特大桥施工技术方案.docx
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特大桥施工技术方案.docx
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特大桥施工技术方案
林村特大桥施工组织设计
一、编制依据
1、广州铁路(集团)公司广深四线工程建设指挥部的总体施工计划和年度投资计划。
2、国家、铁道部现行的技术标准、施工规范、操作规程和工程质量检验评定标准;铁道部及广州铁路局有关施工的技术规范、细则及规定。
3、设计文件和现场勘查获得的资料。
4、国家及铁道部现行的人工、材料、机械台班的消耗定额及指标;村单位的企业劳动定额。
5、国家、铁道部、广州铁路局及当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。
6、同类工程施工经验、技术装备、专业化程度、机械设备实力和综合生产能力等。
二、编制原则
1、以与广州铁路(集团)公司广深四线工程建设指挥部签定的合同要求为指导思想,以确保本工程的质量、安全、工期、环保目标为出发点,本着优质、高效、经济、合理的原则,严格按ISO9001:
2000标准建立的质量体系要求运作。
2、以确保工程质量为原则,安排专业化施工队伍,配备先进的机械设备,采用先进的施工方法。
3、以确保施工安全、行车安全和公路交通顺畅为原则,科学、周密地制订各项技术方案和组织措施,严格执行各项操作规程。
4、以确保总工期及阶段性工期目标并适当提前为原则,合理安排施工进度计划,各专业间协调一致、密切配合。
5、以节约土地、保护环境为原则进行施工组织和总平面布置。
6、加强施工管理,推广应用“四新”技术,采用先进施工工艺,降低工程成本。
三、工程概况
本桥中心里程为DK108+448.65,1-32m后张梁+2-32m后张梁+3-24m后张梁+41-32m后张梁,桥全长1529.87米。
全桥下部采用钻孔桩基础,2#墩为门式墩跨越既有高线,21#墩位于龙林高速公路隔离带中。
既有单线桥位于新线左侧,左线中线离既有线最小间距约为13.2米。
桩基386根/8063延米;承台48座/5411.6立方米;墩柱46个;桥台2座。
钢筋共计709.9T,砼共计179439m3。
四、施工计划安排
4.1劳动力计划安排
拟投入四个施工队负责林村特大桥施工:
基础一队105人、基础二队105人,负责钻孔桩施工;桥梁一队80人、桥梁二队80人负责承台、墩柱、电气化平台以及桥面系的施工。
4.2施工工期安排
桩基施工从2005.10.1到2006.3.3结束,承台施工从2006.10.21到2006.3.23结束,墩柱施工从2005.11.1到2006.4.3结束,架梁施工从2006.4.4到2006.4.30结束,桥面系及附属工程施工从2006.4.10到2006.5.20结束。
附施工进度横道图
4.3主要机械设备
拟投入本合同的主要施工机械表
机械名称
规格型号
额定功率(KW)或容量(m3)或吨位(t)
产地或生产厂家
数量(台、套)
新旧程度(%)
合计
其中
拥
有
新购
租
赁
冲击钻机
CZ-30
37KW
郑州工程机械厂用
25
25
80
发电机
24JTK
24KW
扬州机电设备厂
8
8
90
发电机
120JTK
120KW
扬州机电设备厂
2
2
90
交流电焊机
BX6-350
24KW
上海
10
10
85
直流电焊机
ZXG1-400
21KW
上海
6
6
90
混凝土输送泵车
BHBQ60
60m3/h
日本三菱
1
1
90
混凝土搅拌站
HZQ1000
50m3/h
山东方圆集团
2
2
90
混凝土输送泵
BSA1406F
60m3/h
德国
2
2
90
混凝土运输车
JC7
6m3
郑州
4
4
90
汽车吊
QY-16
16t
徐州工程机械厂
2
2
95
汽车吊
QY-25
25t
徐州工程机械厂
2
2
95
汽车吊
QY-50
50t
徐州工程机械厂
2
2
90
高压油泵
ZB4-500
2000KN
柳州工程机械厂
4
4
90
机动翻斗车
FC-10
1t
西安
10
10
85
钢筋弯曲机
GW40
3KW
河南
9
9
95
钢筋切割机
CQ40
2.2KW
河南
12
12
85
电动空压机
4L-20/8
40KW
上海
6
6
90
插入式振动器
ZN-30
1.0KW
沈阳
20
20
85
插入式振动器
ZN-50
1.1KW
沈阳
50
50
85
卷扬机
JJM
5t/7t
上海建筑机械厂
9
9
85
挖掘机
卡特-320
1.6m3
美国
4
4
90
打夯机
1t
上海工程机械厂
10
10
90
压浆机
UB3
1.5MPa
上海工程机械厂
2
2
90
千斤顶
YCW250
250t
柳州工程机械厂
4
4
90
油泵
ZB4-500
50MPa
柳州工程机械厂
4
4
90
五、施工准备工作
5.1桥梁开工前施工测量工作:
对桥梁的导线点和水准点进行精确复测;增设控制桩和水准点;对桥梁的导线点、水准点、控制桩进行加固保护,报请监理工程师检查批准。
5.2对施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹及各种管线等情况进行详细调查及拆迁。
5.3选择水泥、砂石料场签订采购合同。
5.4做好施工机械及人员配备进场报验工作。
