在裙座上开伸缩缝或柔性槽。
E5鞍式支座(JB/T4712.1-2007)
鞍式支座的结构是由底板、腹板、筋板和垫板组焊而成。
它适用于钢制卧式容器的支座。
容器因温度变化,固定侧应采用固定鞍座;滑动侧采用滑动鞍座。
固定鞍座一般设在接管较多的一侧。
容器较长,采用3个鞍座时,中间鞍座宜选固定鞍座,两侧鞍座可选滑动鞍座。
当容器基础是钢筋混凝土时,滑动鞍座底板下面必须安装基础垫板。
F.排放(疏水、排污)装置
如果压力容器需要排放积液或定期排污,需要在容器的最低点设置排放装置。
此时需要注意内伸接管应于容器内壁平齐,包括焊缝的余高。
对于卧式容器,安装时需要一定的倾斜度。
2.几何尺寸检验:
(首次检验进行)
测量的项目
使用的工具
1
筒体同一断面上最大内径与最小内径之差
内径伸缩尺
2
纵(环)焊缝对口错边量
焊缝检验尺
3
纵(环)焊缝对口棱角度
样板,棱角度尺
4
咬边
焊缝检验尺
5
余高、角高等
焊缝检验尺
6
封头几何形状偏差
封头样板
7
长度尺寸
卷尺、直尺等
(1)定期检验时最大最小内径内径差:
主要采用伸缩尺测量,选定某个截面,首先将内径伸缩尺的基点定位,不可位移,测量端靠上筒体的另一面,不要锁住定位器,沿着筒体的圆弧方向,左右滑动,读出最大数值,内径伸缩尺沿着筒体的轴向方向左右滑动,读出这时的最小值,这就是该检测点的实际尺寸。
对于直径较小的设备,可以采用内外径千分尺、游标卡尺等测量。
《压力容器》(GB150)标准对最大内径与最小内径差e的规定是:
Dmax—Dmin(同一截面)不大于内径(Di)的1%(对锻焊容器为1‰),且不大于25mm。
当被检断面位于孔中心一倍开孔内径范围内时,则该断面应Dmax—Dmin应不大于内径(Di)的1%(对锻焊容器为1‰)与开孔直径的2%之和,且不大于25mm。
《换热器》(GB/T151)规定,同一断面上最大直径与最小直径之差e≤0.5%DN,且DN≤1200mm时其值不大于5mm,否则其值不大于7mm。
(2)错边量的测量
对于错边量的合格指标按照GB150.4表1确定。
需要注意的是:
①不等厚板对接,如可以不削薄,错边量以薄板为基准,不计入板厚差。
②球形封头与圆筒体环向接头、嵌入式接管的环焊缝,按照B类焊缝要求。
③锻焊容器的错边量是1/8δ且不大于5mm。
(3)棱角度的测量
在焊接接头环向、轴向形成的棱角E,宜分别用弦长等于Di/6,且不小于300mm的内样板(或外样板)和直尺检查其E值不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。
(4)咬边的测量
GB150规定了哪些容器不允许咬边:
①高强度低合金钢②低温容器③Cr-Mo低合金钢④不锈钢
⑤应力腐蚀⑥循环载荷⑦焊缝系数为1.0
(5)余高、角高的测量
①余高高度根据GB150是有限制的。
②焊脚高度最小值是有规定的,不小于较薄侧焊件厚度。
(6)封头几何形状偏差
一般使用带间隙的全尺寸内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差。
检查时应使样板垂直于待测表面,而后用直尺或塞尺读出最大间隙数值,以此方法反复测量几点,读出最大间隙数值。
(7)长度尺寸的测量
使用卷尺、直尺、游标卡尺等工具进行长度尺寸的测量。
3.外观检验:
包括铭牌和标志,压力容器内外表面的腐蚀,主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤、过热,工卡具焊迹、电弧灼伤,支承、支座或者基础的下沉、倾斜、开裂,直立容器和球形容器支柱的铅垂度,多支座卧式压力容器的支座膨胀孔,排放(疏水、排污)装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀、沉积物,密封紧固件及地脚螺栓完好情况等。
(1)从铭牌的检查,可以得知压力容器的一些基本参数,并且可以确认压力容器资料与实物的对应关系。
(2)压力容器内外表面的腐蚀:
重点观察油漆脱落部位、锈蚀严重部位,对一些死角,如底部接管角焊缝等要尤为注意,必要时可用机械方法去除表面锈蚀,进一步观察。
(3)主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤、过热,工卡具焊迹、电弧灼伤的检查:
(4)支承、支座或者基础的下沉、倾斜、开裂的检查:
可以检查基础是否有下沉、开裂或倾斜,支座与基础间是否有接触不良或明显的倾斜等情况判断。
对于大型球罐等设备,可以结合水压试验通过采用水准仪对基础沉降的测量判断基础是否下沉。
直立容器和球形容器支柱的铅垂度:
可以采用线坠检查,当压力容器发生弯曲变形时,可以通过线坠检查测出弯曲变形的程度。
(5)排放(疏水、排污)装置和泄漏信号指示孔:
堵塞、腐蚀、沉积物:
观察排污装置底部是否有积液或沉积物,多层包扎容器检漏孔、补强圈等检漏孔是否有介质流出痕迹。
(6)密封紧固件及地脚螺栓完好情况:
4.隔热层、衬里和堆焊层的检查
对于可以进行内表面检测的,如果保温完好,原则上不拆除外保温,对于保温破损、脱落潮湿的,容易造成保温层下腐蚀的(碳钢、不锈钢、高湿度、水、低温)或裂纹倾向的,适当拆除保温。
(1)衬里:
一般衬里采用不锈钢、钛材、镍基材料或非金属材料,主要是用于防腐蚀,一般不参与强度计算,因此重点检查的就是表面腐蚀情况。
衬里一般
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- RQ1 压力容器检验技术 压力容器 检验 技术