QC七大手法的定义与制作方法.docx
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QC七大手法的定义与制作方法
壹、概论
品质是企业的生命,当产品日益精致时,品质管理使成为影响企业存绩的重要关键。
品管是以其统计的数据来管理「过程」,而从过程中去改善才是其目的。
品质管制是根据消费者导向之思想,利用公司固有技术能力,使该要求能便宜、适时、安全而具体实现。
因此,公司里每一个份子在自己岗位上,应具备问题意识,自主意识,改善意识及价值意识,寻求本身工作方法或推展方法之缺失,谋求因应之道,全员协力之下达成顾客之需求与社会之要求,其手段(管理方法)即是应用统计手法与观念。
采用「根据数据、事实表达」的统计方法来管理,除了可客观判断事实外,亦具有相当合理的说服力。
QC活动中所采用之统计手法极为简单,一般称为「QC七大手法」。
七大手法之使用情形可归纳如下:
1.根据事实,数据表达−图表(Graph)、查检表(CheckSheet),散布图(ScatterDiagram)。
2.整理原因与结果之关系,以探讨潜在性之问题−特性要因图(CharacteristicDiagram)。
3.凡事物不能完全单用平均值来考虑,应了解事物均有变异存在,须从平均值与变异性来考虑−直方图(Histogram)、管制图(ControlChart)。
4.所有数据不可仅止于平均,须根据数据之履历,考虑适当分层区别−层别法(Stratification)。
5.并非对所有原因采取处置,而是先就其中影响较大的2~3项采取措施,亦即为重点管理−柏拉图(ParetoDiagram)。
简单来说,这些手法是要「以现实合理之眼光,来观察产生不良情形之现场的现物」,以达到做好所谓的「三现主义」之异常处理与管制。
全员改善常用工具
─QC七大手法
一、查检表
1.定义
以简单的数据用容易了解的方式,作成图形或表格,只要记上检查记号,并加以统计整理,作为进一步分析或核对检查用。
2.种类
记录查检表/用于不良主因和不良项目的记录。
点检用查检表/主要功能是确认作业实施和机械整备的情形。
3.制作方法
决定所要收集的数据及希望把握的项目。
决定查检表的格式;如纵栏列入决定分类项目,横栏记入期间或作业者。
决定记录形式;常用棒形记号“”,一般用的“正”字记号,以及图形记号“○、Χ、△、Ⅴ”等。
决定收集数据的方法;由何人收集、期间多久及检查方法。
二、柏拉图
1.定义
根据收集的数据,以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等项目别分类,计算出各分类项目所占之比例而按照大小顺序排列,再加上累积值的图形。
2.制作方法
决定不良的分类项目;可先从结果分类着手,以找出问题所在,然后进行原因别分类。
分类项目不得超过6项。
决定数据收集期间,并且按照分类项目收集数据;以一天、一周、一个月、一季或一年为期间。
按分类项目别统计数据。
记入图表纸并且依数据大小排列划出柱形;纵轴直线来代表金额,横轴直线代表决定项目。
然后将6种项目按照比率大小,由左侧依次划柱形。
计算累计比率公式:
各项累计数
累计比率=X100
总数
点上累计值并用线连结。
记入柏拉图的主题及相关资料。
3.使用
掌握问题点;支出最高的三项为问题的核心,应以这三项为改善目标。
发现原因;为什么伙食费太高,以特性要因图(手法3)加以分析。
效果确认;应找到原因并且提出对策加以实施;实施后的效果可用柏拉图来比较对策前与对策后的改善效益。
三、特性要因图
1.定义
一个问题的特性(结果)受到一些要因(原因)的影响时,将这些要因加以整理,成为有相互关系而有条理的图形,这图形称为特性要因图,又叫做鱼骨图。
2.制作方法
决定问题或品质的特性:
特性可以用零件规格、帐款回收率、产品不良率等与品质有关,或者以和成本有关的材料费、人事费用等加以分类。
应避免抽象或含混不清的主题。
决定大要因:
可利用4M来分类:
MAN(作业人员)、MACHINE(机械)、MATERIAL(材料)、METHOD(作业方法)。
决定中小要因:
中小要因约3~5个较为恰当。
决定影响问题点的主要原因:
将影响较大的要因圈上红圈以便下对策。
填制作目的、日期及制作者等资料。
3.使用
问题的整理:
使大家对问题与要因有一致性的看法。
追查真正的原因:
张贴在工作现场附近,如果发现新的问题,可就这些要因再一次检查。
寻找对策:
利用柏拉图找出影响度最大的几个项目,或在特性要因图上加上不同影响程度的记号。
在各主要因都能掌握后,制作追求对策型特性要因图。
教育训练:
透过讨论而学习他人的经验和技术。
金額
制造
人
訂貨情報掌握不確實
1沒有生產計劃配合
利润低
