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一车间三班qc成果讲解
质量管理成果报告书
课题:
降低E1009出口HF的含量
单位:
一车间四班
发表人:
董晓燕
氟聚合物事业部
2013.3.1
前言
二氟一氯甲烷(以下简称R22)是主要用于空调制冷和化学工业原料。
我单位采用俄罗斯技术,以CHCL3和HF为原料,以SbCl5为催化剂,经气液相催化反应合成R22,同时还产生HCL、R23等副产品,为获得纯净的R22,降低原料的消耗,将合成气进行精馏提纯。
R22其理论消耗值CHCL3:
1.38,HF:
0.46。
工业设计要求为CHCL3:
1.437,HF:
0.485,装置通过十几年的运行,实际消耗值为CHCL3:
1.45,HF:
0.51与设计消耗量有差距。
跟踪分析数据发现E1009出口中HF含量偏高。
本文针对这一问题进行了分析,并提出了相应的解决方法,有利于降低产品的消耗所以本次我们一车间四班的QC课题的寻找方向就是要解决“节能降耗”问题,我班就把今年的QC课题锁定为“R22装置降低E1009出口HF的含量”
降低E1009出口HF的含量
1、小组简介
小组名称
一车间四班
小组类型
现场型
成立日期
2006年3月
小组注册编号
JGQC2012-06-04
本次课题注册时间
2012年2月
本次课题活动时间
2012年2月~2012年12月
姓名
性别
年龄
职务
文化程度
小组职务
王波
男
42
车间主任
本科
顾问
毛亦兵
男
35
车间工艺员
本科
顾问
李晓斌
男
40
领班
高中
组长
刘清
男
41
副领班
高中
组员
董晓燕
女
32
DCS
本科
组员
戴宁
男
22
巡检
高中
组员
余雪芬
女
41
DCS
高中
组员
小组成员均受过正规的TQC教育和培训,教育培训时间人均超过180小时
2012年
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
选题
现状调查及制定目标
原因分析
要因确认
制定对策
对策实施
效果检查、巩固
总结提高
二、选题理由:
理由一、企业宗旨“节能降耗”,走可持续发展道路;
理由二、降本增效,企业不懈努力的目标;
理由三、提升装置的生产能力,提升R22的市场竞争力。
3、现状调查:
从2011年到2012年初,在R22装置的生产过程中,由于HF和CHCL3在R1001反应器中的反应经常存在反应不完全的现象,产生了较多的HF并将其带入C1001从而进入R1002。
进入后系统的HF在R1002反应器中无法完全反应,从而导致E1009,C1003塔釜和D1005中都出现了较多的,严重影响了R22的产品质量;HF还会严重腐蚀管道设备,并带来了一定的安全隐患。
同时由于反应的不完全导致HF的实际消耗值与理论值存在较大的差距,造成了原料HF的浪费和R22消耗的提高,并且由于原料成本的提高而减小了利润。
为了解决以上的问题,我们一车间四班班的QC小组决定利用各种知识解决这个问题,降低E1009出口HF的含量,达到“节能降耗”的目的。
2011年E1009出口HF的含量变化统计表(表一)
月份
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
HF含量
0.07
0.08
0.07
0.08
0.10
0.07
0.13
0.12
0.18
0.23
0.23
0.28
从上面数据可以看出,E1009出口HF含量在从7月起一直偏高,且呈递增趋势,其主要原因就是R1002的催化剂能力下降,造成反应不完全。
工艺指标的调整也存在一定的问题。
四、确定目标:
“节能降耗”减少原料HF的浪费,降低R22消耗。
调整R1002反应器的各项工艺指标,根据分析及时正确的调整反应器的温度,压力和液位,及E1009出口的温度。
及时补加或更换催化剂,以降低E1009出口HF的含量。
增加一个CHCL3喷淋管线,以利用CHCL3对SbCL5有较好的洗涤作用,一方面作为原料不浪费,另一方面又避免前系统的催化剂带入,造成管线堵塞,频繁停车影响E1009出口的HF含量,达到节能降耗和生产同行的目的。
减少因停车给其他成产车间造成的影响.2011年1月~12月,R22装置的E1009中HF的平均值在0.136,今年的目标是使E1009中HF的含量降低到0.05。
现状值
目标值
E1009出口HF含量
0.136
0.05
五、目标可行性分析:
1、各级领导的重视,工程技术人员和工人积极性高,技术力量雄厚;
2、小组成员不仅是生产的精英骨干力量也还是创新、创效的骨干,都受过良好的QC培训,在工作中经验丰富;
3、降低E1009出口HF的含量,以降低原料HF的消耗。
4、降低E1009出口HF的含量,减少对设备、管道、仪表的腐蚀,减少基建费用,及减少不安全因素。
符合环保的要求。
5、精心控制工艺指标,达到质量要求。
六、原因分析
法设备
泵打不起流量调节阀无法打自动
工艺有缺陷
