钻孔灌注桩专项施工方案.docx
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钻孔灌注桩专项施工方案.docx
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钻孔灌注桩专项施工方案
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、地质条件2
四、施工部署3
4.1施工组织机构及人员安排3
4.2施工机械配置见下表:
4
五、施工技术方案5
5.1、栈桥、钻孔平台施工5
5.2、钻孔桩施工5
5.3、灌注桩施工主要注意事项13
六、工程质量保证措施13
6.1、成孔过程关键点质量控制13
6.2、灌注过程质量监控15
七、施工进度计划17
八、安全生产保证措施17
九、文明施工和环保措施18
一、编制依据
1、地质勘查资料。
2、***黄河大桥施工设计图纸。
3、***黄河大桥施工组织设计。
4、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)。
5、《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2004)。
6、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)。
8、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)。
9、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTGE30--2005)。
10、《公路桥涵地基与基础设计规程》(JTGD63-2007)。
11、《公路工程技术标准》(JTGB01—2003)。
二、工程概况
***黄河大桥上部结构主桥上部为70m+128m+70m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁桥,***引桥采用11孔30米预应力混凝土连续箱梁,***引桥采用1孔30米预应力混凝土连续箱梁,主桥桥墩采用钢筋混凝土空心墩,引桥桥墩采用钢筋混凝土双柱式墩,桥台采用肋板式桥台,基础均采用钻孔灌注桩基础,其中0#、15#桥台每桥台由4根Φ150cm的钻孔灌注桩组成,1#~10#桥墩每桥墩由2根Φ170cm的钻孔灌注桩组成,11#、14#桥墩每桥墩由6根Φ180cm的钻孔灌注桩组成,12#、13#桥墩每桥墩由10根Φ180cm的钻孔灌注桩组成。
本桥桩基参数及桩基工程数量见下表:
***黄河大桥桩基参数及工程量表
部位
C30混凝土(m3)
根数
桩径(cm)
每根桩长(m)
总长(m)
单根
总方量
0#台
45.373
181.492
4
φ150
20
80
1#墩
49.911
99.8206
2
φ170
22
44
2#墩
49.911
99.8206
2
φ170
22
44
3#墩
52.179
104.3579
2
φ170
23
46
4#墩
52.179
104.3579
2
φ170
23
46
5#墩
54.448
108.8952
2
φ170
24
48
6#墩
56.717
113.4325
2
φ170
25
50
7#墩
61.254
122.5071
2
φ170
27
54
8#墩
63.522
127.0444
2
φ170
28
56
9#墩
63.522
127.0444
2
φ170
28
56
10#墩
63.522
127.0444
2
φ170
28
56
11#墩
56.716
340.2975
6
φ180
25
150
12#墩
91.62
732.97
10
φ180
38.5
385
13#墩
91.61
732.97
10
φ180
38.5
385
14#墩
51.716
340.2975
6
φ180
25
150
15#台
45.373
181.492
4
φ150
20
80
合计
1730
三、地质条件
桥址区所在地区属公路自然区划中的Ⅲ3区,即黄土高原干湿过渡区的甘东黄土山地区。
通过钻探揭露和室内土工试验资料分析,在勘探深度范围内地基土自上而下由人工成因的杂填土和第四系冲洪成因的粉砂、卵石和新近系砂岩等四层岩土组成。
根据钻探揭示及地质调绘,结合岩土工程地质特征,将桥位岩土体分为5个工程地质层。
分述如下:
①.杂填土(Q4ml):
黄褐色,松散,稍湿;土质不均匀,局部夹杂少量圆砾。
该层在场地内分布不均匀,仅在场地北侧ZK1和ZK2钻孔分布,层厚0.7~1.2m,层底高程介于1626.00~1627.20m.