六、主要施工方法
6.1、钻孔桩基础
6.1.1施工准备工作
6.1.1.1平整场地
清除场地杂物,换除软土,并打夯密实。
6.1.1.2钻孔定位
场地平整后,根据设计图纸,准确定出钻孔中心位置,并加设护桩,以便钻孔过程中核对桩位。
6.1.1.3埋设护筒
护筒采用4-8mm的钢板卷制加工,护筒内径较桩径大40cm。
在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围,开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外,作四个标记点和记录,并做好保护(直到成孔后)。
一般由人工开挖至护筒底以后,将中心引回,埋入护筒,使护筒中心与桩位中心重合,最后在四周换填并夯实。
当孔口土质较差时,在护筒底部浇30cm的C20级混凝土,上部用粘土加水夯填密实。
一般情况下护筒埋深应为其直径的1.5倍,并高出地面30cm。
并且护筒顶端应高出地下水位2.0m以上。
6.1.1.4泥浆准备
泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成,造浆用的粘土应符合下列技术要求:
胶体率不低于95%,含砂率不大于4%,造浆率不低于2.5m3/kg。
泥浆性能指标应符合下列技术要求:
泥浆相对密度1.1~1.3,漏斗粘度16~22s,含砂率4~8%,胶体率不小于96%,PH值应大于6.5。
钻孔附近设置制浆池、沉淀池,并用循环槽连接,用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。
泥浆池主要设在新建桥墩台之间。
开钻前,准备足够数量的泥浆,保证钻孔工作的顺利进行。
6.1.1.5钻机就位
在埋好护筒和备足护壁泥浆后,立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内,启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于钻盘底座下面,将钻机调平并对准孔位中心。
然后装上转盘,进行试运转,要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上,钻杆位置偏差不大于2cm。
6.1.2钻孔
启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中一定数量后,开始钻进。
开始钻进时,进尺适当控制,在护筒刃脚处低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔内倒入粘块,再放入钻头倒钻,使胶泥挤入孔壁,堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒刃脚下1m后,可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中要经常注意土层变化,每进尺2m或在土层变化处应捞取浆样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质柱状图核对,操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内1.5m~2m的水头高度,并要防止扳手等金属工具或其他弃物掉入。
钻进过程中定时检查泥浆指标,泥浆如有损耗、漏失,及时补充。
遇土层变化,可适当调整泥浆指标。
钻进过程中经常检查转盘,如有倾斜或位移,及时纠正。
钻孔达到设计标高后,对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度等几何尺寸进行全面检查,确定满足设计要求后,邀请监理工程师检查合格后方可进行下道工序。
孔径检测采用笼式井径器,孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测,钻孔垂直度可采用钻杆测斜法。
6.1.3清孔
钻孔达到设计标高,监理同意终孔,检查符合设计要求后,立即进行清孔。
清孔采用换浆法进行,终孔后停止进尺,稍提钻锥离孔底10~20cm空转,并保持泥浆正常循环,以中速将相对密度1.1~1.3的较纯泥浆压入,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
直至泥浆的各项指标符合规范要求。
经检验合格后,立即提钻锥并吊装钢筋骨架和安装导管。
灌注混凝土前,对孔底进行高压射水,进行二次清孔,使沉淀物飘浮。
同时填写终孔检查记录,经监理工程师检验合格后,立即灌注水下混凝土。
6.1.4钢筋骨架的制作与起吊就位
6.1.4.1钢筋骨架的制作
钢筋骨架在场外钢筋制作场地分节制作、存放,并作好标记,最后用平板车或人工采用自制运笼车运至桩位附近。
钢筋骨架整体制作、分节吊装焊接。
制作及吊装时严格按钢筋加工及安装有关规范操作。
钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。
制作时,按设计尺寸做好加劲筋圈,标出主筋的位置。
焊接时,使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记,扶正加劲筋,并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根焊好,然后将骨架移至支架上,套入盘筋,按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
