主体结构钢筋混凝土工程施工方案.docx
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主体结构钢筋混凝土工程施工方案.docx
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主体结构钢筋混凝土工程施工方案
11主体结构钢筋混凝土工程施工方案
11.1、主体模板工程
1.1模板工程
本项目梁、板、墙、柱砼效果要求达到清水砼效果,楼板顶面原浆压光、找平、打磨。
施工中为在保证混凝土质量的前提下加快进度,要求多层主楼的模板及支撑体系套数按照全部楼层1/3设置,高层主楼按每栋楼各配备6层,施工中全部使用后再进行拆倒模板。
外檐施工要求采用附着式整体提升式脚手架。
室内满堂脚手架必须选用结构刚度比较大,施工快捷的碗扣式支承快拆体系碗扣架支撑体系。
多层外檐脚手架要求采用悬挑式脚手架。
模板工程,在满足工程整体配模要求同时,加强对模板特殊部位的设计,重点放在阴阳角接口、楼层间过渡节点、底部节点等部位,以保证洞口方正,尺寸准确、层间过渡自然。
同时处理好模板间的接缝,做到不变形、不跑位、不涨模、不漏浆,达到清水砼目的。
满堂模板和上空部分模板支架立柱,在外侧周围应设由下至上的竖向连续式剪刀撑,中间在纵横向应每隔10m左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑,其宽度宜为4-6m,并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑。
剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧,夹角宜为45°
-60°。
当支架立柱高度超过5m时,应在立柱周围外侧和中间有结构柱的部位,按水平间距6-9m、竖向间距2-3m与建筑结构设置一个固结点。
1.1.1模板及支撑选择
1)柱模板:
采用18mm厚多层板,50×100mm木方做竖背楞,每250mm一道。
柱箍采用φ48×3.5mm双钢管,用φ16全丝高强螺栓对拉。
工艺流程:
立柱模板、临时固定→加水平斜撑→校正模板(垂直度、轴线位置、截面尺寸、对角线方正)→紧固支撑。
2)梁板模板:
采用竹胶板做面板,支撑系统为满堂红脚手架,采用碗扣式脚手架早拆支撑体系,施工工效高,支搭方便。
模板周转快,保证了施工进度。
工艺流程如下:
支模工艺:
放线→放置固定托座或可调托座→安装底杆→安装连接棒与自锁销钩→安装上杆→安装水平拉杆→安装多功能早拆托座→调节紧固水平拉杆→安装支承梁→安放模板→模板工程验收→刷脱模剂。
早拆工序:
用小锤敲击早拆托座的卡板→卡板、托板下落到档板→支承梁下落至托板上→拆除模板→拆除支承梁→拆除部分水平拉杆与水平架→清理模板和支承梁→模板与支承梁等运至上层或下一个流水段进行使用。
3)楼梯模板均采用定型木胶板模板。
1.1.2模板及支撑的配备数量
1.根据本工程的实际情况,多层部位主体结构顶板模板及支撑均按所有结构满配,高层部位满配6层。
2.配建框架柱、梁板模板按结构满配。
3.另在现场配备一定数量的通用模板、阴阳角模板和扣件钢管。
1.1.3模板安装前的准备工作
1、模板的拼装
模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体,并控制模板的偏差在规范允许的范围内,拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计,模板的编号与所用的部位是否一致。
2、模板的基准定位工作
首先引测建筑的边体或者墙轴线,并以该轴线为起点,引出每条轴线,并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的边线以及外侧控制线,施工前5线必须到位,以便于模板的安装和校正。
3、找平
为了防止砼烂根,在浇筑顶板砼时,在墙体根部支设模板处分别用4m刮杠刮平,并控制墙体两侧板标高,标高偏差控制在2mm以内,并用铁抹子找平。
严禁在支模前用砂浆找平,或用砂浆封堵。
4、已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。
5、已经检查合格的拼装后模板块,应按照要求堆放。
6、检查水电管线预埋情况,包括预埋件、预留孔洞埋设的牢固程度和准确性,在办理完钢筋绑扎及水电预埋等隐检手续后,再进行墙体模板安装。
7、砼施工缝清理干净,浮浆已剔除。
