06施工工艺控制标准图示 焊接金检篇.docx
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06施工工艺控制标准图示焊接金检篇
仅供内部使用
第6卷
广东火电工程总公司
前言
总公司于2004年11月份颁布了八大专业施工工艺控制标准,即QB/GPEC10104001《施工工艺控制标准(通用篇)》、QB/GPEC10104002《施工工艺控制标准(电仪篇)》、QB/GPEC10104003《施工工艺控制标准(机械篇)》、QB/GPEC10104004《施工工艺控制标准(锅炉篇)》、QB/GPEC10104005《施工工艺控制标准(油漆保温篇)》、QB/GPEC10104006《施工工艺控制标准(焊接、金检篇)》、QB/GPEC10104007《施工工艺控制标准(加工制作篇)》、QB/GPEC10104008《施工工艺控制标准(土建篇)》。
通过一年的运作,对指导工程的施工和工艺水平提高起到积极的作用。
为配合标准贯彻实施,总公司从考虑学习标准实施,执行标准的理解性、操作性出发,决定编辑具有图文并茂的手册,使施工人员对施工工艺有感观的理解,更好地执行总公司标准。
为此,公司结合标准的需要收集了近年来各工程的施工工艺的图片,尤其是台山工程中在达标创优中具有公司先进水平标准性施工工艺,同时珠海、汕头、汕尾等项目以及送变电工程公司也提供了需要的图片。
通过大量的图片面性、影象来反映施工工艺内部标准,形成了《施工工艺控制标准图示》。
在编辑本《施工工艺控制标准图示》期间,尤其是对台山分公司、汕尾分公司对《施工工艺控制标准图示》编制给予的大力支持和所付出的辛勤劳动表示感谢。
本《施工工艺控制标准图示》共分《施工工艺控制标准图示》通用篇、《施工工艺控制标准图示》电仪篇、《施工工艺控制标准图示》机械篇、《施工工艺控制标准图示》锅炉篇、《施工工艺控制标准图示》油漆保温篇、《施工工艺控制标准图示》焊接金检篇、《施工工艺控制标准图示》加工制作篇和《施工工艺控制标准图示》土建篇等八篇、基本上涵盖了火电施工以及相关的专业,由于编制的时间和水平有限,可能会有不少的错误和不足之处,希望大家在实践工作中能对本《施工工艺控制标准图示》的内容不断加以补充,以便使之趋于更完善和更有实用性。
《广东火电工程总公司施工工艺控制标准图示》编委会
2006年01月27日
前言
总公司于2004年11月份颁布了八大专业施工工艺控制标准,即QB/GPEC10104001《施工工艺控制标准(通用篇)》、QB/GPEC10104002《施工工艺控制标准(电仪篇)》、QB/GPEC10104003《施工工艺控制标准(机械篇)》、QB/GPEC10104004《施工工艺控制标准(锅炉篇)》、QB/GPEC10104005《施工工艺控制标准(油漆保温篇)》、QB/GPEC10104006《施工工艺控制标准(焊接、金检篇)》、QB/GPEC10104007《施工工艺控制标准(加工制作篇)》、QB/GPEC10104008《施工工艺控制标准(土建篇)》。
通过一年的运作,对指导工程的施工和工艺水平提高起到积极的作用。
为配合标准贯彻实施,总公司从考虑学习标准实施,执行标准的理解性、操作性出发,决定编辑具有图文并茂的手册,使施工人员对施工工艺有感观的理解,更好地执行总公司标准。
为此,公司结合标准的需要收集了近年来各工程的施工工艺的图片,尤其是台山工程中在达标创优中具有公司先进水平标准性施工工艺,同时珠海、汕头、汕尾等项目以及送变电工程公司也提供了需要的图片。
通过大量的图片面性、影象来反映施工工艺内部标准,形成了《施工工艺控制标准图示》。
在编辑本《施工工艺控制标准图示》期间,尤其是对台山分公司、汕尾分公司对《施工工艺控制标准图示》编制给予的大力支持和所付出的辛勤劳动表示感谢。