为使钢筋骨架牢固定位,在钢筋骨架周围每2米焊4个弧形钢筋“耳朵”,以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。
钢筋骨架制作时,严格控制外形尺寸。
制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土及生锈。
每组骨架的各节点要排好次序,便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌,写明墩号、桩号、节号等。
尤其定位钢筋骨架,由于护筒顶面标高不同,其长度也不相同,因此更应标写清楚。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮,应随工程进度制作,不宜制作过多,以免生锈。
钢筋骨架的运输,运距较远时,采用平板车加托架进行托运;运距较短时,用人工采用自制运笼车运至桩位处。
6.1.4.2钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架的起吊采用汽车吊。
为了保证骨架起吊时不变形,采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点,随着吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直时停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点,杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取出。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时,采用型钢穿过加劲筋的下方,将骨架临时支承于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到骨架最后一个加劲筋处,按上述办法暂时支承。
然后吊装第二节骨架,使上、下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接。
接头完成后稍提骨架,抽去临时支托,将骨架徐徐下降,使全部骨架降至设计标高为止。
需要注意的是钢筋笼焊接好以后需待焊接接头冷却以后方可放入孔内。
骨架的定位由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并复核对无误后再焊接定位。
然后在φ25的定位钢筋骨架顶的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢,将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于30cm。
然后撤下吊绳,用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊环焊于护筒上,一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后,核对每节骨架入孔解下的标志牌,防止漏掉或接错骨架事故的发生,最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符,偏差不得大于5cm。
灌注完毕的混凝土开始初凝时,割断定位骨架竖向筋,使钢筋骨架不影响混凝土的收缩,避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
6.1.5灌注水下混凝土
经监理工程师检查合格后迅速作好灌注水下混凝土的各种准备工作,防止坍孔和泥浆沉淀。
混凝土灌注过程中按规范要求作好混凝土试件。
灌注水下混凝土采用导管法。
导管用直径25cm的钢管制作,节与节之间为螺栓连接,并垫上橡胶垫以防渗、漏水。
导管使用前应作密封性、承压和接头抗拉性等试验,保证导管不漏水。
导管内壁做到光滑、顺直、和无局部凹凸,各节导管内径大小一致,偏差不大于±2mm。
导管顶部应设漏斗、储料斗。
储料斗容量应能储放灌注首批混凝土所必须的储量。
开始灌注前,再次检查钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等。
不满足要求时,要经处理合格后,方可开始灌注混凝土。
水下混凝土的水灰比为0.5,坍落度为18cm~22cm,并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂,混凝土的初凝时间不得小于6小时。
混凝土运输车运至现场,由砼输送车或输送泵送入导管漏斗内进行灌注,灌筑前放好隔水栓,施工中用钻孔自带的吊架提升导管。
水下混凝土灌注应紧凑、连续地进行。
在灌注过程中,要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔里。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量并记录导管埋置深度和混凝土面距护筒口的深度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
