13年生产安全工作总结和14年工作计划.docx
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13年生产安全工作总结和14年工作计划
2013年工作总结、2014年工作计划
苯乙烯车间
2013、12、8
2013年工作总结
2013年是苯乙烯装置建成投产以来第四年,是全面建设先进型化工企业的关键之年,是深化改革的一年,是狠抓管理制度落实的一年,是苯乙烯装置历经严峻考验的一年。
我们牢固树立“安、稳、长、满、优”的指导思想,开展全价值链体系化精益生产管理。
生产工作上,以ISO9000体系管理为保障,深入开展渐进式和分链式目标成本管理。
在设备管理中,执行“5S”管理制度,推行“TPM”管理。
在安全工作上,依据安全标准化制度,全面推行安全管理工作,通过国家安委会和兵器集团专项检查组检查,改善了装置在生产、设备、安全、消防等方面存在的问题与不足,消除了安全生产隐患。
通过理念的推行和制度的落实,强化了“一岗双责”的执行,认真落实“三级”巡检制度,提高了员工的职业素质,使车间管理工作上了一个新台阶。
2013年,苯乙烯车间在面临生产困难、设备存在隐患的情况下,在公司的正确领导和各职能处室的通力协助下,车间全体干部职工继续发扬不怕苦、不怕累、敢打硬仗的精神,科学组织,周密安排,以安全为首位,以质量为保证,优质高效的完成了年度工作。
下面将2013年主要工作进行总结,并据此基础上,提出2014年工作计划。
一、生产工作总结
在2013年生产工作中,扎实做好生产基础管理工作,开展了精益生产和对标管理、渐进式和分链式目标成本管理,完成了2013年生产任务。
装置全年无苯乙烯不合格品产生,优级品率100%。
全年共生产苯乙烯产品15.3万吨,装置平均单耗1.078、装置平均能耗330.561kg标油。
(一)质量管理
车间在生产管理工作中,牢固树立质量第一的意识,全员全过程参与,按质量管理体系要求认真执行,并纳入横大班考核制度中,使生产过程得到有效控制,苯乙烯产品全年优级品率达到100%。
1、对装置关键控制点,依据质量体系要求,制定车间关键控制过程考核方案,并进行24小时监控,每小时做一次记录,8小时做一次分析,做好数据统计,如有异常及时处理,并做好纠正预防措施。
在2013年5月到8月份期间,苯乙烯车间对粗苯乙烯塔(T-401)塔的再沸器(E-401)和塔顶冷凝器(E-402)、主冷器(E-305)和冷冻机(M-601)进行特护,保证了装置的连续运行,平稳过夏,使检修时间与乙烯装置检修同步,将装置停车影响降到了最小。
2、开展横大班竞赛,对班组依据装置重点控制指标完成情况和班组生产管理情况进行月考核,考核与班组奖金、岗位奖金、员工奖金挂钩,奖罚分明,充分调动员工积极性,搞好生产管理。
开展“五好一准确”班组建设活动,提高员工的技能,增强员工的责任感。
3、对装置内压力表、温度表、流量计、安全阀等定期检验,并做好监测和测量设备周期检定台账,延期校验的,做好应急预案。
(二)产品产量、单耗、能耗情况
名称
单位
一月
二月
三月
四月
五月
六月
七月
单耗
t/t
1.0776
1.0812
1.0754
1.0726
1.0782
1.0782
1.0705
能耗
kg标油
337.67
325.33
328.22
300.2
345.98
321.47
335.38
苯乙烯
吨
12853
12213
14179
14376
13358
14132
12532
名称
单位
八月
九月
十月
十一月
十二月
平均
考核值
累计
单耗
t/t
1.0965
1.076
1.081
1.0791
1.078
1.0786
1.085