本《施工工艺控制标准图示》共分《施工工艺控制标准图示》通用篇、《施工工艺控制标准图示》电仪篇、《施工工艺控制标准图示》机械篇、《施工工艺控制标准图示》锅炉篇、《施工工艺控制标准图示》油漆保温篇、《施工工艺控制标准图示》焊接金检篇、《施工工艺控制标准图示》加工制作篇和《施工工艺控制标准图示》土建篇等八篇、基本上涵盖了火电施工以及相关的专业,由于编制的时间和水平有限,可能会有不少的错误和不足之处,希望大家在实践工作中能对本《施工工艺控制标准图示》的内容不断加以补充,以便使之趋于更完善和更有实用性。
《广东火电工程总公司施工工艺控制标准图示》编委会
2006年01月27日
目录
1范围2
2焊接专业施工工艺控制标准2
3金属检验工艺控制标准30
1范围
本标准适用于广东火电工程总公司各分子公司和项目工程处。
2焊接专业施工工艺控制标准
2.1焊接施工工艺控制标准
2.1.1焊工
2.1.1.1焊工上岗必须经过相应的技术考核并取得合格证。
电力行业焊工合格证
锅炉压力容器压力管道焊工证
2.1.1.2持有效合格证的借工,按合格证项目抽查其中1至2项,小管每项不少于2个焊口,进行技术鉴定,鉴定合格才确认其合格证为有效。
2.1.1.3受热面管焊接前,焊工要经过模拟实际施焊条件作焊前练习,并连续2道焊口射线检验或断口检查合格。
焊前模拟练习
2.1.1.4位置困难部件焊接工作应由技术稳定,经验丰富的焊工担任,并经过模拟实际施焊条件练习,连续4道焊口射线检验或断口检查合格后上岗施焊。
位置困难部件模拟练习
2.1.1.5新焊工(包括新借工、招聘、升类焊工)第一天的焊口及时委托检验,避免因新手技术不稳定造成的合格率下降。
2.1.1.6焊接质量不稳定的焊工,立刻停止其焊接工作,分析原因,重新焊前练习,合格后才能重新上岗,第一天的焊口及时抽查检验。
2.1.2焊机
2.1.2.1采用氩弧焊打底电焊盖面焊接小径管,宜使用逆变直流电焊机。
2.1.2.2氩弧焊焊接,因材质或其它原因不宜采用接触引弧时,应使用带高频或脉冲引弧功能的电焊机。
逆变电焊机
2.1.3焊接材料
2.1.3.1焊条、焊丝应有合格证,并按规定要求进行验收。
进口焊材合格证明书焊材验收记录表
2.1.3.2合金焊丝、合金焊条熔敷金属要经光谱分析,确认材质无误后才能使用。
2.1.3.3焊条使用前应按要求进行烘干处理,使用时装入保温筒内并通电保温,随用随取。
焊条烘箱电焊条在烘箱中烘焙
焊条领出时装入保温筒
2.1.3.4焊前练习用的焊接材料应与实际工作的相符。
2.1.3.5钢材焊接的氩气纯度不低于99.95%,钛材焊接的氩气纯度不低于99.98%,铝材焊接的氩气纯度不低于99.99%,并有合格证明。
2.1.3.6氩气进货按每批次不少于10%且不少于3瓶的数量进行随机质量抽查,如发现问题加倍检查,加倍再发现问题作100%检查,检查方法推荐:
在打磨出金属光泽的试板上不加焊丝熔化母材并缓慢移动,观察熔池有无反泡现象,焊后用砂轮机打磨焊缝,无发现气孔为合格。
2.1.3.7氩气不宜全部用尽,应保持瓶内压力不小于5kg/mm2。
2.1.4焊接环境
2.1.4.1露天施工,焊接场所应采取防风、挡雨措施。
各种各样的现场施工防风棚
2.1.4.2被雨水淋湿的工件焊前应作干燥处理。
对工件进行干燥处理
2.1.4.3焊接时,管内不能有穿膛风。
焊口组对前先把管道端头封堵
封堵住管的两端防止穿膛风
2.1.5焊前准备
2.1.5.1特殊材料、困难位置焊接前,互相配合的有关部门应经充分协调,制定出可行的施工方案。
2.1.5.2对口前把坡口内外侧10~15mm范围内的油、锈、漆、氧化和其它杂质清理干净,直至露出金属光泽。
正在打磨的管口
打磨后的管口
打磨后的管口
2.1.5.3焊件对口时应尽量做到内壁齐平,不错口、不折口。
2.1.5.4焊口的局部间隙过大时,应设法修整到允许值,严禁在间隙内加填塞物。
对口间隙要求宽窄基本一致
2.1.5.5焊接时要按焊接工艺卡的要求选择合适的工艺参数。