导管的埋深一般控制在2~4m范围内。
灌注首批混凝土时,导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。
混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
6.1.5.1使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲击力。
6.1.5.2当孔内混凝土面进入钢筋骨架1~2m后,适当提升导管,减小导管埋置深度;增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加的高度一般为1.0m。
此段混凝土基坑开挖后凿除,凿除时须防止损毁桩身。
6.1.6塌孔、涌砂的预防及处理
6.1.6.1在松散粉砂土或流砂中钻进时,控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆,使孔壁形成坚实泥皮,同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。
6.1.6.2发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
6.1.6.3发生孔内坍塌时,判明坍塌位置,回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m~2m,如塌孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再钻进。
6.1.6.4清孔时派人补浆,保证孔内必要的水头高度。
供浆管避免直接插入钻孔中,应通过水池使水减速后流入钻机中。
6.1.6.5吊放钢筋骨架时应对准钻孔中竖直插入,严防触及孔壁。
6.2承台施工
6.2.1基坑
测量放线,准确定出承台中心、轴线方向及四周护桩。
基坑全断面开挖,采用机械开挖。
为保证承台模板有足够的支立空间,无水基坑底面,每侧按设计尺寸各增加50cm作为工作面;有水基坑底面在四周挖沟槽及设置集水坑,每侧增加至80cm作为工作面,随时将坑内积水抽出,防止基础被水浸泡。
超挖严禁回填,超挖部分作为垫层处理。
基坑开挖同时进行破桩头施工,用风镐将桩头混凝土破除,保证桩顶嵌入承台内的高度控制在10~15cm,并用钢丝刷等工具把桩头钢筋的混凝土残渣清理干净。
6.2.2垫层混凝土浇筑
清理基坑,并进行基坑检验,经检验合格后进行垫层混凝土浇筑。
垫层混凝土应密实、平整。
垫层上部做与承台同标号的砂浆块作为钢筋骨架的保护层。
6.2.3钢筋绑扎及模板支立
垫层混凝土凝固后,进行测量放线,定出模板位置及钢筋位置,承台断面尺寸偏差不超过±30mm,轴线偏差不超过15mm。
将加工成形的钢筋运到基坑进行绑扎,并将台身或墩柱钢筋预埋加固,同时预埋拉线及支撑钢筋预埋环。
钢筋按设计标准绑扎完毕,进入骨架内部,在骨架主筋与桩头钢筋间架焊支架钢筋,防止浇筑混凝土时骨架平行移动。
并在浮面筋下面增加“┴”型支撑钢筋,防止浮面钢筋弯曲变形。
最后恢复人孔钢筋,同时进行模板支立。
模板采用组合钢模板,组合钢模除锈、打光后,按设计尺寸组拼成型。
钢模板间夹泡沫塑料,防止漏浆。
涂刷脱模剂,并进行支立。
模板加固采用钢管纵、横向加固辅以横支撑。
6.2.4混凝土施工
模板及钢筋制作经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土。
承台为实体普通钢筋混凝土方形构造,厚度为2.0m~2.5m,混凝土设计标号为C30,施工时采用搅拌站集中搅拌,混凝土搅拌车水平运输、通过滑槽直接入模进行振捣浇筑施工。
混凝土采用水平分层浇筑,插入式振捣器振捣,分层厚度不得大于30cm。
混凝土浇筑过程中由专人负责检查墩柱及桥台钢筋得预埋位置。
混凝土施工中按规范要求作好混凝土试件。
6.2.5养护及拆模
当混凝土强度达2.5Mpa即可拆模,拆模时应注意防止模板碰损承台混凝土,以免影响混凝土外观质量。
拆下的模板运至指定场地,将模板上的混凝土残渣清除干净,人工用砂纸或磨光机把板面的砂浆和脱模剂打磨干净,露出金属本色,随后进行校正,涂刷脱模剂,堆码整齐,以备倒用。
混凝土浇筑完毕后,覆盖塑料薄膜并派专人定时洒水养护,养护期不少于7天。
6.3墩柱施工
6.3.1墩柱模板施工
施工中采用自制整体钢模板。
采用汽车吊一次或分次吊装就位,吊装前要进行打光、磨平、除锈、试拼并涂刷脱模剂。
墩模周围采用双排碗扣式脚手架。
6.3.2墩柱混凝土施工
模板及钢筋制安经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土,混凝土采用吊车垂直运输。
墩柱混凝土入模采用串筒,串筒的连接应安全可靠,串筒制作质量应经过检查合格以后方能投入使用。
串筒下口距混凝土面的高度不得大于2m,串筒上端连接下料斗,以防混凝土溅到墩柱模板侧壁,影响外观质量。
混凝土采用插入式振捣棒分层进行振捣浇筑,振点采用梅花形布置,间距为30mm,混凝土振捣以混凝土表面泛浆,混凝土不再下沉,不再有气泡冒出为准。
振捣时,控制好振捣时间和振捣间距。
混凝土施工中按规范要求作好混凝土试件。
6.3.3养护及拆模
混凝土浇筑完初凝以后,进行洒水养护,养护7~14天。
拆模后罩上塑料薄膜养护。