②.粉砂(Q4al+pl):
黄褐色,松散,稍湿;砂质较均匀,局部夹杂少量植物根系。
该层在场地内分布不均匀,仅在场地南侧分布,ZK1、ZK2、ZK3、ZK4外,其他钻孔均有分布。
层厚0.30~1.4m,层底高程介于1621.05~1622.59m。
③.卵石(Q4al+pl):
杂色,中密,湿—饱和;骨架颗粒占85.00~87.80%,余为砂质及5%以内的泥质充填,最大粒径约150mm,大颗粒成份以中风化花岗岩、片岩碎屑为主,砂质以石英、长石质为主,颗粒磨圆度较好,多呈次圆状,颗粒机配较好,层顶埋深0.00~1.40m,层底高程介于1623.60~1603.35。
④.强风化砂岩:
红褐色,砂质致密结构,层状结构,泥质胶结。
钻探岩心呈块状和短柱状,岩体大部分破坏,该基岩分布连续,层厚2.20~5.50m,控制层预埋深1.80~18.00,层底高层介于1600~1603.35m。
⑤.中风化砂岩:
红褐色,砂质致密结构,层状结构,泥质胶结,呈中风化状态,钻探岩芯呈柱状,岩体结构较完整,该基岩分布连续,埋深变化大,本层勘察未揭穿该层,最大揭露深度21.90m。
场地内无饱和粉土、砂土存在,不存在地基土液化问题,故设计时可不考虑地基土液化问题。
四、施工部署
4.1施工组织机构及人员安排
针对冲孔灌注桩,项目部安排1名生产负责人负责现场的调度指挥工作,安排1名质技术员负责现场的技术管理工作。
施工流程包括桩机定位、冲击成孔、制作安装钢筋笼和桩身砼浇筑工作。
具体人员分工见下表
序号
姓名
职务
职责
1
项目经理
全面负责
2
项目书记
协助项目经理全面负责
3
项目副经理
分管项目经营财务
4
项目总工程师
分管施工技术质量
5
项目副经理
分管施工的物资设备
6
工程管理办主任
负责工程技术质量
7
测量工程师
负责测量工作
8
安全生产办主任
负责施工安全生产
施工人员职责分工表
工班
个数
人员配备
职责
桩基工班
1
配备40人
负责冲击钻机维护、运作,实施钻孔施工、弃渣运输
钢筋工班
1
配备12人
负责钢筋加工、放置、运输及安装
混凝土工班
1
配备4人
负责导管安装和混凝土灌注
电工
1
配备1人
负责用电供应、用电设备维护及加强用电安全检查
专职安全员
1
配备1人
负责钻孔桩钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土等现场施工安全
现场指挥
1
配备1人
负责指挥钻孔桩钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土等现场
4.2施工机械配置见下表:
冲孔灌注桩机械配置
机械名称
规格型号
额定功率(KW)
或容量(m3)或吨(T)
数量
(台、套)
备注
桩机
CK-1800
8
挖掘机
XG821
1.3m3
1
装载机
ZL50
5m3
1
吊车
QY25
25t
1
砼运输车
JCQ3
9m3
4
震动锤
DZJ90
90Kw
W
1
清水泵
7Kw
7Kw
8
泥浆泵
15Kw
15Kw
8
移动发电机
VOLVO
200Kw
4
五、施工技术方案
5.1、栈桥、钻孔平台施工
水中钻孔桩尽量安排在枯水季节施工,***黄河大桥12#墩、13#墩位于深水的钻孔桩采用钢管桩、贝雷架和型钢相结合搭设栈桥及钻孔平台施工。
栈桥、钻孔平台施工工艺见我部上报的钢栈桥施工方案。
5.2、钻孔桩施工
根据地质情况,桩基础成孔采用冲击钻。
5.2.1、冲孔施工工艺
冲孔灌注桩施工工艺流程见下图。
5.2.2、各工序施工方法
(1)施工放样
根据设计图纸的坐标及现场控制网,用全站仪定出孔位中心桩,测放出孔位桩并在桩位四周不受扰动的地方,放出四个护桩,以便施工中随时检查桩位。
复核无误并报验监理工程师,经监理工程师认可后,交给钻机班组,保护现场桩位。
(2)埋设护筒
护筒采用8mm、12mm厚两种钢板卷制成整体,河中采用12mm厚钢板,岸上采用8mm厚钢板,单节高度为1.5~2.0m,内径大于桩径20~30cm,护筒顶端留有高40cm宽20cm的出浆口,并焊有吊环。
护筒在埋设定位时,护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于5cm,倾斜度应不大于1%。
护筒顶宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m,护筒顶与地下水位或施工水位差,在地质较好时宜为1.0~1.5m,地质不良时宜为1.5~2.0m,同时应考虑冲击钻头入孔时泥浆涌起高度;河道处桩基施工,桩孔内有承压水,护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
(3)泥浆制备、循环
泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定。
冲击钻钻孔泥浆的性能指标为:
相对密度1.2~1.4,粘度22~30s,含砂率不大于4%,胶体率不小于95%,失水量不大于20ml/30min,泥皮厚不大于3mm/30min,酸碱度(pH)8~11。
粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土,其胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.51Kg/m3。
泥浆采用钻锥搅拌法调制。
制浆前,应先把粘土块尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,缩短搅拌时间,提高泥浆质量。
冲击钻孔时,将粘土原料直接投入孔底,利用冲击锥上下冲击,搅拌成泥浆。
用冲击钻钻孔时,泥浆要连续不断地流动。
钻进过程中,应适时检查试验孔内泥浆性能,当不符合要求时,应采取措施予以净化改善。
泥浆净化采用重力沉淀法。