2.1.5.6氩弧焊焊前应检查焊枪、氩气皮管是否有破损漏气现象。
2.1.5.7需要背面充气保护时,焊前应对充气情况进行检查,确保背面保护良好(检查方法:
用封口纸封住坡口间隙处,留下约20mm开口,排气一定时间,点燃打火机靠近排气处,火马上熄灭表示空气已经排放干净,可以焊接)。
2.1.5.8点固焊用的点固焊用的焊材、工艺、预热温度等应与实际施焊时相同。
2.1.5.9厚壁大径管对口宜采用“定位块”法点固,定位块材质应满足工艺指导书的要求。
采用“定位块”法点固厚壁大径管
采用“定位块”法点固厚壁大径管
2.1.5.10严禁在工件表面引燃电弧、试验电流。
2.1.5.11施焊所需的焊条必须按规定进行烘焙后方可领用,使用时应放置在保温筒内通电保温,随用随取。
焊条保温筒通电使用
焊条随用随取
2.1.6焊前预热、层间温度
2.1.6.1小径簿壁管可以用火焰预热,加热宽度一般为每侧3倍壁厚,且不小于100mm,预热温度按作业指导书要求进行,并用测温笔进行监测。
采用火焰加热小径管
2.1.6.2采用电加热预热的焊口,焊工要在接到热处理工相应通知后才能进行焊接作业。
2.1.6.3采用电加热预热时测温点设置要求离坡口边应不大于15mm,其他要求与热处理相同。
测温点设置要求离坡口边不大于15mm
2.1.6.4施焊过程中,层间温度应按焊接工艺卡要求进行控制。
2.1.7焊接过程
2.1.7.1每次引弧前应检查氩气阀是否已开启,氩气流量是否适宜(检查方法:
把焊枪对着面部,距离约20mm,感觉是否有气流,气流的强度是否合适),防止因输气皮管受压等原因造成氩气流通不畅或流量不够影响焊接质量。
2.1.7.2为了减少焊接变形和焊接应力,直径大于194mm的管道和锅炉密集排管(管子间距≦30mm)的对接焊口宜采取二人对焊。
直径大于194mm管道宜二人对焊
2.1.7.3氩弧焊打底的焊层不小于3mm,氩弧焊打底层焊缝检查合格,应及时进行次层的焊接,多层多道焊时应对焊缝逐层检查,合格后再焊接次层。
2.1.7.4管子多层多道焊的接头应错开。
焊层厚度应符合作业指导书规定,一般单层厚度不大于焊条直径加2mm,摇动宽度不大于焊条直径的5倍。
2.1.7.5厚壁管焊接除工艺和检验要求分多次焊接外,应连续完成,需要中间停止焊接时,应采取保温、缓冷等措施,P91钢还应进行后热处理防止裂纹产生;重新焊接时,应仔细检查确认无异常后,方可按照原工艺要求施焊。
2.1.7.6P91焊接要严格执行作业指导书规定,应由专人负责对全过程进行监控、记录。
检查焊接电流
2.1.7.745°(6G)位置大、中径管焊接宜采用多层多道焊。
2.1.7.8壁厚少于6mm的小径簿壁管宜用全氩弧方法焊接。
全氩工艺焊接的小径管
2.1.7.9完成焊接应及时清理焊渣、飞溅,发现表面缺陷及时修补。
2.1.7.10焊缝余高超标应打磨到规定高度。
2.1.7.11同一位置挖补返修不得超过3次,中、高合金不得超过2次。
2.2热处理工艺控制标准
2.2.1热处理人员必须经过专业培训并取得相应的资格证书,热处理所用仪表、热电偶及其附件,应根据计量要求进行检定或校验。
热处理人员资格证书
2.2.2对于被处理部件,首先要了解其母材料材质和厚度,以确定正确的热处理工艺。
2.2.3焊后热处理的范围:
2.2.3.1壁厚大于30mm碳素钢管子及管件;
2.2.3.2壁厚大于32mm的碳素钢容器;
2.2.3.3壁厚大于28mm的普通低合金钢容器;
2.2.3.4耐热钢管子与管件;
2.2.3.5经焊接工艺评定确定需做热处理的焊件。
2.2.4凡采用氩弧焊或低氢型焊条,焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热处理。
2.2.4.1壁厚小于或等于10mm,管径小于或等于108mm的15CrMo12Cr2Mo钢的管子。
.