能耗
kg标油
404.36
329.56
326.59
332
290.594
330.56
330
苯乙烯
吨
8069
13528
12271
11584
14375
153472
162605
2013年实际能耗与计划能耗对比
项目
单位
实物消耗
能量单耗(千克标油/吨苯乙烯)
2013年计划
2013年实际
2013年计划
2013年实际
对比
高压蒸汽
t
262432
259432
142.047
149.233
7.186
中压蒸汽
t
32000
31322
14.956
15.557
0.602
低压蒸汽
t
111632
82019
45.318
35.385
-9.933
燃料气
t
10800
10036
66.423
65.595
-0.828
自产尾气
t
0.000
0.000
0.000
生产水
t
560
320
0.000
0.000
0.000
循环水
t
39504188
36846450
24.377
24.164
-0.214
精制水
t
228
2148
0.003
0.032
0.029
电
kw.h
14680000
16175479
25.451
29.803
4.352
仪表风
Nm3
2250128
2462138
0.496
0.577
0.081
工厂风
Nm3
40466
38718
0.007
0.007
0.000
氮气
Nm3
12718564
10376344
11.773
10.207
-1.565
工艺凝液
t
0
0.000
0.000
0.000
苯乙烯产量
t
162605
153006
合计
330.852
330.561
-0.290
由上表可以看出全年共生产苯乙烯产品15.3万吨,全年苯乙烯单耗平均1.078,考核值1.085,单耗成本降低,经计算共计节约成本740.54万元。
全年苯乙烯能耗达到目标考核值。
高压蒸汽能耗高于计划7.186千克标油/吨苯乙烯,低压蒸汽能耗低于计划9.933千克标油/吨苯乙烯。
1、苯乙烯产品产量未完成预算考核指标,欠产9133吨,主要原因如下:
(1)1月和2月份苯乙烯车间产品产量低于计划产量共计1218吨。
原因:
受苯罐存低影响,苯乙烯装置负荷维持在92%左右。
(2)5月份欠产苯乙烯452吨。
原因:
27~29日,乙苯塔(T-202)塔顶物料出现明水,检修塔顶冷凝器(E-204)和再沸器(E-206),乙苯单元局部停车,苯乙烯单元降负荷至75%。
(3)7月份欠产苯乙烯1278吨。
原因:
受循环水水质影响,苯乙烯精馏粗苯乙烯塔塔顶冷却器(E-402)换热效果不好,采用喷淋水进行降温,装置维持89%负荷运行。
(4)8月份欠产苯乙烯5741吨。
原因:
14~24日装置抢修。
(5)10月和11月份共欠产苯乙烯3320吨。
原因:
10月27日~11月6日装置检修。
2、能耗具体分析
(1)、高压蒸汽:
2013年高压蒸汽单耗为149.233千克标油/吨苯乙烯,与计划相比,增加了7.186千克标油/吨苯乙烯。
主要原因是全年装置检修2次,乙苯单元局部检修1次,造成高压蒸汽单耗略高。
(2)、低压蒸汽:
2013年低压蒸汽单耗为35.385千克标油/吨苯乙烯,与计划相比,减少了9.933千克标油/吨苯乙烯。
主要原因是废水汽提塔(T-901)由连续运行改为间歇操作;严格控制脱氢反应器水比<1.4;减小粗苯乙烯塔(T-401)回流比,进一步减少低压再沸蒸汽用量,造成低压蒸汽单耗低于计划。
3、三剂使用情况及换剂试用情况
名称
单位
一月
二月
三月
四月
五月
六月
七月
八月
九月
十月
十一月
十二月
平均
考核值
DNBP
吨消耗(公斤)
0.512