现场设置泥浆池(储浆池)、沉淀池,并用循环槽连接,孔内悬浮钻渣的泥浆通过出浆槽流入沉淀池,在沉淀池将粗粒钻渣沉淀净化后再循环流入泥浆池(储浆池),净化后的泥浆用泥浆泵抽送入孔内。
沉淀的废渣用运渣车运至制定弃土场。
水中桩施工时,利用相邻的护筒作为泥浆净化池。
在钢护筒顶部距平台面20~40cm处开两个泥浆出口,每个出口均设插板等闸门,采用钢槽按一定坡度将相邻两个钢护筒的泥浆出口依头尾顺序相接;同时,在与成孔施工相邻的钢护筒上吊装泥浆泵。
这样,成孔施工的泥浆流至相邻的钢护筒内,沉淀后由泥浆泵送入正在施工的桩孔,构成泥浆循环回路,避免了平台上另设泥浆净化池或相应设施。
钻孔过程中要保持护筒内的水头。
(4)钻孔
冲击钻孔,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固,应待邻孔混凝土灌注完毕并经24h后,方可开钻。
钻机就位前,应对钻机的各项准备工作进行检查;钻机就位时,底座下用方木或型钢支垫,以保证施工过程中钻机平稳,用吊锤使钻头中心对准桩孔中心。
开钻时先向孔内灌注泥浆,如孔内有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
以小冲程开孔,使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺,能起到导向作用,并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻锥全高加冲程后,方可进行正常的冲击。
钻进过程中,应始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上,如发现孔内水位缓慢下降,应补水投粘土。
掏渣或停钻时,应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。
钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
耳听冲击声,借以判别孔底情况,根据情况及时调整松绳长度。
冲击过程中,要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活,防止发生安全事故。
冲击过程中,应经常检查钻头磨损情况,钻头直径磨耗不应大于1.5cm,及时用耐磨焊条补焊。
并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻,一次补焊不宜过多,且补焊后在原孔使用时,宜先用低冲程冲击一段时间后,方可用较高冲程钻进。
冲击过程中,应经常抽渣。
每进尺0.5~1.0m应抽渣一次,每次抽至泥浆内钻渣明显减少,无粗颗粒,比重降至正常为止。
抽渣时应注意及时向孔内补浆或补水,自行造浆的,不宜一次倒进粘土以防粘钻。
抽渣后再钻时,应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
钻进过程中,应经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。
钻孔应连续施工,一次成孔。
特殊情况必须停钻时,应将钻头提出,以防埋钻,同时在孔口加护盖,并及时检查补水补浆。
停钻后再钻时,应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
(5)成孔检查
在桩孔终孔后,应对孔位、孔径、孔形、孔深和孔的倾斜度进行检查。
清孔后,应对孔底沉渣厚度进行检验。
孔位用护桩进行复核,孔深采用标准测锤检测,孔形用检孔器检测。
孔径采用检孔器入孔检测,检孔器用钢筋制成,高度为桩径的4~6倍,直径与设计桩径相同。
检测时,将检孔器吊起,使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于笼径,若中途遇阻则可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象,应采取措施予以消除。
倾斜度采用钢丝绳检测。
在孔口设立标尺,标尺中心与孔中心吻合,将悬吊的检孔器及钢丝绳中心对准标尺中心,测量标尺中心到滑轮的距离H,然后将检孔器缓慢放至孔底,待钢丝绳静止不动后,测量钢丝绳与标尺中心的偏距e,计算倾斜度。
(6)清孔
成孔检查后,应迅速清孔,不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作困难甚至坍孔。
采用换浆法清孔。
终孔后,将供浆管固定在钻锥上,将钻锥放入孔内距孔底20cm,打开泥浆泵抽送较纯泥浆至孔底,钻锥以低速上下反复运动,把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的相对密度不超过1.15,含砂率降到2%以下,黏度为17~20s,胶体率大于98%,且沉淀厚度不大于规定值,即可终止清孔。
注意事项:
清孔时,应及时向孔内注入清水或泥浆,保持孔内水位,防止塌孔;不得用加深孔底深度的方式代替清孔;在吊入钢筋骨架及导管后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,超过规定应进行第二次清孔;清孔后应在最短时间内灌注混凝土。
(7)钢筋骨架制作与安放
该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型,钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。
采用25T吊车为吊装工具,分段在井内吊制安装。
钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。
钢筋骨架在加工场分段制作,并编号,安装时按编号顺序连接。
分段制作的钢筋笼,钢筋接长可采用焊接或机械接头。