当混凝土强度达2.5Mpa即可拆模,拆模时应注意防止模板碰损墩身混凝土,以免影响混凝土外观质量。
拆下的模板运至指定场地,将模板上的混凝土残渣清除干净,人工用砂纸或磨光机把板面的砂浆和脱模剂打磨干净,露出金属本色,随后进行校正,涂刷脱模剂,堆码整齐,以备倒用。
6.4桥台施工
6.4.1双T型桥台施工
清理到桥台底设计标高后,凿除桩头并经监理工程师检测合格后,即可进行桥台施工,桥台钢筋网片在钢筋工棚内进行加工,运至现场绑扎成型。
施工中采用大块竹胶模板,采用拉杆对拉,10×10cm方木做肋,15×15cm方木做外部支撑。
模板加固完毕进行混凝土浇筑。
混凝土采用吊车浇筑,浇筑过程中设专人随时检查模板的稳定性,发现问题及时处理。
6.52#门式墩施工
6.5.1.施工测量放线
根据施工设计图纸进行施工放线,2#门式墩的中心轴线、梁支架的支立轴线、门式墩支架所需处理地基范围线以及支架四周设置的排水沟位置。
6.5.2地基处理
根据支架具体情况,基础主要采用两种形式,一种是门式墩位置处支墩,基础采用宽1.25m厚2m的砼条形基础。
另一种是满堂支架部分,填筑30cm厚灰土并压实,并在横桥向每排碗扣架下加设40cm×40cm×10cm砼垫块,基础之间采用3.0cm厚砂浆抹面,以防止雨水浸泡支架基础。
6.5.3模板施工
底模:
采用1.5cm厚大块竹质胶合板。
竹胶合板采用Ⅰ级二等品竹编胶合板,幅面尺寸为2440mm×1220mm×18mm,长度和宽度的允许偏差为+5mm,竹胶合板的静弯曲强度≥80Mpa,弹性模量≥5.0×103Mpa。
侧模:
采用1.5cm厚大块竹质胶合板,幅面尺寸和力学性能与底模要求相同。
在竹胶板下面加设方木作为横肋,腹板处横肋采用10×8cm方木净间距为20cm,悬臂板处采用10×10cm方木净间距为30cm。
底模及侧模纵、横缝均采用双面胶。
6.5.4预压施工
由于支架在安装过程中,杆件与杆件之间,杆件与方木以及方木与模板之间有一定的间隙,在荷载作用下,除弹性变形外还将产生部分非弹性变形,所以需对支架进行等效预加载来消除非弹性变形,同时测出弹性变形。
支架安装结束后,门式墩底模铺设之前进行支架预压施工。
预压根据现场实际施工条件,采用大编织袋装砂子的方法模拟支架的实际受力情况按设计荷载对其进行1.3倍加载预压。
6.5.5钢筋绑扎及预应力筋穿束
1原材料质量要求
钢筋:
钢筋应具有出厂质量证明书。
钢筋不得锈蚀和污染。
钢筋使用前应进行抽检。
钢绞线:
根据设计要求选用高强低松驰预应力钢绞线。
钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀,有出厂合格证和试验、化验单。
使用前逐盘抽样作抗拉、抗弯试验,性能符合预应力规范者方准使用。
锚具:
优质碳素结构钢制造,应符合GB/T14370-93规范要求。
波纹管:
波纹管在现场卷制,所用钢带厚度要大于0.3mm。
2)钢筋、预应力筋作业程序
门式墩预压施工完毕,测量放线,定出侧模位置,按照测设线支立箱梁的侧模,侧模支立完毕后,在底模上放线定出腹板、横梁的准确位置。
钢筋全部在钢筋加工场地下料加工成型,然后再运至现场进行绑扎,同时进行预应力孔道定位。
预应力孔道采用波纹管。
穿管前,按照设计要求布设,根据钢束坐标精确定出孔道位置,并将定位网与梁体钢筋焊接牢固。
为保证砼施工时不破坏波纹管,在波纹管内穿放内径稍小于波纹管的硬塑料管,以保证波纹管的畅通。
穿管时,如与门式墩钢筋有矛盾,钢筋可做适当调整。
波纹管就位后,将波纹管与定位网钢筋绑扎结实,防止波纹管上下左右移动。
穿波纹管结束后安装锚垫板,锚垫板位置采用尺寸精确的定型钢模板进行定位,安装时锚垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。
锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。
钢筋绑扎完毕,经检验合格后,进行砼浇筑。
6.5.6砼浇注施工
混凝土采用拌合站集中生产,砼罐车运输,砼汽车泵直接进行浇筑。
施工时另外备用一套泵送设备(卧泵),保证砼施工的连续性。
砼浇筑采用一次成型的灌注方式。
混凝土浇注前,对模板进行最终检查,采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。
浇注时采用分层分段施工,每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准。
分段长度采取4~6m。
振捣棒采用30棒、50棒两种,砼振捣采取划区专人负责,做到责任到人,振捣时要特别注意张拉端、支撑垫石等钢筋密集部位及箱内的振捣,以免漏振。
振动过程中要严禁振动棒碰撞波纹管,要有专人看护模板,以免漏浆、跑模。
砼试件每100m3留三组(自检两组、抽检一组),同时多做5组,进行同条件养护,用来测定张拉时间及同条件下的砼强度。
6.5.7预应力施工、压浆、封端施工
2#门式墩预应力筋为高强度钢绞线,两端张拉的预应力钢束采用后穿束法施工。
(1)预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试,复试合格方能进行下料切割。
编束:
钢绞线编束要保证钢绞线平行,不得缠绕,每1.0~1.5m用3~5根22号铁线绑扎,距端点2.0米
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