桥梁工程施工方案.docx
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桥梁工程施工方案
省道219线德昌县德州镇至米易改建工程一标段
桥梁工程施工方案
编制:
审核:
核工业西南建设集团有限公司
省道219线德昌县德州镇至米易改建工程一标段项目经部
2016年8月28日
桥梁工程施工技术方案
本合同段共设桥梁7座桥,包括2座中桥,一座为3×16的预应力砼小箱梁桥,长54m,桩号K30+395;另一座为2-16预应力砼小箱梁桥,长42m,桩号K9+260;5座小桥,分别:
1、1-10钢筋砼空心板桥,长18m,桩号K2+978;2、1-10钢筋砼空心板桥,长15m,桩号K12+293;3、1-10钢筋砼空心板桥,长15m,桩号K24+613;4、1-10钢筋砼空心板桥,长14m,桩号K27+541;5、1-16预应力砼小箱梁桥,长22m,桩号K28+251.7。
(一)施工测量
根据业主提供的控制点,先对全线控制点进行复核闭合。
复核的结果报现场监理验收认可,并按照施工需要加密控制网。
为了确保控制网的可靠性,将把所有的控制点都选定在施工作业范围以外的适当位置,并且确保各控制点的通视性良好,符合施工需要,应选在附近的至高处或多层屋顶上。
控制点选定后,通过实测和导线闭合运用平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。
然后对各需测项目进行详细计算并编制计算表,报监理核验。
在施工阶段必须按业主要求定期复核整个控制网和各墩台中心坐标,纵横轴线。
如业主无要求,则每周复测一次。
控制网的复核和布置,均采用南方测绘公司的南方电子全站仪测设,距离精度为3毫米,最小显示单位1毫米,角度精确度为2″,最小显示单位为1″。
放样时采用角度距离双控制,担任本工程的测量人员经过业务培训测量经验丰富,并有五年以上工作经验的专业人员。
1、下部结构的测量
本桥的桩基、承台、立柱采用坐标法测定。
为了确保下部结构的测量精度,我们尽量从控制点直接测设墩位,只要控制点直接能通视放样的位置,我们不设中间点,即宁可计算时多算几个点,那么在放样时就减少了需要转点来测设桥墩位置的出现频率。
每个墩台、基础、桩位测设等均需报监理验收签认,否则不能施工。
A、桩基放样:
用全站仪直接放出墩台的坐标。
再根据施工图测设出桩的中心位置,并及时引设好护桩。
桩基放样时,要特别注意偏心墩位的偏心距和偏心方向。
B、承台放样:
本工程的承台放样时先放出承台中心点和承台某一边中点,然后根据这两点再放出承台边线和桥墩投影边线(桥墩插筋用)。
同时承台附近引设好护桩以便承台施工中随时校核用。
C、墩身放样:
根据桥墩中心点坐标和立柱纵横轴线放出立柱样和立柱模板外边线样。
测设桥墩中心点时,从控制点直接测量,以减少测量误差,桥墩纵横轴线用红三角标注在已浇制完毕的承台上。
D、梁放样时,方法与墩身放样相同。
2、上部结构梁施工的测量
梁浇注前,首先要复核每个梁的中心线和相临梁中心之间的距离,如距离误差大于规范要求时,应立即汇报业主和设计进行处置。
根据梁纵横轴线,测设出每片板梁下的支座中心位置,并弹好墨线,以便架梁时能准确控制梁的位置。
3、桥面铺装、栏杆、中央分隔带的测设
采用坐标和常规测设方法相结合的手段来测设。
首先根据主线平面线型要素表用坐标法测设要素点位置(中线和边线),即测设直线和曲线的起讫点和要素点:
然后用常规测设方法根据要素点位置,按照施工需要测设线上各点,可采用通视法。
4、标高测设的技术措施
1)按照施工规范加密引测临时水准点,并报请监理审核签认后,才允许使用而且根据不同的施工阶段定期复测。
2)根据施工图纸计算和测设桥墩标高。
3)盖梁、桥面铺装、栏杆、中央分隔带的标高测设必须同时结合纵断面图、横断面图来进行放样工作。
必须充分考虑坡道线型是直线坡还是曲线坡(竖曲线),横坡是单线的还是双向的,落水方向如何,路脊线的两侧是否对称等综合因素来选择标高点的位置和密度。
标高点的选择还须有结构工程的特点(施工工艺),也就是根据测好的标高点能否进行施工。
标高的测设主要是选点,这就需要测量人员熟悉施工工艺,积累经验,搞好此项工作。
5、沉降观测的技术措施
在桥墩施工的自始至终过程中,应按设计或业主要求预埋沉降观测点,并在施工全过程中,每周定期进行轴线位置和标高沉降的观察。
(二)桥台基坑开挖施工方案
1、明挖桥台施工工艺
在开挖基坑前,做好复核基坑线、方向和高程,并按地质水文资料结合现场情况决定开挖坡度、支护方案以及地面防水、排水措施。