采用搭接焊时,焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须持焊工考试合格证上岗,钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
焊接接头,在接头35d长度且不小于500mm范围内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%。
焊接时,主筋内缘应光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空。
钢筋笼下端应整齐,易于用加强箍筋全部封住不露头。
使混凝土导管能够顺利升降,防止与钢筋骨架卡挂。
采用机械连接时,钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求,且不得小于15mm,连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
对受力钢筋机械连接接头,在接头35d长度且不小于500mm范围内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%。
镦粗头的基圆直径应大于丝头螺纹外径,长度应大于1/2套筒长度,以保证套筒在接头的居中位置,过渡段坡度应≤1:
3。
钢筋下料时,切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,端部不直时,应调直后再下料。
镦粗头与钢筋轴线相垂直的横向表面不得有裂纹。
不合格的镦粗头,应切去后重新镦粗,不得对镦粗头进行二次镦粗。
加工钢筋丝头时,应采用水溶性切削润滑液,当气温低于0℃时应有防冻措施,不得在不加润滑液的情况下套丝。
钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽,并应按规格分类堆放整齐。
接头拼接时用管钳扳手拧紧,应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
拼接完成后,套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露,加长型接头的外露丝扣数不受限制,但应另有明显标记,以检验进入套筒的丝头长度是否满足要求。
骨架采用箍筋成型法制作,先用数控机床弯制箍筋圈,在箍筋圈上标出主筋位置,同时在主筋上标出箍筋位置,然后在主筋长度范围内,放好全部箍筋圈,将两根主筋伸入箍筋圈内,按钢筋上标注的位置相互对准,依次扶正箍筋并一一焊好,再将其余主筋穿入箍筋圈内,按同样方法焊成骨架。
焊好的骨架放入数控机床完成螺旋筋的卷制,人工将螺旋筋与骨架绑扎成整体,最后焊接钢筋“耳朵”。
钢筋“耳朵”设置在骨架外侧,起控制混凝土保护层厚度的作用。
每隔2m于同一截面对称设置4个。
制好的钢筋骨架必须放在整平、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处垫上等高的方木,以免沾上泥土。
钢筋骨架吊车安装,双吊点起吊,吊点位置设在加强箍筋处。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
为缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间,钢筋骨架吊装就位在清孔之前进行。
第一节骨架放入孔后用钢管临时搁置在护筒口,再起吊下一节,对正位置焊接后逐节放入孔内至设计标高,最后将最上面一节的挂环插入钢管,并将钢管插入在护筒吊环内,以防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
吊入钢筋骨架时,应对准孔位轻放,慢放。
若遇阻碍,可徐起徐落和正反旋转使之下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中,要注意观察孔内水位情况,如发生异样,马上停止,检查是否坍孔。
钢筋骨架入孔接长采用单面搭接焊,要使上下节轴线在同一直线上。
当灌注完毕,待桩上部混凝土初凝后,即解除钢筋笼的固定措施,以便使钢筋笼随同混凝土收缩,避免粘结力的损失。
灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距(mm)
±10
保护层厚度(mm)
±20
箍筋间距(mm)
±20
中心平面位置(mm)
20
外径(mm)
±10
顶端高程(mm)
±20
倾斜度(%)
0.5
底面高程(mm)
±50
(8)安放导管
灌注水下混凝土采用竖向导管法,导管的内径宜为30cm~35cm,采用丝扣连接或快速接头。
导管分节长度,中间节2.6m,下端节4~6m,漏斗下配0.5m,1m的上端节。
上下两节连接时,在接口处设4mm~5mm厚的橡胶圈。
导管使用前,应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验,试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力,亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
导管吊放时,应使位置居于孔中心,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架。
导管内壁和外壁的灰浆和泥沙应擦拭干净。
导管安放完成时,导管底口至孔底间距为0.3~0.4m。
导管安放完成后,在其顶端安放漏斗,同时在漏斗口设置球栓并用铁丝悬吊固定。
漏斗的容量应满足首批灌注混凝土的数量使导管首次埋置深度1.0m以上的需要。
(9)灌注水下混凝土