8、在顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物用高压气泵清理干净。
1.1.4模板施工
1、柱模板:
(1)工艺流程:
立柱模板、临时固定→加水平斜撑→校正模板(垂直度、轴线位置、截面尺寸、对角线方正)→紧固支撑。
(2)柱模板采用18mm厚多层板,50×100mm木方做竖背楞,每250mm一道。
柱箍采用φ48×3.5mm双钢管,用φ16全丝高强螺栓对拉,从下往上间距,第一道为300mm,第二道为400mm,第三道及以上为500mm一道。
斜支撑采用三道φ48×3.5mm架子管刚性支撑。
详见下图:
角模有阴角模、阳角模及异形角模三类,阴角模与大模板之间留有2mm的间隙。
阴角模和阳角模采用100×100mm方木和定尺腹膜多层板加工制作。
阴角模与大模板之间通过专用连接螺栓和四道阴角压槽有效控制了错台、扭曲等现象,保证砼墙体浇筑后平整、顺直。
大模板与阳角模之间不留间隙。
边框之间采用专用连接器或螺栓进行连接且设置两道直角背楞,有效保证了阳角棱角顺直光滑。
如下图所示。
(3)模板的安装及加固、校正:
*柱支模前,首先对轴线、边线外控线进行复查,防止偏差。
*成排柱子先立长向两端的柱模板,校正复核位置无误后,顶部拉通线,再立中间柱模。
*组拼:
先将柱子四面模板就位,校正调整好对角线,用柱箍固定。
*支撑:
在柱模安装完后,四面设拉杆,与满堂脚手架拉接、支设牢固。
*柱模加固后用花栏螺栓逐个校正,排柱拉线进行通长检查,然后顺柱纵横方向搭设整体钢管架进行整体拉结,稳定。
*在柱模根部对角设置清扫口,清理干净后封堵严密、牢固。
*柱模安装完后,吊线检查四角垂直度,误差不大于3㎜。
2、顶板模板施工
本工程顶板模板支撑系统采用碗扣式脚手架辅以双T早拆头系统。
面模为15厚多层板。
早拆体系模板柱头采用螺旋式。
采用此系统具有多功能、效率高、承载力大、结构稳固、安装可靠、便于管理等优点。
工艺流程:
抄平放线→弹板下控制线→立钢支撑、纵横拉杆→固定支撑、安放支托→调整平整度→在支撑上按房间横向安放主龙骨100×100木方→安放次龙骨100×50木方→铺设竹胶板→调整水平及起拱→钢筋绑扎隐检及混凝土浇筑→拆除支撑→拆除木方及模板→清理、刷脱模剂。
(1)工作准备:
由木工工长组织好顶板模板支拆、固定人员,技术员会同工长、班组长进行书面与操作前的技术交底,熟悉排模图,弄清顶板标高。
(2)依据图纸标高在钢筋上返出本楼层结构50㎝标高线并用红漆涂成“▼”做为标记,支撑以此作为控制顶板支撑高度的依据。
(3)顶板模板的支撑支撑采用碗扣式钢管脚手架,主龙骨采用100*100木方,间距不超过1.2m,次龙骨采用100*50木方,间距不超过30cm。
顶板与墙板交接处的角模,使用100*100木方制作。
次楞沿短向布置,长向间距300接长时要在主楞上进行,上口拉线进行调整。
(4)楼板处后浇带支撑
为便于楼板模板达到强度后拆模,在楼板处后浇带采取独立支撑,每边宽出100mm,作为支撑用,支模方法详见下图:
楼板后浇带支模示意图
(5)顶板均使用15mm厚度的新多层模板。
模板安装时,板缝拼接要严密。
两块模板板缝处及模板的阴阳角处必须压盖一道木龙骨,以保证模板板缝的刚度;根据排板图,按照编号,对号铺在次楞上,竹胶板采用硬拼的方法,其拼缝控制在1~2mm以内,中间要铺有80~100宽的窄条,作为拆除时的第一块模板,拼缝要尽量在次楞上进行,四周钉子间距300,发现次楞与胶板有空隙时,用干木楔垫紧。
顶板边模在靠墙的方木及多层板上贴10宽、5厚的自粘海棉条,防止漏浆,保证顶板与墙阴角处观感效果。
3、梁模板
对于跨度≥4m梁,按全跨长度2‰进行梁底模起拱,起拱从支模开始进行(通过∪托调整底模各部位标高),而后将侧模和底模连成整体。
距梁端500mm处,在梁底模上留设清扫口,待杂物清理干净后,将其堵严。
梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板,主龙骨采用100mm×100mm@600mm单面刨光方木,次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光木方。
梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工,由塔吊运至作业面组合拼装。
然后加横楞并用利用支撑体系将梁两侧夹紧。
梁立杆间距为900mm,水平杆间距为1200mm。
梁节点详见下图:
4、楼梯模板施工