2.2.4.2壁厚小于或等于8mm,管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢的管子。
2.2.4.3壁厚小于或等于6mm,管径小于或等于63mm的12Cr2MoV钢的管子。
2.2.5各类钢材焊后热处理温度与时间具体按DL/T819—2002的规定执行。
2.2.6热处理升温、降温速度,一般可按250×25/壁厚℃/时计算,且不大于300℃/时。
当降温过程温度在300℃以下,可不控制。
2.2.7热处理的加热宽度,从焊缝中心算起每侧不小于管子壁厚的3倍,且不得小于100mm。
2.2.8
热处理的加热宽度每侧不小于管子壁厚的3倍
2.2.9
热处理的加热宽度每侧不小于管子壁厚的3倍
2.2.10热处理时的保温宽度,从焊缝中心算起每侧不小于管子壁厚的5倍,且每侧应比加热器安装宽度增加不小于100mm。
2.2.11
热处理的保温宽度比加热器宽度增加100mm
2.2.12热处理的保温厚度以40mm~60mm为宜,感应加热时可适当减少保温厚度。
2.2.13需热处理的焊口返修后应重新做热处理。
2.2.14直径大于273mm的管子热处理的测温点应按园周对称布置在焊缝中心,且不得少于两点,水平管道的测验点应上、下对称布置。
2.2.15
热处理的测温点应按圆周对称布置
2.2.16
热处理的测温点对称布置
2.2.17焊接热处理后应做好记录和标识,并打热处理工的代号钢印,或作好永久标记。
焊接热处理后做好标识
2.3铝母线焊接工艺控制标准
2.3.1从事铝母线焊接的焊工应取得相应资质证书后方可进行正式施焊。
2.3.2焊接方法采用氩弧焊(TIG或MIG),铝母线施焊前要经过焊接工艺试验并取得合格。
2.3.3焊材应符合国家或行业的标准。
2.3.4焊丝选用严格执行工艺卡规定,一般选用与母材成份相当焊丝;异种铝材焊接时宜选用与材料强度级别低的一侧相匹配的焊丝。
2.3.5母线应在各段全部就位后,经调整误差值符合规定时方可焊接。
2.3.6
就位后的铝母线
2.3.7
调整后的铝母线具备焊接条件
2.3.8为保证焊接质量,铝母线焊接一般采用垫板或垫圈封底。
2.3.9焊前用机械或化学处理方法将母材焊缝坡口区和TIG氩弧焊丝表面的油污、氧化膜清除干净;MIG氩弧焊盘丝包装应密封完好,表面应无氧化膜、水分和油污等杂物。
2.3.10
用机械方法清理后的铝母线接头
2.3.11
MIG盘丝包装封完好
2.3.12焊件清理范围应包括坡口部位及其两侧。
搭接接头除搭接面外还应向外延伸30mm~50mm。
2.3.13清理后的焊件应立即进行焊接,间隔时间不宜超过24小时。
2.3.14铝母线焊接场所的环境温度应在0度以上。
2.3.15采用TIG焊接时,一般预热温度为100℃左右;采用MIG焊接可以不预热。
2.3.16采用火焰方法预热,加热点应在距离对口中心每侧80mm以外区域进行。
2.3.17当母材厚度不小于8mm时,应采取分层方法焊接。
2.3.18焊件点固要求:
2.3.18.1当母材为板件时,其长度不大于500mm,点固2~3点;焊件长度大于500mm。
隔300mm点固1点。
2.3.18.2当母材为管件,其直径不大于300mm,隔120°点固1点,最少不少于3点;直径为300mm~500mm时,点固3~5点;直径大于500mm时,隔60°点固1点。
2.3.18.3点固焊的长度一般为30mm~50mm,点固焊的厚度为焊件厚度的2/3,且不小于4mm。
2.3.19直径大于300mm的管件对接接头宜采用对称焊。
2.3.20
2.3.21
2.3.22
2.3.23焊后的铝母线导电体焊缝
2.3.24
焊后的铝母线外壳焊缝
2.3.25