水下混凝土选用水泥的初凝时间不宜早于2.5h,水泥的强度等级不宜低于32.5,每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg,当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时,可不少于300kg。
粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于37.5mm。
细集料宜采用级配良好的中砂。
混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5,水灰比宜采用0.5~0.6。
混凝土拌和物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性,其坍落度160~220mm。
灌注水下混凝土的工作应迅速,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深,泥浆沉淀厚度,孔壁有无坍塌现象等,如不符要求,应经处理后方可开始灌注。
混凝土拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
每根桩水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
首批混凝土入孔后,混凝土应连续灌注,不得中断。
中途任何原因中断灌注皆不得超过30min。
否则采取补救措施,或重钻。
灌注过程中,应保持孔内水头高度;导管的埋置深度宜控制在2~6m,并经常测探井孔内混凝土面的位置,及时地调整导管埋深。
为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
混凝土灌注至桩顶时,应注意管内混凝土压力,避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象,可采用加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土的方法降低泥浆密度,使灌注工作顺利进行。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般不小于0.5m,以保证混凝土强度。
多余部分在灌注结束后,混凝土凝结前挖除,剩余10~20cm在接浇承台或系梁前凿除。
在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
灌注混凝土过程中,派专人测量导管的埋入深度,要经常探测混凝土面上升高度,检查埋管深度并作好记录。
5.3、灌注桩施工主要注意事项
⑴泥浆循环系统布局要合理、全面,它包括泥浆池、沉淀池、拌浆池和循环槽。
⑵护筒埋设深度要恰当,护筒底口要埋进密实土层0.5m左右,外侧填粘土、分层夯实。
⑶钻机在钻进松散土层时,应适当控制进尺速度,给泥浆护壁留有一定时间。
⑷钻孔灌注桩施工各工序要连续、街接要紧密,尽量缩短下钢筋笼的工作时间,并要及时地向孔内补泥浆,保持水头压力,以免塌孔。
⑸灌注水下砼时,砼不能太对中漏斗,以免发生“气塞”现象,可采用漏斗口挂一根3米左右的小弯管,以排出高压空气,减少砼含气量,确保砼的灌注质量。
⑹为防止造成浮笼事故,须对钢筋笼在孔口进行焊接固定。
⑺为保证初灌砼质量,钻孔桩水下砼初灌均采用拔球法。
灌注砼时,严格控制砼坍落度及和易性,并确保砼埋管深度。
⑻灌注桩桩顶比设计标高高出一定高度,一般为0.5-1米,柱施工前凿除,以保证桩顶不松散。
六、工程质量保证措施
6.1、成孔过程关键点质量控制
6.1.1、孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素,有关规范规定,水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100mm,但在施工过程中,常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求,究其原因,主要是由于泥浆性能不符合要求,影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度,若泥浆过稀,则携渣能力不够,若泥浆过稠,则孔壁会形成一层厚厚的泥皮,无形之中减少了桩径。
泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定,如地下水位较高,容易坍塌,泥浆比重、粘度可大些,但不宜过大,比重以1.1~1.2、粘度为18~25s为宜。
钻孔结束后,施工单位在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆,将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来;二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔,若采用正循环清孔,要排出岩渣和泥团,须加大泥浆比重和粘度,且清孔的速度要慢。
钻孔完毕后监理人员必须对终孔进行验收,根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度;要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性,杜绝以超深来抵消孔底淤积。
6.1.2、孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的,易造成埋、卡钻事故,应高度重视并采取相应措施予以解决。
施工人员首先应认真审阅场地工程地质勘察报告,对地层情况做到心中有数;其次必须严格按规定埋设钢护筒,保证孔口排水良好,下设
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