如果地基土质较为坚实,开挖后能保持坑壁稳定,可不设置支撑,采取放坡开挖。
开挖过程中由于土质关系,开挖深度,放坡受到用地或施工条件限制等因素影响,需采用挡板支撑、钢木结合支撑等加固坑壁措施。
开挖过程中有渗水时,则需在基坑四周挖地沟或集水井以利排除集积水,基坑开挖至设计标高后,必须抓紧进行坑底土质鉴定,清理与整平工作,及时浇筑基础结构物。
1.1基础的定位放样
在基坑开挖前,先进行基础的定位放样工作,以使正确地将设计图上的基础位置准确地设置在桥址上。
放样工作应根据桥梁中心线与墩后的纵横轴线,推出基础边线的定位点;再放线画出基坑的开挖范围。
1.2基坑开挖
基坑大小应满足基础施工要求,对有渗水土质的基坑开挖尺寸,需按基坑排水设计。
(包括排水沟集水井,排水管网)和基础模板设计而定。
基底尺寸应比设计平面尺寸各增宽0.5~1.0m基坑开挖采用放坡开挖,无水基坑的施工方法,对小桥涵基础,基坑工程量不大,可用人力施工方法,中桥基础施工,基坑平面尺寸较大,挖方量大可用机械或半机械施工方法。
基坑施工过程中在基坑顶缘四周适当距离处设置截水沟,并防止水沟渗水,以避免地表冲刷坑壁,影响坑壁稳定性;在坑壁缘边应留有护道,静荷载距坑边缘不小于0.5m。
动荷载距坑边缘不小于1.0m。
直坑壁边缘的护道应适当增宽,应经常注意观察坑边缘顶面有无裂缝。
坑壁有无松散塌落现象发生,以确保安全施工;基坑施工不可延续时间过长,自开挖毛基础完成应抓紧时间连续施工。
如果机械开挖基坑时,应保留不小于30cm厚度的底层。
在基础浇筑圬工前,用人工挖毛基底标高;基坑施工尽量避免雨季施工。
基坑应及时回填并分层夯实。
(三)钻孔灌注桩施工
1、施工工艺流程:
施工放样→埋设护筒→复核桩位→钻机就位→钻进清孔→成孔检测→制作及安装钢筋笼→安装导管、灌注水下混凝土→拆除护筒、处理桩头→成桩检测。
2、施工方法
施工准备:
平整场地,以便钻机安装和就位;泥浆池、沉淀池的布设除容积应满足至少两根桩的排浆量外,尚应考虑尽量安排在远离路线用地的地方,并注意安全。
护筒埋设:
护筒应采用4mm厚钢板加筋制作,内径应大于桩径20~40cm;埋设时护筒底端至少要伸入河床底部1.5m、埋置深度不小于3.0m,顶端应高出地面0.3m以上并高出施工水位1.5~2.0m;护筒周边应采用不透水的黏土填塞夯实,严防护筒倾斜、漏水和变形。
钻进成孔:
本工程拟投入的钻机为正循环钻机,经改进可使用转盘和冲锥两种钻头;使用冲击钻头在钻进过程中开始时应使用小冲程,防止钻头撞击护筒。
同时要经常检查钻头钢丝绳的磨损情况,并及时采取措施,用抽渣筒出渣要勤,出渣时要严格保持孔内泥浆的稠度和泥浆面的高度。
当钻孔作业遇到岩石或大漂卵石时,需用冲击钻头先将其砸碎,再用冲抓钻头清除石渣。
钻孔施工要避免影响成桩的质量,在中距5.0m范围内任何桩的混凝土完成24h后,才能开始钻进。
而且必须连续作业,不得中途停止钻进,特别情况要停钻的,须及时提起钻头以免塌孔埋钻头。
钻进过程中,应经常检查钻机的稳固、位移和倾斜情况,以防成孔偏斜等不良现象的发生,并注意土层变化,派专人负责作好钻进施工记录。
施工时应采用膨润土或合格的黏土造浆。
清孔:
本工程采用换浆法进行清孔;正循环清孔时,要求在终孔后稍提钻锥离孔底10~20cm空转,并保持泥浆正常循环,以中速将相对密度1.03~1.10的较纯泥浆压入,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下,黏度为17~20s,相对密度为1.03~1.10,且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时,即可终止清孔。
反循环清孔时,采用泥浆泵由孔底抽出含渣量较大的泥浆,经沉淀后,比重较轻的泥浆由孔口自流入孔内;注意保持孔内泥浆面高度,防止塌孔;各项泥浆密度技术指标与正循环清孔相同,钢筋骨架的制作和起吊:
钢筋骨架的制作采用卡板法;保护层控制采用绑扎混凝土垫块和焊接导向鼻相结合的方法;每根桩的钢筋笼根据实际情况分为几节,每两节之间采用竖向搭接焊连接;每节骨架起吊时,为保证不变形采用两点起吊,第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在长度的中点到三分点之间,对较长的钢筋笼可在其中插入两根杉木起吊,以防止变形;骨架的最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并核对无误后再焊接定位;定位筋的顶吊圈内应插入两根工字钢,并将工字钢放置于孔口的垫木上,防止导管或其他机具碰撞而使钢筋笼变形或落入孔中。