0.513
0.514
0.458
0.549
0.554
0.707
0.73
0.667
0.561
0.578
0.523
0.572
0.65
TBC
吨消耗(公斤)
0.061
0.039
0.061
0.04
0.025
0.032
0.036
0.027
0.033
0.029
0.027
0.025
0.036
0.06
由上表可以看出,全年三剂吨消耗低于2013年预算考核指标。
2013年,依据生产调度处指令,苯乙烯精馏阻聚剂完成了对盘锦鑫安源(XAY-1422)和吉林九新(IM-01)两种阻聚剂的试用工作,下一步准备试用已签协议的天津瑞泰生产的苯乙烯精馏阻聚剂,另外,车间还与GE和道福科达尔两个阻聚剂厂家进行了技术交流,为下一步降低苯乙烯生产成本奠定了基础。
(三)生产管理制度的落实,分析、解决问题能力的提升
1、夯实对标管理,提高精益生产。
车间每周进行周总结,每月进行一次月总结工作,通过环比和同比找出差异和不足,制定了措施和计划,持续改进,收到了良好的成果。
2、车间针对循环水水质异常,建立监测台账,定期对装置内工艺侧压力高于循环水压力的换热器进行水质监测,分析水中油含量,出现异常时,及时处理。
3、针对车间生产上出现的问题,认真总结经验,及时提出防范措施,并以指令的形式下达,做到每班次深刻领会,认真执行,提高职工分析问题和处理问题的能力。
例如:
车间总结多乙苯塔T-203塔事故经验教训,开展全员学习。
4、充分调动生产技术骨干及员工积极性,深入开展”技改技措”“节能降耗”工作。
开展一事一奖和合理化建议工作,全年提出合理化建议80条,一事一奖8次,已经实施的建议改造19个,成果显著,在职工得到实惠的同时,装置的生产得到了精益和稳定。
(四)实行分链式和渐进式成本管理
根据生产实际消耗和产量,进行成本分析。
将生产成本分解到工序,将可控费用成本分解到班组,做到人人有指标,人人有目标。
苯乙烯车间划分为乙苯、苯乙烯两个工序,车间每月进行分链式月总结1次,对分链式实行目视化看板管理,每月对分链式数据看板进行4次周对比总结和一次月对比总结,找出问题,分析原因,持续改进,取得了良好的效果。
(五)、生产管理工作中存在的问题及不足
在全年生产工作中,车间生产管理工作还存在一些不足,导致了问题的发生,主要体现在三起事故上:
事故一:
2013年5月12日烷基化原料苯泵P-201因油压低低联锁停泵,烷基化反应系统苯进料中断,导致总苯烯比低低FSLL-1002动作触发1101联锁停车,乙烯进料全部中断。
在恢复过程中因操作不当又造成P-201S电机过载停车,延长了恢复时间。
事故二:
2013年9月30日多乙苯塔(T-203)塔塔内件掉落事故。
事故三:
在8月份装置抢修过程中,将含有苯乙烯低聚物的污水窜入水汽车间生产废水池,造成公司总排污染。
以上事故的发生说明了车间在生产管理方面、人员技能水平方面、环保意识方面存在不足。
反映出车间在工艺操作和环保管理方面存在的问题,环保管理和员工技术水平有待提高。
事故发生后车间进行了细致的总结和深刻的自我批评。
总结了事故发生的原因及处理过程中的不足,制定了改进措施和防范预案,加强了对职工环保知识和工艺操作方面的培训,针对事故组织各班组通过班组会议认真学习,提高员工岗位操作和处理突发事件的能力。
在2014年工作中,我们将吸取教训,全面加强车间生产管理和技能培训,杜绝此类事故的再次发生。
二、设备工作总结
车间设备管理坚持“安全第一、精益求精、确保连续”的原则,通过对“5S”管理、TPM设备管理的深入学习和贯彻,设备管理工作有了较大起色,管理水平跃上了新台阶。
全年主要设备平均完好率达到96.5%,较上年提高了1.5%,重大设备事故0起,核心设备优级连续运转345天,确保了2013年生产任务的完成。