(1)楼梯模板支模要与顶板支模同时进行,支模前,先检查标高线,并备好支模材料。
(2)支模工艺:
铺梁底→铺底板→支梯步挡板
在控制梯宽模板上测出标高,弹出楼梯分步控制线,梯筋绑完
后,按线放上梯步挡板,在挡板上斜钉上两根50×50拉条。
(3)质量检查:
检查人员、方法同顶板模,其支撑间距偏差不
大于10mm,标高、梯板宽、踏步挡板间距偏差不得大于2mm。
楼梯施工缝按下图留置:
1.1.5模板的检查
模板要求支撑、主楞、次楞间距准确,偏差不大于10,尺量检查,钢支撑与主楞支顶稳固,模板表面平整度用2m靠尺、塞尺检查,偏差不得大于1.5mm,模板拼缝不得大于1mm,相邻两板高低差不大于1mm,模板标高偏差不得大于±2。
操作人进行自互检,填写自互检记录,技术负责人组织工长、组长、质检员进行预检和分项评定,栋号负责人组织木工长、钢筋工长进行交接。
1.1.6顶板模板的拆除
模板的拆除时间由工长、试验员控制,以同条件试块试验结果确定。
其混凝土强度等级达到设计要求的下列数值时才准拆模:
结构跨度≤2m≥50%结构跨度>2m,≤8m≥75%
结构跨度>8m、悬挑构件100%
1、拆模的顺序:
按先支后拆,后支先拆;先拆非承重部分,后拆承重部分;先拆边角模板,再拆大面积模板的顺序。
2、模要按技术要求的程序进行,不能颠倒顺序,随意拆除。
尤其是顶板、梁模板的拆除,要以混凝土同期试块的强度为准,填拆模申请表,得到技术部门及现场监理的许可后,方可拆模。
拆模时不要硬砸、硬撬及高空抛掷,以防模板损坏变形。
模板分段拆除后,要及时分类整理,集中运出,经修整后码放整齐。
3、梁、板模拆除:
梁、板混凝土达到规定强度后,先拆梁帮侧模,再拆顶板底模,拆底模时每根方木龙骨下暂留1-2根支撑不拆,人站在已拆除的空隙拆除近旁余下的支撑,使龙骨自由下落,梁、板模板拆除分区段由里向外进行,严防砸伤。
4、柱模拆除:
拆除时等到混凝土强度能保证其表面、棱角不因拆除而受损坏时方可拆模,一般为1.2mpa;先拆掉柱模外斜撑,卸掉柱箍,人站在安全一侧用撬棍轻轻撬动柱模板,使模板脱离柱面,吊车吊走。
拆模时轻撬,防止损坏模板。
柱模拆除后,四周用竹编板保护柱角。
5、模板吊运时要绑扎栓牢,轻起轻放,就位平稳准确,严禁碰撞楼板及其他已完工部位。
6、拆下的模板及时清理灰浆等杂物。
带丝扣的配件经常刷油防锈蚀,柱、梁侧模板板面刷脱模剂。
各种部件分别堆放,使用中加强管理,计划好,不要乱拿乱用。
7、模板要定期检查和维修,保证模板使用质量。
重点检查吊点、各板间连接是否牢固、模板有无扭曲变形、模板有无损坏等,有问题的修好后再使用。
8、钢管、方木等使用前,尺寸、规格、数量计划好,严禁随意切割成短料。
胶合板加强板边保护,涂刷封边胶,多次周转后板边分层散花的钉小木条修补,涂刷胶结材料补边。
9、模板施工中不得随意削减模板支撑及其它加固措施,浇筑混凝土时模板出现漏浆、跑模等异常现象时,暂停此部位施工,并立即采取措施堵严、加固后再行作业。
模板拆除要等待混凝土达到规定的强度,经有关人员签字同意后方可拆除。
10、遇5-6级以上大风或雨雪天气暂停室外作业。
11、拆模后形成临空面的地方及时搭设1.2m高护栏,模板拆除后及时将混凝土楼板上预留洞口盖好或搭设防护栏,挂水平安全网。
1.1.7施工注意事项及有关技术措施
1、模板的安装要密切配合钢筋绑扎,积极为钢筋分项提供施工面。
2、底部为固定托座时,支撑高度的调平是利用早拆托座上的螺母进行调节的,故应在支模前计算好微调量,并在安装前调好。
3、底部为可调托座时,同样要在支模前计算好底部和上部调节高度,均应在安装前调好。
4、所有跨度≥4m的梁、板必须起拱0.1%~0.3%,防止挠度过大,梁模板上口应有锁口杆拉紧,防止上口变形。
5、支撑高度的调节,应在支模过程中及时检查,与支模交替进行。
6、早期拆除模板和支承梁拆模工序详见附图所示。
1.1.8模板工程安全保证措施
1.模板运到现场后,要认真检查构件和材料是否符合设计要求。
2.模板的支设必须严格按工序进行,模板没有固定前,不得进行下道工序的施工。
模板及其支撑系统在安装过程中必须设置临时固定设施,而且要牢固可靠,严防倾覆。
3.使用吊装机械吊装柱模时,应采用卡环和柱模连接,严禁用钢筋钩代替,以避免柱模翻转时脱钩造成事故,待模板立稳后拉好支撑,方可摘取卡环。
4.严禁在模板的连接件和支撑件上攀登上下,严禁在同一垂直面上安装模板。
7.支设柱模板和梁模板时,应搭设工作平台,不准站在柱模板上操作和梁底模上行走,更不允许利用拉杆、支撑攀登上下。