浇筑水下混凝土:
本工程所有灌注桩采用集中拌合、混凝土输送车运输和混凝土泵泵送混凝土。
浇筑水下混凝土前应认真检查导管、漏斗、储料斗等施工机具,并对导管进行拼接、浮球、承压、密封和接头等试验;并认真计算首批混凝土用量以保证初次埋深的要求;浇筑过程中严禁停工,并应认真控制混凝土拌合质量,随时测量导管埋深,不得超出规定范围或小于最小埋深;为保证桩顶质量,除应超灌0.5~1.0m外,还应在拔出最后一节长导管时尽量控制为慢速进行,以防止泥浆挤入导管形成缩颈、泥心等不良现象。
整个浇筑过程中,应有专人负责记录灌注时间、导管埋深、导管拆除、灌注方量以及发生的异常情况等。
灌注过程中,一旦发现钢筋笼有上浮倾向,立即采取上提导管减小埋深以及减慢浇筑速度的措施,防止其继续发展。
清理桩头、成桩检测:
在灌浇筑结束、混凝土初凝前,应及时拔除钢护筒,并挖除多余的一段桩头,但应保留10~20cm,待混凝土强度达到设计强度的70%以上后再行凿除,并报请经批准的检测部门对桩身质量进行检测,合格后再进行墩台身的施工。
(四)墩柱、系梁、盖梁及台身施工方法
1、施工方法
该桥墩设计桩顶系梁相接,柱顶设计盖梁,系梁及桥台施工采用挖掘机配合人工挖基,系梁,台基础采用砼型组合钢模,墩柱,台身采用砼型钢型一次性浇筑达到标高。
2、施工工艺
系梁,墩柱,盖梁台身施工采取分部进行,流水作业施工,即:
挖基础→破桩头→立模→系梁钢筋→灌注砼→墩柱钢筋定位→墩柱放样定位→绑扎立柱钢筋→立墩柱模板→脚手架→盖梁模板→盖梁钢筋→墩柱,盖梁砼灌注→养生。
3、施工要点
承台基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖,根据地下水位情况进行基坑排水,检测基坑底标高,进行基底处理,测量放样。
破桩头按设计图纸多余的钻孔桩头破掉,将钢筋头弯成喇叭口,并绑扎好,声测管应用水泥浆灌注,测量放样立系梁模板,绑系梁钢筋,经监理工程师检查后再进砼的灌注。
基坑回填
砼养护、拆模
承台施工工艺流程图墩台身施工工艺流程
立墩柱模板之前应用全站仪进行精确的定位并弹出十字线,对系梁的标高认真的测量。
墩柱的钢筋绑扎搭接应按设计要求进行,模板和钢筋笼之间要垫好垫块,保证钢筋的保护层厚度。
立模板采用吊车和人力配合将整体钢模安装就位,外搭脚手架固定模板和盖梁模板的支撑,经监理工程师检查合格后开始灌注砼至盖梁顶部.盖梁模一定要夹持牢固,浇筑砼时不得下滑。
当砼强度达到75%拆除底模,砼灌注完后12小时以内及时进行湿润法养护,养护时间不少于7天。
(五)钢筋工程施工方案
钢筋进场必须要有出厂质量证明书,且必须马上取样到实验室作力学检验,检验合格后才准进行制作加工。
钢筋必须严格按等级、牌号、直径、规格挂牌存放,并注明数量不得混淆,堆放时钢筋下面要加垫木,离地不宜小于200mm,以防钢筋锈蚀和污染。
现场搭设钢筋棚,以防雨水淋湿钢筋生锈。
1、技术要求
班组所有成员认真熟悉图纸,了解设计意图结合规范规程,向施工班组作出书面技术交底并编制作业指导书。
2、对钢筋原材的要求
(1)混凝土结构所采用的钢筋应符合现行国家标准的规定。
(2)钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单,钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志。
进场后,加工前应进行抽样试验,符合国家标准,合格后方可使用。
(3)钢筋在加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象,还应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验。
(4)钢筋在运输和储存时,不得损害标志,并应按批分别堆放,避免锈蚀或油污。
(5)钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。
在施工中若遇钢筋品种或规格与设计不符时,必须通过设计室申请代换。
采用等强度代换或等面积代换法,并经设计同意后才准代换。
3、钢筋加工
(1)钢筋调直
Фl0以下的钢筋调直采用钢筋张拉设备完成,其调直冷拉率控制在4%以内。
Фl0以上钢筋采用直条供应方式,从而减少调直工作。