(一)推行TPM设备管理制度,开展精细化管理,实现降耗增效的目标。
车间定期对职工进行设备维护管理制度和润滑油管理制度培训,开展学习TPM设备管理体系,并注重在实际工作中的应用,使大家对设备的日常检查和维护保养有了新的认识,基本上能做到设备检修的计划性和预见性,设备管理水平明显提高,做到抓重点的同时,又着眼于全面工作,使设备运行平稳。
1、尾气压缩机组(C301)
2012年末,机组曾出现出口温度波动频繁的问题,经过分析我们制定了解决该问题的一系列措施,包括:
机组入口投适量冲洗乙苯,流量控制在110kg/h左右,出口消音器每两天排水一次,出口仪表温度探头更改位置等,整个2013年机组的运行非常平稳,出口温度未出现剧烈频繁波动的状况。
月平均出口温度对比图
通过对比可以看出,机组出口温度在2013年基本稳定在55℃至65℃之间,运行状态良好,采取措施后,效果显著,全年达到优级运行345天。
2、氢气压缩机组(C302)
序号
2012年检修情况
检修性质
2013年检修情况
检修性质
1
3月12日二级出口压力超过0.605Mpa,安全阀起跳,停车检修18台气阀。
紧急抢修
3月8日更换各级活塞环、密封填料、气阀阀片及弹簧。
周期性计划检修
2
3月20日二级出口压力超过0.605Mpa,安全阀起跳,停车检修二、三级共10台气阀,更换活塞环、支撑环、填料及刮油环,发现机组问题是由于三级入口气量调节阀开启不到位造成。
紧急抢修
8月15日更换36台气阀阀片及弹簧,每台试漏合格,更换主油泵连接齿轮键。
借装置停车机会预防性检修
3
4月28日二级检测活塞下沉装置报警,停机检修,打开缸盖测量活塞与镜面下径向间隙为24.5mm,安装时为27.5mm,并没有大量磨损,确认原因为仪表下沉装置调整间隙过小。
紧急抢修
10月25日更换36台气阀,气阀整体更换,每台安装前试漏合格。
借装置停车机会预防性检修
4
4月29日一级出口压力超过0.3Mpa,安全阀起跳,拆卸二、三级气阀,发现二级北侧吸气阀压阀罩与气阀压叉接触,导致气阀行程不够造成。
紧急抢修
5
10月12日三级出口压力超过1.43Mpa,安全阀起跳,拆卸四级上部吸入阀,发现阀门下部密封垫损坏,分析原因为阀盖顶丝未打紧。
紧急抢修
6
11月13日三级出口压力超过1.43Mpa,安全阀起跳,拆卸四级下部吸入阀,发现阀门下部密封垫损坏,原因为阀盖顶丝未打紧。
紧急抢修
通过检修记录充分体现出,整个2013年机组检修次数较2012年明显下降,并且没有紧急抢修,完全做到了机组检修的预见性、计划性,检修管理技术也有很大程度提高,确保每次检修后都能一次性开车成功。
3、其它转动设备
通过图表分析,下半年转动设备检修频率明显下降,突发检修事件减少,TPM设备管理初见成效。
4、蒸汽过热炉(F-301)
定期监控各炉盆火焰燃烧状态,发现火焰弱小或偏烧等现象,及时清理炉枪烧嘴,保证加热炉能达到工艺操作参数,至今没有出现炉内隔热层开裂、炉盆倒塌等不正常现象。
5、其它静设备
对重点易冲刷、易腐蚀的管线加强了监测,加大了压力容器、压力管道及安全附件的监管力度。
高温管道、真空系统、弹簧吊架等重点部位周期性检查。
全年静设备完好率达到95.3%,重大危险事故0起。
可以看出本年度的设备管理工作在突出重点的同时,又兼顾了全面工作,使车间整体设备检修率创下了历史新低。
(二)做好设备计划检修及计划管理工作
1、有计划性、目的性的提出设备检修计划。
其中具有代表性的计划检修工作有两次。