模板在6m以上不宜单独支模,应将几根柱子模板拉成整体。
主柱若采用胶合支架支模时,各层支架本身必须成为整体空间结构,支架的层间垫块要平整,各层支架的立柱应垂直,上下层立柱应在同一条垂直线上。
6.用钢管和扣件搭设双排立柱支架支撑梁模时,扣件应拧紧,横杆步距按设计规定,严禁随意增大。
7.墙模板在未装对拉螺栓前,板面要向后倾斜一定角度并撑牢,以防倾倒。
安装过程中要随时拆换支撑或增加支撑,以保持墙模处于稳定状态,模板未支撑稳固前不得松开卡环。
8.任何部位模板的拆除必须严格遵守有关规定,按工艺程序进行。
9.拆除模板时,应先检查基槽土壁的情况,发现有松软、龟裂等不安全因素时,必须在采取防范措施后方可下人作业,拆下的模板和支撑杆件不得在离槽(坑)上1m以内堆放,并随拆随运。
11.拆除高度在3m以上的模板时,应搭设脚手架或操作平台,并设防护栏杆。
拆除时应逐块拆卸,不得成片松动和撬落或拉倒。
作业人员严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。
11.2、主体钢筋工程
1.1施工工艺流程
1、
施工工艺流程见图如下
2、确定钢筋的连接方式。
钢筋连接方式可采用机械连接和焊接两类。
梁板采用机械连接,采用直螺纹;墙柱采用电渣压力焊;
3、受力钢筋连接时,明确同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求。
1.2钢筋加工
1、钢筋放样
技术员及放样员必须详细阅读结构总说明,梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录,详细了解图纸中的各个环节,如果有不清楚的环节,及时与设计院取得联系,及时解决。
对于绑扎钢筋,受拉区钢筋接头按25%错开,且在跨中1/3~1/4之间的位置;受压区钢筋接头按50%错开,同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%;对于镦粗直螺纹连接,钢筋接头位置按50%进行接头,同时同一截面接头数量不超过50%。
所有放样料单均须符合设计及施工规范要求,对设计中没有确定的部分,征求设计同意后,以设计为准或以《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)及《建筑物抗震构造详图》为准。
钢筋放样必须结合现场实际情况,考虑搭接、锚固要求,进行放样下料。
钢筋放样单必须经过项目技术员审核后,才可以进行加工。
2、钢筋后台加工
(1)钢筋调直
用调直机调直钢筋时,要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊,并正确掌握调直模和压辊的压紧程度,调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。
调直筒两端的调直模一定要在等孔二轴心线上,若发现钢筋不直时,应及时调整调直模的偏移量。
钢筋应平直、无局部曲折。
(2)钢筋除锈
钢筋表面应洁净。
油渍、漆污或用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
(3)钢筋切断
经过项目人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后,通知下料人员进行钢筋下料,下料之前,由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序,给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号,分别计算出其下料长度及根数,填写料单,申请加工。
由项目人员根据设计及规范要求,将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料,遵循先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
切断质量要求:
钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象,对于有特殊要求的钢筋(例如:
顶模撑钢筋)不得有毛刺等现象;钢筋的长度要求准确,允许偏差±5mm(顶模撑除外)。
(4)钢筋弯曲
a一般规定