调直的质量要求是钢筋应平直,无局部曲折。
(2)钢筋切断
钢筋切割机安装刀片时,螺丝要紧固,刀口要密合,间隙不大于0.5mm。
固定刀片与冲切刀片口的距离对直径≤20mm的钢筋宜叠1~2mm,对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹配料。
一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
因此钢筋下料时,在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的专用挡板。
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象。
钢筋的长度力求准确,其允许偏差±10mm。
在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须予以切断。
如发现钢筋的硬度与该钢种有较大出入时,应及时向有关技术人员反映,查明情况。
(3)弯曲成型
加工时,弯心轴直径应是钢筋直径的2.5倍,成型轴宜加偏心轴套,以适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯细钢筋时,为保证弯弧侧的钢筋保持平直,控铁轴宜作成固定控架。
在钢筋弯90°时,弯曲点线应与心轴内边缘齐平;在钢筋弯180o时弯曲点距心轴内边缘宜为l.0~l.5d(d为钢筋直径)。
钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±10mm,弯起钢筋起弯点位移±20mm,弯起钢筋的弯起高度±5mm,箍筋边长±5mm。
钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
钢筋末端弯钢的净空直径不少于钢筋直径的2.5倍。
钢筋弯曲点处不得有裂缝。
4、钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎和安装前,先熟悉施工图纸,核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸间距和数量等。
研究钢筋安装和有关工种的配合顺序。
钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢,钢筋保护层采用与混凝土成份相同的水泥砂浆垫块来保证,规格50×50mm,其间距不大于500mm。
若遇梁为双层或三层钢筋,应用Φ25同梁宽短间距@1000垫于上下层钢筋之间,以满足设计要求,确保钢筋绑扎质量。
钢筋位置的允许偏差,详见下面钢筋位置允许偏差一览表。
钢筋位置允许偏差一览表
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋的排距
±5
钢筋弯起点位置
20
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3,0
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
接点区箍筋的位置、数量必须按设计要求绑扎,不得漏放或少放。
如绑扎困难,可采用两个上下对开口箍相焊接的方法。
钢筋安装好后,先进行自检。
应检查下列方面:
(1)根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、根数、间距和锚固长度是否正确。
(2)检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定;
(3)检查混凝土保护层是符合要求;
(4)检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变形现象;
(5)钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状(片状)铁锈;
(5)安装钢筋时的允许偏差,不得大于规范规定。
钢筋工程属于隐蔽工程,在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收,并作好隐蔽工程记录。
自检合格后,再请监理工程师和建设单位现场代表共同复检验收,合格后才准进行下一道工序的施工,并作好隐蔽工程记录。
5、钢筋焊接
在结构部分,水平方向梁主筋采用对焊及水平钢筋窄间隙焊接长及搭接柱子主筋采用电渣压力焊接长。