存在流量计不准管线堵塞
工艺考核
不完善物料采出调节阀不准泵的变频不准
E1009出口HF偏高
工艺指标缺陷
教育培训不够
反应器反应使用时间过久
况不好职业技能,技术素质不高
管线堵塞催化剂失效
责任心不强,操作不细心
物人
七、要因确认:
序号
末端因素
确认内容
负责人
调查方法
时间
是否要因
1
责任心不强
操作不够细心
定期对岗位人员抽查,车间管理及考核制度齐全、岗位人员工作态度和积极性好
董晓燕
余雪芬
调查
20012.1~2012.12
非要因
2
职业技能不强,技术素质不高(教育培训不够)
车间每年对员工进行技术培训,学习时间达40小时以上
毛亦兵
调查
2012.1~2012.12
非要因
3
泵打不起流量
定期进行维护、检查
刘清
现场调查
2012.1~2012.6
非要因
4
流量计标定不准
定期进行维护、检查
刘清
现场调查
2012.1~2012.12
非要因
5
反应器分布盘堵塞导致反应器中HF分布不均匀
大修时进行维护、检查
刘清
王浩
调查分析
2012.1~2012.12
非要因
6
调节阀打不起自动
定期进行维护、检查
董晓燕
调查
2012.1~2012.12
非要因
7
物料采出调节阀不准
定期进行维护、检查
余雪芬
调查
2012.1~2012.12
非要因
8
泵的变频不准
定期进行维护、检查
刘清
调查分析
2012.1~2012.12
非要因
9
工艺指标不合理,执行力不够
及时调整好工艺指标
毛亦兵
董晓燕
调查分析
2012.1~2012.12
要因
10
管线堵塞,增加停车次数
增加新的管线,用CHCL3洗涤
毛亦兵
调查分析
20012.1~20012.6
要因
11
催化剂失效
补加或更换新催化剂
毛亦兵
调查
2012.1~2012.6
要因
12
工艺考核不完善
有细致、健全、规范的工艺考核制度
毛亦兵
调查
2012.1~2012.12
非要因
13
工艺还存在缺陷
进行工艺完善和整改
毛亦兵
调查
2012.1~2012.12
非要因
八、制定对策:
序号
主要原因
对策
目标
措施
负责人
地点
时间
1
工艺指标不合理在
及时调整工艺指标
合理控制好E1009出口的HF含量
控制工艺指标,不断改进工艺指标
毛亦兵
董晓燕
办公室
DCS
2012.5
2
管线堵,次数增加
保持前系统稳定
增加管线,保证稳定,节约成本
投入CHCL3喷淋管线
王波毛亦兵
办公室
现场
2012.6
3
催化剂失效
制备新的催化剂
使用新的催化剂以促进反应完全
制备新的催化剂
毛亦兵
李晓斌
现场
2012.6
9、组织实施:
1、由王波,毛亦兵两人,通过7~12月份的观察所收集的各种参数指标,制定了对于解决E1009出口的HF含量较高的的问题,并且R22的消耗偏高的问题制定了最终对策,增设CHCL3喷淋管线投入使用。
2、6月份制备催化剂,计划停车后时给反应器补加催化剂。
原先2年更换一次催化剂,现中间再补加一次催化剂。
3、组织员工学习,如何根据分析指标调整工艺指标,提高员工的技能,使员工有条理的操作。
4、补加催化剂后,对工艺指标及时调整,每班做好记录。
严格按经济考核执行。
10、效果检查:
1、效果检查
补加催化剂、增设CHCL3喷淋管线及工艺指标的后对2012年1月至2012年12月E1009出口HF含量进行统计
2012.1至2012.12E1009出口HF含量变化统计表
(表二)
月份
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
HF含量
0.18
0.1
0.25
0.22
0.21
0.2
0.12
0.1
0.06
0.05
0.04
0.05
为巩固此次QC小组的成果,我们QC小组特制定以下措施:
1、及时跟踪分析数据,做好工艺指标的调整;
2、定期对泵进行检查维护,各类仪表进行标定,使设备做到物尽其用;
3、定期补加或更换催化剂;
4、加强岗位人员技术培训,贯彻标准化体系,按标准化操作。
十一、总结回顾及今后打算:
通过2012年一年的QC活动,我们QC小组的成员已经成长了起来,下面是活动前后小组成员对自己的综合素质的评价:
序号
评价内容
活动前(分)
活动后(分)
1
团队精神
65
90
2
质量意识
75
90
3
进取精神
90
95
4
QC工具运用技巧
65
85
5
工作热情干劲
85
90
6
改进意识
65
80
从雷达图可以看出
1.小组进取精神、工作热情干劲一直不错,现在在保持的基础上还有了发展;
2.在QC工具运用技上有了明显的提高;
3.在团队精神、质量意识、改进意识上比活动前有了长足的进步;但在改进意识上还只有80分,说明小组在这个方面还有较大的差距,今后应在大胆改进上有所突破。
在2012年一年的QC活动中,大家已经从活动的成果中尝到了甜头,我们今后还要立足生产,不断运用全面质量管理的工具和方法来解决生产过程中出现的问题。
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