一级钢筋末端做180度弯钩时,其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍,平直部分长度为10d;二、三级钢筋需做90度或135度弯折时,弯曲直径控制在钢筋直径5倍,135度弯折时平直部分为10d;弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径为5d。
根据钢筋料单的要求,将钢筋的尺寸标识在定位板上,钢筋弯曲时,根据定位板上的尺寸,用粉笔将各弯曲位置划出,根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。
钢筋在弯曲机上成型时,轴心直径应是钢筋直径2.5倍。
成型轴配有偏心轴套,以适应不同直径的钢筋弯曲需要。
b质量要求
钢筋形状正确,平面上无翘曲现象;钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;钢筋弯曲处不得有裂缝,钢筋不能反复弯曲;弯曲成型的允许偏差:
全长±3mm,弯起筋起弯点位移5mm,弯起钢筋弯起高度±3mm,箍筋边长±2mm。
钢筋弯曲成型后,角度正确,弯钩长度满足要求,箍筋要求方正;同种箍筋要求大小一致,弯钩长度一致,角度一致,并且做定位撑码放整齐,同时贴好标识签,注明使用部位、数量等;
同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致,弯钩长度一致,角度一致,并贴好标识签后分类码放整齐,注明使用部位、数量等。
1.3钢筋绑扎
1、施工重点难点
梁、柱交叉繁杂,标高、截面变化多样,节点配筋集中,如何保证主筋的位置正确和构件受力有效截面积,是钢筋工程的一个难点。
2、柱筋绑扎施工工艺
工艺流程:
套柱子箍筋→连接受力竖向筋(吊线垂进行绑扎→划箍筋间距→绑扎箍筋绑扎柱子箍筋。
)
按图纸要求间距,计算好每根柱子箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的连接筋上,然后立柱子钢筋。
连接绑扎竖向受力筋:
柱子主筋立起之后,钢筋连接位置距地必须大于500mm,相临接头位置相互错开距离合有关规定。
吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。
钢筋接头:
按要求采用机械连接或焊接。
划箍筋间距线:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
柱箍筋绑扎:
按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,采用正反扣绑扎,扎丝缠在柱子内。
箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。
箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置,并绑扎牢固。
柱筋保护层厚度要求:
一般为30mm同时不小于钢筋直径,垫块或保护卡绑在柱子箍筋上,厚度最小为20mm且能保证主筋保护层,尺寸为50x50mm,间距600x600mm。
钢筋位移控制:
为控制钢筋的位移,柱子定位采用钢筋焊成定位卡套在柱主筋,控制钢筋间距位置,下部用塑料垫块控制保护层厚度。
3、墙体钢筋绑扎
(1)作业条件:
钢筋外表面如有铁锈时,应在绑扎前清除干净,锈蚀严重侵蚀端面的钢筋不得使用。
绑扎钢筋地点清理干净,作好钢筋摆放处的准备工作,搭架子或垫方木。
弹好墙身、洞口位置线,并将预留钢筋处的松散混凝土剔凿干净。
(2)工艺流程:
竖向钢筋位移调整→绑扎暗柱钢筋→绑扎过梁钢筋→绑扎墙体竖向定位梯子→绑扎墙体竖向钢筋→绑扎墙体水平钢筋→绑扎拉筋→调整钢筋→验收。
(3)施工要点:
根据弹好的墙、暗柱位置线。
保证墙体钢筋、暗柱钢筋位置正确。
绑扎暗柱钢筋:
工艺同柱子钢筋绑扎。
钢筋接头:
直径大于等于18mm采用电渣压力焊连接。
绑扎过梁钢筋:
过梁筋绑扎时,用水准尺进行调平,并考虑建筑地面作法,箍筋要求间距均匀,垂直于梁主筋,箍筋大小标准一致,弯钩角度135度,直线段长度为10d;起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm,第二道在柱外,距主筋50mm;封顶梁时,箍筋满绑。
绑扎墙体钢筋:
先绑扎墙体竖向定位梯子筋,竖向定位梯子筋间距为1200~1500mm一道,排列均匀,遇到暗柱间距小时,可以视情况放在两个暗柱中间。
定距框间距与水平筋间距相同,顶模撑上中下各一道,刷防锈漆,比墙厚小2mm,一侧各小1mm;要求梯蹬筋高度一致。