(1)水平钢筋窄间隙施工:
其工艺过程是焊条插入模具底部一侧钢筋端面引燃电弧,并充分熔透钢筋端面下口和使熔池金属超过1/2的间隙。
接着,电弧移至另一侧钢筋端面下部,重复上述动作,使熔池金属连成一体,然后,交替运弧完成打底焊缝。
焊条前后左右运弧连续焊接,使熔池金属充填至4/5的间隙高度。
逐渐扩宽焊缝,可改连续焊为断续焊,直至完成盖面焊缝。
水平窄间隙焊焊接参数是:
钢筋直径
间隙直径(mm)
焊条直径(mm)
焊接电源(A)
20、22
12
3.2
100-110
25、28
13
4.0
150-160
32
14
4.0
150-160
其质量要求是:
接头按每300个为一验收批次,试验方法同对焊接头。
接头处焊缝应饱满,不得有裂纹,不得有深度大于0.5mm的咬边。
接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍,同时不得大于2mm。
接头处的弯折不大于4°。
不合格接头要切除重焊,如不能切除重焊,则需补强。
补强方法是在接头处焊一段80~1O0mm长的角钢L40~L60,然后,随机切取3个试样作为力学性能试验,合格后方可应用。
(2)电渣压力焊施工:
其工艺过程闭合电路→引弧→电弧过程→挤压→电渣过程。
电渣压力焊施焊操作要点:
通过操纵杆或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
电弧过程:
引燃电弧后,应控制电压值。
借助操作杆使上下钢筋之间保持一定的间距,进行电弧过程的延时,使焊剂不断热化而形成必要深度的渣池。
电渣过程:
随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。
挤压断电:
电渣过程结束.迅速下送上钢筋,使其端面于下钢筋端面相互接触,趁热排除溶渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
)接头焊毕,应停歇20~30s后,才可回收焊剂和卸下焊接工具。
钢筋电渣压力焊的焊接生产中,焊工应认真进行自检,若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时消除。
切除接头时,应切除热景区的钢筋,即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
电渣压力焊接头的质量要求应焊包较均匀,突出部分最少高出钢筋表面4mm。
电极与钢筋接触处,无明显的烧伤缺陷。
接头处的弯折角不大于4°。
接头处的轴线偏移应不超过0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。
电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。
水平钢筋接长主要采取闪光对焊和水平窄间隙焊,竖向钢筋接长采用电渣压力焊。
钢筋应平直,无局部曲折。
调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%;Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
多跨梁通长钢筋,若施工图中未注明断点,其上部钢筋在跨中1/3范围内搭接,搭接长度不少于42d,并加焊5d,当相邻两跨跨度20%相差以上时,在较长一跨内搭接加焊10d。
下部钢筋在支座处搭接锚固。
钢筋搭接及焊接严格按GB50204-92执行。
为方便坑底垃圾清理及后浇带支模和施工缝处理,可在此设置800×600孔,待浇此部分混凝土时再焊接钢筋封孔。
(六)钢筋砼简支空心板的预制与安装
1、钢筋砼空心板施工工艺流程如下图
安装质量检查
2、施工方法
2.1空心板预制底座的设置
空心板底座采用C25砼制作,其厚为10cm。
底座砼强度达到85%后方可进行空心板的预制工作,预制前在底座上铺设塑料薄膜以达到隔离效果。
2.2空心板预制
1)钢筋制作与安装详见“(五)钢筋工程施工方案”。
2)模板安装
空心板的外模采用钢模板,芯模采用充气胶囊,档模采取内关档形式,即档模于侧模内安装。
a、外模安装
模板安装前对其内壁涂刷脱模剂,并且将每块钢模板进行校正,对于变形较大难以校正的模板必须剔出,确保拆模后空心板平面尺寸准确,线形顺直美观。
顺板向模板与模板的连接采取螺丝铆接,侧模板采用直径为A12的圆钢做成拉杆连接,下层拉杆的PVC管已于底座施工时预埋,上层拉杆位于模板顶部。