2.3.26焊接完毕,经自检合格打上焊工钢印。
2.3.27外观缺陷一般采用打磨方式修整,对出现缩小导电面积情况时应予以补焊。
2.3.28内部缺陷采用挖补返修,返修次数不超过3次。
2.3.29严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
2.3.30焊口焊完后应清理焊缝表面的飞溅物及其他杂物,及时进行自检。
2.4钛材管板焊接工艺控制标准
2.4.1参加焊接的焊工应取得相应资质证书后方可进行正式施焊。
2.4.2
钛管焊机机头
可控硅钛管焊机
逆变钛管焊机
2.4.3焊接采用管板焊口自动钨极氩弧焊机。
2.4.4焊前应经过工艺评定合格。
2.4.5
钛管焊接小室
2.4.6焊接前应在现场搭置密封室,防止外部风砂对工件污染。
2.4.7
2.4.8开动风扇通风保持小室空气清新
2.4.9密室要有排气设施,以改善室内环境,每天正式工作前,先用吸尘器将工棚地面上的尘土吸净,然后再开动风扇通风。
2.4.10不允许使用各种色笔、墨汁、油漆等在钛管、钛板上画涂标记。
2.4.11钛管装配顺序:
管与板的清洗—穿管—胀管—铣管—清洗。
2.4.12清洗方法:
先用吸尘器吸抽杂物,然后用浓度大于95%的酒精或丙酮擦洗。
2.4.13
焊接接头的装配型式采用平行接头,管子伸出板边0.3~0.5mm。
(见下图)
图一钛管根部详图
2.4.14在进行清洗作业之前,首先检查当日焊接区每一根钛管凸出管板的高度尺寸是否符合技术要求。
2.4.15管口清洁度以白绸布蘸酒精擦拭不染色为合格。
2.4.16焊工应穿洁净白工作服和脱脂纯涤纶手套。
2.4.17
2.4.18
穿洁净白工作服的钛管焊工
2.4.19焊工对管口必须逐一进行焊前再清理。
2.4.20焊接时机头中心杆与管内壁间距离不能大于0.5mm,最佳间隙选择为0.1~0.2mm。
2.4.21焊接时机头平衡器的三点与钛板必须靠牢,同时三点间的距离要求相等。
2.4.22
机头平衡器三点与钛板要牢靠接触
2.4.23焊接时要经常注意钨棒尖端的形状,如果钨极尖端变圆,电弧的方向就会改变,焊缝就不圆滑,出毛边,这时就应更换钨极。
2.4.24
焊接时要经常注意钨棒尖端的形状
2.4.25焊接时焊枪位置的设置:
钨极与焊缝间距离为1mm。
2.4.26焊接参数执行工艺卡规定,焊接应采用Z形分段跳焊法。
2.4.27单侧施焊时,另一侧严禁进行割、胀、洗管等作业;双侧施焊时,不得同时焊接一根钛管。
2.4.28焊缝表面应均匀、美观、呈鱼鳞状,焊缝余高不大于0.5mm,焊缝宽度为2.5~4mm,缝表面颜色不允许出现紫、蓝、灰、金黄色。
2.4.29
钛管焊口表面均匀呈鱼鳞状无紫、蓝、灰、金黄等颜色
2.4.30焊缝不合格采用,采用手工钨极氩弧焊(TIG)补焊。
2.4.31
采用手工钨极氩弧焊(TIG)进行补焊
2.4.32
2.4.33返修补焊焊工应具有Ⅱ类或以上焊工资格。
2.4.34焊口返修长度超过5mm时须采用分段焊,焊完一段待焊缝温度冷却到50℃以下再焊,补焊次数不超过3次。
2.4.35补焊时熔池应始终处在氩气保护下。
2.4.36焊接质检员对焊缝表面质量进行检查,并监督作业指导书实施情况
2.4.37焊工应进行焊前、焊后自检,严格按工艺要求施工。
3金属检验工艺控制标准
3.1总要求
3.1.1金属检验人员,必须经过该专业工种的上岗前培训,经考核合格后方可从事该项工作。
RT、UT、MT、PT、ET、光谱等检验人员必须取得当地劳动部门或行业颁发的相应等级的资格证书,取得不同技术等级证书的人员,只能从事与该方法、该等级检测工作相适应的工作,承担相应的技术责任。
金检人员资格证书
技术监督局金检人员资格证书