(1)8月14日至8月21日装置计划停车检修,本次检修解决了冷冻机组(M-601)能力不足和粗苯乙烯塔再沸器(E401)泄漏问题,根据这一检修主线,参与检修人员充分发挥组织协调能力,检修按时完成,并且达到了检修的预期效果,解决了粗苯乙烯塔(T-401)带水影响产品质量及生产负荷的问题。
(2)10月27日至11月6日装置计划停车检修,主要任务是更换E-305/E-401换热器中间体。
本次检修解决了影响装置高负荷长周期安全运行的问题。
检修前,车间充分分析了检修的难点,详细斟酌完善检修方案,提前48小时完成检修任务,为装置提前开车赢得了时间,为公司增加效益200余万元。
同时解决了由于E-305主冷器换热能力下降,带来的后系统尾气压缩机出入口管线出现聚合的重大隐患。
车间在设备检修管理上,严格执行质量管理,包括备品、备件到场检验,设备清理、回装前的逐级确认,认真填写机组间隙记录表、检修质量合格证等必要技术资料记录。
2、月维修计划的管理。
车间每月合理制定检修计划,并做到计划检修内容充实、全面、有针对性。
全年月计划检修考核情况统计表:
月份
检修项目数量
备注
计划
追加
追加不合理
未完成
1
26
8
3
0
2
21
9
2
0
3
25
10
2
1
4
24
7
1
1
5
21
5
2
0
6
25
5
0
0
7
28
4
1
0
8
46
3
1
0
9
35
2
0
0
10
37
2
0
0
11
35
2
0
0
通过对全年计划检修统计情况的分析,可以看出追加项目呈现出递减趋势,追加不合理项趋近于零,说明车间的TPM管理工作已经初见成效。
3、备品备件的计划性管理。
全年备品备件计划共10个月没有追加项,同时按照设备的检修周期分批次、有秩序的报批备品备件,保证设备的正常检修同时又很好的控制了月计划成本。
(三)进一步深化落实设备“5S”管理制度,全面执行无泄漏管理制度。
1、根据“5S”管理规定,车间明确了设备各岗位成员的工作职责,并结合目视化管理制作标牌,定置摆放,全面推进设备卫生考核制度,将设备卫生检查结果纳入到横班考核当中,96台动设备分配给4个班组,每台设备都有卫生责任人,真正做到了每台设备有人管,充分调动起每一位员工的积极主动性和责任心。
2、贯彻执行无泄漏管理,及时处理现场设备“跑、冒、滴、漏”现象。
3、全年依据公司要求,完成对车间253台设备固定资产卡片的填写工作,并且完成了“十一五”工程验收资料的整理工作。
4、设备的季节性维护。
(1)夏季,针对粗塔冷凝器(E-402)换热能力不足,达不到生产要求,采取了喷淋水降温的措施,使设备能够平稳运行。
(2)入冬前车间对苯乙烯精馏单元15台设备、3200米管线进行了保温更换,管线以及框架共计3600平方米重新防腐,对P-101等18台动设备制作了泵体的保温,对装置区内64座消防井、阀门井进行了抽水加盖棉被。
(3)坚持定期清理机泵循环水管线,消除因循环水堵塞造成的管线冻堵。
(四)贯彻落实“五大制度”
1、严格执行润滑油管理制度。
润滑油的使用管理,做到专人专管,油品柜内标签清晰、定置摆放,加油前执行三级过滤原则,严格按照每台设备的润滑周期进行换油,做到了,无一例因润滑原因导致设备出现故障。
2、认真执行岗位巡检制度。
每天按时完成巡检工作,通过视觉、听觉及触觉全方位检查每台设备运转状态,并认真填写巡检记录。
在巡检过程中,我们多次发现了设备存在的安全问题。
由于及时采取措施,避免了设备安全事故的发生。
例如:
(1)V201人孔泄漏,巡检时及时发现并处理。
(2)高速泵P201润滑压力偏低0.15Mpa,及时发现检修主油泵,避免了传动齿轮的损坏。
(五)工作中存在的不足
1、设备检修防范措施准备工作不到位。
粗塔冷凝器(E-402)检修,虽然做了相应防范措施,但仍没能避免清洗设备时,造成了现场框架、爬梯等部位的污染,体现出对设备检修防范措施准备工作不到位。