空心板平面尺寸通过松紧模板上的拉杆来实现整体校正。
模板与模板的缝隙采用双面胶封贴或者海绵填塞;模板与底座
间的缝隙采用海绵填塞。
模板安装完毕后对其平面尺寸、节点联系及稳定性进行检查,鉴认后方可进行砼浇筑。
浇筑过程中发现模板超过允许范围时必须及时纠正。
b、胶囊芯模的安装
充气胶囊在安装前必须经过检查,不得漏气。
安装时先将缝制好的薄膜塑料袋套住整条胶囊以便脱模,并设专人检查钢丝头是否弯向内侧,然后按照规定的气压对其充气。
从开始浇筑砼到放气为止,其充气压力必须一直保持稳定。
3)空心板砼浇筑
材料要求:
①集料:
砼用的集料,在运输或工地存贮时,使其不受污染,并存贮在相互分开的不同料仓中。
②水泥:
水泥采用袋装水泥,贮存足够的数量,以满足砼的浇筑需要。
任何时候不能因水泥供应中断而暂停浇筑
砼拌和:
砼拌和时必须将砂石料搅拌均匀、颜色一致,最小搅拌时间为90秒;每盘砼拌和料的体积不得超过搅拌机额定容量的10%;在水泥和集料进筒前,应先加一部分拌合用水,并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中。
拌和机操作人员必须时时检查、敲打筒身,以免材料积结;在下盘材料装入前,搅拌筒内的拌和料应全部倒光。
搅拌设备停用超过30min时,应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新砼。
砼运输:
砼的运输采用机械运输,运输工具为6m3混凝土运输车运输;
砼浇筑:
混凝土运到现场后,采用人工以滑槽将混凝土转入模内。
浇筑砼前,清理干净模板内杂物,使之不得有滞水、施工碎屑和其他附着物质,未经监理工程师检查批准,不得在结构任何部分浇筑砼;在浇筑时对砼表面操作应仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝,并且,浇筑时温度应维持在10℃至32℃之间。
砼的浇筑必须连续进行,如因故必须间断,间断时间应不小于前层砼的初凝时间或重塑时间,否则返工;浇筑期间,设置专人检查模板稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,必须及时处理;砼初凝至达到拆模强度之前,模板不得振动。
砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录,供监理工程师随时检查使用。
砼捣实:
砼的振捣采用插入式振动棒,其振动频率为4500,振动棒可使在距振捣点至少0.5m以内的砼产生25mm坍落度的可见效应,并配备4套处于良好状态的振动棒,以便可随时替补。
振动棒要垂直地插入砼内,并要插至前一层砼,以保证新浇砼与先浇砼结合良好,插至深度一般为50~100mm;振动棒插入砼或拔出时速度要慢,以免产生空洞;振动棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
摸板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证砼密实及其表面平滑;不能在摸板内利用振动棒使砼长距离流动或运送砼,以免引起离析。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
砼捣实后1.5h到24h之内,不得受到振动。
4)模板拆除
空心板钢模必须在不伤及砼棱角的情况下拆除,充气芯模的拆除要保证砼表面不发生裂隙或塌陷时方可。
钢模板拆除时不得强扭、猛烈敲打,严禁抛掷。
模板拆除后及时除去其表面浮浆,涂刷机油,并进行分类存放;芯模拆除后必须放置在专柜内,防止其受到污染、破损和老化。
5)砼养生:
本工程采取覆盖洒水养护方法,覆盖物为麻袋。
砼浇筑完成待其表面收浆后尽快对砼进行养生,洒水养生最少保持15d,并且在拆摸以前均应连续保持湿润。
2.3空心板安装
根据空心板的重量,拟采用一台起重为30t的自行式吊机进行安装,安装时间控制在墩台砼强度达到设计强度后进行,安装顺序由沙市岸桥台向对岸桥台依次吊装,具体吊装方法如下:
a、空心板吊装物件的设置:
空心板砼施工时先于板两端支承线上预埋四根(一端两根)R235A22mm的钢制吊环,当砼强度达到设计强度的85%后进行吊装、转移和安装。
b、空心板位置的确定:
空心板吊装前
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