3.1.2无损检验的设备、仪器应的满足检验工艺质量要求,且计量仪器和设备检测前应检定合格,并在有效期内使用。
3.2射线检测工艺控制标准
3.2.1射线检测实施过程
3.2.1.1每批胶片使用前应进行灰雾度的测定,并作记录。
3.2.1.2射线检测前,胶片的裁切装袋环节非常重要,工作人员不能有半点马虎,胶片裁切时要连同原包装隔纸一块裁切,落刀要快而准,胶片边缘切口整齐无毛剌,工作人员的手指部位不能直接触及胶片表面的感光镀膜。
3.2.1.3胶片装袋时工作人员应用左手或右手的母指及食指轻力度夹住胶片的两侧,去除包装隔纸后,慢慢用增感屏夹住后插入暗合中。
3.2.1.4装袋后胶片应指定专人负责保管,无论是在工作过程或者携带胶片转移工作台点的时候,工作人员都应必须细心保护胶片,轻拿轻放,拿胶片和放胶片时,胶片必须保持竖立状态,防止受压,弯帖胶片时不宜用力过大,应防止硬物对胶片的直接撞击和压挤。
NDE无损检验人员在进行X光透视——架设X光射线机
3.2.1.5射线检测过程中按照有关标准、规范的规定,应将必须使用的数字铅码、指示标记、象质计、透度计等预备就绪,逐一按照规定布放,布放铅字标识时工作人员应根据透视工件的大小、尺寸、胶片与工件帖靠情况以及射线入射方向来确定,保证铅字标识码经拍摄后在底片影象中的清晰、准确、无漏影,且又不影响到被检件评定区域的最佳位置。
NDE无损检验人员在进行X光透视——粘字码、包底片
3.2.1.6焦距的选用应严格按照标准、规范的要求进行,工作人员不能够以缩短曝光时间,提高拍片效率方式为由将规定的焦距任意压缩拉近(指对小管双壁双投影方法)。
NDE无损检验人员在进行X光透视——量焦距
3.2.1.7曝光量的选用必须依据被检工件的尺寸、厚度、焦距合理选择,新工件检测前应进行工艺试验,制作工艺卡,然后才进行正式检测。
切忌盲目地估测或凭“经验”地指定曝光量进行透照后又以增加显影时间或缩短显影时间来调整底片的黑度值。
NDE检验人员在进行X光透视
3.2.1.8严格按工艺卡规定的参数进行透照。
3.2.2胶片暗室处理过程
3.2.2.1胶片暗室处理是整个检测过程中最后且又是最重要的一个环节,温度的控制、药液试剂的效力、冲冼过程的操作方法,底片的水洗、晾干(燥干)以及时间的控制等等细节都是非常重要的,所以,该项工作必须认真细心,严格按作业指导书目要求进行操作。
胶片在烘片房中烘干,加热通风装置提高胶片表面质量和烘干速度
常规小径管焊口底片
厚径管焊口中间探伤底片
3.2.2.2胶片冲洗处理的显、定影温度必须控制20℃±2℃,温度不适合时,可根据物理加温方法,通过热传感原理来将药液温度慢慢提升,不能使用热棒直接插入药液进行加温。
3.2.2.3过期失效或者效力下降的药液要及时更换,不能以增加显影时间的方法来控制底片黑度。
X光片黑度范围符合要求
3.2.2.4胶片进入暗室显、定影处理全过程时应在全黑暗状态下进行,禁止使用红灯的方式来观察胶片感光膜的反差变色情况确定显影的时间。
3.2.2.5在显、停、定影的三个过程中,工作人员适当抖动洗片架,以保证胶片感光膜与药液的充分、均匀接触,确保冲洗质量。
3.2.2.6胶片经足够时间显影后,应转入停影槽内缓和碱性药液的作用,再转入定影槽内。
3.2.2.7底片经过充足的定影后转入水冲洗的全过程,时间不应少于40分钟(流动水)。
3.2.2.8底片的干燥方法可选用自然风晾干和电热烘箱烘干的方法.但必须注意:
经过长时间药液浸泡和水冲洗过程以后,底片表面的镀膜
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- 06施工工艺控制标准图示 焊接金检篇 06 施工工艺 控制 标准 图示 焊接 金检篇