2、检修现场文明施工还需加强。
车间在检修要求中明确提出对拆卸下来的螺栓要求浸油处理并整齐摆放;施工脚手架搭设规范并有安全合格标识;检修结束后立即清理现场。
但实际上,施工时仍未达到要求,这也暴露出车间对施工队伍管理不到位等问题。
三、安全工作总结
2013年安全工作中,苯乙烯车间深入贯彻执行安全标准化制度,建立考核机制,落实安全责任,并层层签订了安全生产目标管理责任状,把安全生产目标责任落实到班组和岗位。
以“增强安全意识,加强安全教育,强力推行各种安全制度,加强各种安全检查,消除各种安全隐患,确保安全生产”的安全生产管理方针为指导思想,抓好安全教育,开展车间安全生产管理工作。
通过国家安委会和兵器集团专项检查组的检查,对现有安全生产规章制度进行全面梳理、评审,依据新的法律法规进一步细化了多项规章制度。
通过切实贯彻落实公司安全生产管理方针,实现了装置全年安全事故发生率为0的安全目标。
(一)加强安全教育、强化培训考核,提高职工安全生产意识。
1、组织全体员工学习安全知识和技能。
2013年苯乙烯车间每月一次组织员工对安全生产、应急救援预案、职业卫生知识、消防器材使用、空气呼吸器的使用、监护人员责任等几方面的安全知识进行学习。
使职工在发生问题时的应急处置能力得到提高。
2、开展班组安全学习。
由班长组织班员进行每月两次安全班组学习,贯彻公司下发的文件及精神,分析讨论国内近期发生的各类事故案例,特别是大连的“6.2”责任事故。
对比分析,举一反三,结合本岗位的实际情况,全员学习,总结经验教训,为开展本装置安全生产工作打下基础。
3、根据车间具体生产情况编制了车间各个岗位的安全制度和岗位职责,发放到每个职工手中,并进行目视化宣贯。
对新来人员进行车间级安全教育和班组安全教育,安全教育考试合格后方可上岗。
让他们熟知本单位安全生产规章制度、劳动纪律;作业场所存在的风险、防范措施及事故应急措施等。
通过对新员工进行安全教育,使他们对车间的安全生产情况有了初步认识,并掌握了上岗前必需的基本安全知识和自我防护技能。
4、针对车间的实际情况编制环保、消防演练方案,2013年苯乙烯车间组织车间全体职工进行学习和现场演习2次,提高了员工对突发事件的应急能力及使用消防器材的能力,在遇到突发情况时,能够真正做到对事故初期进行处置和正确报警。
5、苯乙烯车间2013年培训、演练、安全活动统计表:
序号
培训内容
组织人
培训时间
参加人员
方式
1
冬季安全生产培训
陈刚
2013.1
全体职工
集中授课
2
应急救援预案遇职业卫生知识培训
陈刚
2013.5
全体职工
集中授课
3
消防器材使用方法培训
陈刚
2013.9
全体职工
集中授课
4
关于加强作业监护人员安全教育培训
陈刚
2013.11
全体职工
集中授课
5
新职工入场车间级安全教育培训
陈刚
2013.8
13年新入厂职工
集中授课
6
苯乙烯车间泄漏应急预案演练培训
陈刚
2013.1
车间操作人员
集中授课
7
消防演练(2次)
陈刚
2013.6/2013.11
全体职工
现场演习
8
现场处置演练(2次)
陈刚
2013.4/2013.10
全体职工
现场演习
9
正压式空气呼吸器使用培训
陈刚
每季度一次
操作人员
现场演习
10
班组安全活动
值班长
每月两次
班组操作人员
集中学习
11
车间安全活动
李铁
每月一次
白班管理人员及各班值班长
集中学习
(二)深入细致的开展安全检查工作,做到预防为主。
安全检查是搞好安全生产的重要手段,其基本任务就是:
发现和查明
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