墙体竖筋绑扎完毕后,绑扎墙体水平钢筋,水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬距离拉通线进行绑扎,第一道起步筋距顶板面50mm,同时保证搭接段有三根水平筋,要求扎丝长度一致,无毛刺,扎丝绑扎时,从对面绑扎,保证丝头在墙体钢筋内。
最后在墙体顶部加水平定位框:
定位框间距与墙体竖筋间距相同。
拉筋拉住竖筋与水平筋拉筋直径为φ6,间距600mm;绑塑料卡垫块或砂浆垫块,间距内墙600×600mm,呈梅花型布置,水泥砂浆保护层50×50×15mm,塑料卡垫块规格尺寸满足保护层厚度要求,要求垫块间距均匀,横竖斜均在一条直线上,垫块不能有歪斜情况;钢筋上口采用“双F”卡进行定位;
4、梁、板钢筋绑扎
绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→划板筋位置→拉通线绑扎底排下层钢筋→拉通线绑扎底排上层钢筋→拉通线绑扎上排下层钢筋→拉通线绑扎上排上层钢筋→调整钢筋的位置→清理干净→自检、报验。
施工要点:
钢筋上楼前,核对钢筋的级别,型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
在梁底模板支设完毕后先后绑扎主、次梁钢筋,绑扎时保证箍筋的间距均匀并能完全箍主梁主筋。
梁筋绑扎完毕后支梁侧模板和板底模板,在模板上弹钢筋的位置线,按弹出的钢筋位置线,严格按照施工工艺流程的要求拉通线进行绑扎施工。
钢筋绑扎时,钢筋相交点必须全部绑扎,采用八字扣绑扎,必须保证钢筋不位移;钢筋搭接范围内,除交叉点外,应另加三道丝扣进行绑扎;
顶板钢筋锚固于墙或梁内,锚固长度符合设计和规范要求;
顶板钢筋绑扎完毕后,调整墙体竖向钢筋,并用水平定位梯子筋定位,确保钢筋保护层正确,钢筋不位移、不超高。
5、楼梯钢筋绑扎
(1)工艺流程:
划位置线→绑底钢筋→绑分布筋→绑踏步筋。
(2)施工要点:
在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。
依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向,绑扎楼梯梁时,先绑梁后绑板。
板筋要锚固到梁内,然后绑扎主筋再绑扎分布筋,每个交点均应绑扎。
休息平台施工缝处必须加马凳,马凳脚部垫垫块;楼梯梁用顶梁撑顶住底板筋绑完,绑扎踏步钢筋,然后再支踏步模板。
6、成品保护措施
柱子钢筋绑扎后不准踩踏,不准在柱子主筋上施焊。
楼板的弯起筋、负钢筋绑好后,不准在上面踩踏行走,钢筋绑扎成型后,搭设跳板专门供施工人员走动。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理,保证负弯筋位置的正确性。
绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
木模板内涂抹隔离剂时不要污染钢筋。
安装电线管、暖卫管或其他设施时,不得任意切断和移动钢筋。
半成品钢筋进入绑扎现场前,作好防锈保护措施;有锈蚀的钢筋,在后台先进行清理,清理干净,经过预检以后,才可以进入绑扎现场。
钢筋绑扎前,钢筋工先检查钢筋加工的规格、尺寸是否符合图纸要求,有疑问时,及时向项目有关人员进行反映,然后检查钢筋加工的外观质量,在运输过程中有无破坏情况,如果有及时向有关人员提出。
柱、墙钢筋绑扎过程中,搭设架子进行绑扎,一次绑扎到位;钢筋成型后,严禁进行蹬踏。
水电施工过程中,严禁踩钢筋进行施工,必须搭架子进行施工,有破坏钢筋的情况出现时,土建施工队有权进行制止,并反馈到项目部,项目部将对有关队伍进行处罚;水电施工时,严禁在钢筋主筋上施焊,严禁随意烧钢筋,穿套管时,钢筋移位后及时进行调整;
在加固模板时,顶模撑严禁焊在受力主筋上,可以另加钢筋进行焊接;浇注混凝土时,钢筋工必须有专人进行看护钢筋,钢筋移位后,及时进行调整;浇注混凝土结束后,及时对钢筋进行清理。
绑钢筋时严禁碰撞水电预埋件,如碰动及时通知相关专业人员进行重新安装、调整。
保证预埋电线管等位置准确,如发生冲突时,可将竖向钢筋沿平面左右弯曲,横向钢筋上下弯曲,绕开预埋管。
但一定要保证钢筋保护层的厚度,严禁任意切割钢筋,钢筋弯曲后,在间距偏大范围内,另加钢筋进行补强。
各工种操作人员在施工本专业内容时,必须搭设架子进行操作,施工过程中没有项目相关人员的同意
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