沒有式樣
為何交貨延遲
生产条件不好欠缺交货意识运送成本高
數量少
库存安全量低单方面的决定
方法不明确
2交货期短没交货计划
物品
交貨
存放位置不足
制作目的/為何交貨延遲
日期/1988.03.03
制作者/馬主任等7人
<<特性要因图>>
四、散布图
1.定义
把互相有关连的对应数据,在方格纸上以纵轴表示结果,以横轴表示原因;然后用点表示出分布形态,根据分布的形态来判断对应数据之间的相互关系。
2.制作步骤
收集相对应数据,至少30组以上,并且整理写到数据表。
找出数据之中的最大值和最小值。
划出纵轴与横轴刻度,计算组距;一般以横轴代表原因,纵轴代表结果。
组距的计算应以数据中的最大值减最小值,原因与结果两个数据都必须计算出来,将组距除以轴长即得知每一刻度的数值。
将各组对应数据标示在坐标上。
记入必要事项:
把收集数据的目的、数据数量、产品名称或工程名称、绘制者、日期等都记载清楚,将图形所得心得记入图形旁边空白处。
五、管制图
1.定义
管制图纵轴代表产品品质特性,以制程变化数据为分度;横轴代表产品的群体号码、制造日期,依照时间顺序将点划在图上,再与管制界限比较以判别产品品质是否安定的一种图形。
2.种类
计量值管制图:
用来测量长度、重量、面积、温度、时间。
如X-R管制图。
计数值管制图:
计算不良数、缺点数,一般常使用的有P管制图、C管制图、U管制图。
3.分析
点子超出上下管制界限外时,应马上采取洞查发生原因的行动。
点子虽然在上下管制界限内,呈现特殊排列现象,也要采取行动。
例如:
周期性变动幅度突然变小或大。
六、直方图
1.定义
将所收集的数据、特性质或结果值,用一定的范围在横轴上加以区分成几个相等的区间,将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积,用柱形划出的图形。
可用来了解产品在规格标准之下分布的形态、制程的中心值与差异的大小等情形。
2.步骤
收集数据并且记录在纸上;抽样分布应就全部均匀的加以抽查。
找出数据中的最大值与最小值;最小值用圆圈框出,最大值则用四方形标示,然后记录在每行底列,再根据底列的数据找出全体的最大值与最小值。
计算全距:
算出最大值与最小值之差。
决定组数和组距:
组数就是直方图柱形数量,根据数据数量的多寡来决定。
组数(K)=1+3.23logn
组距=全距÷组数
组距通常是2、5或10的倍数。
决定各组的上组界或下组界。
最小一组的下组界=全部数据的最小值-测量值最小位数(一般是1)×0.5→
最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距
最小二组的下组界=最小一组的上组界
决定组的中心点
(上组界+下组界)÷2=组的中心点
制作次数分配表:
依照数值的大小记入各组的组界内,然后计算各组界的次数。
制作直方图:
横轴表示测量值的变化,从轴表示次数,将各组的组界分别标示在横轴上,各组次数的多少则用柱形划在各组距上。
填上主题、规格、平均值、数据来源、日期。
七、层别法
1.定义
是针对部门别、人别、工作方法别、原材料、零件别、设备、地点等分别收集数据以找出其间之差异、而针对差异加以改善的方法。
2.对象和项目
有关人的层别:
班别、组别、年龄别、男女别、教育程度别、健康条件别、资历别等。
机械设备的层别:
年代别、治工具别、生产速度别、新旧型别。
作业方法、条件的层别:
手续别、顺序别、作业方法别、人工机械别,温度别、湿度别、压力别、浓度别。
时间的层别:
小时别、日期别、周期别、上下中旬别、月别、季别、年别。
原材料零件层别:
产地别、材质别、等级别、大小别、重量别、制造工厂别、成分别、安全使用期间别。
测量检查的层别:
仪器别、测量人员别、测量方法别、检查场所别。
环境天候的层别:
气温别、照明度别。
制品的层别:
新旧品别、标准品和特殊品别、包装别、良品和不良品别。
种类
图形
用途
备注
累計影響度
不良個數
1
2
A
B
C
A
B
C
溫度不足
│
│
壓力不足
│
│
時速不足
│
│
其它
│
│
Q
C
七
大
手
法
特性要因图
分类清楚
1.管理﹑教育用
2.改善﹑解析用
3.源流管理用
4.现场操作标准用
可应用反转法由找要因变换为找对策方法
柏
拉
图
个%
n=225个
250100
20080
15060
10040
5020
00
ABCDEF其它
1.决定改善目标
2.明了改善效果
3.掌握重点分析
能以前面几项为改善之要点可忽略最后几项
QC七大手法
1.根据事实﹑数据发言
───────图表﹑查检表﹑散布图
2.整理原因与结果之关系以探讨潜伏性之问题
───────特性要因图
3.有变异性存在,须考虑平均值与变异数
───────直方图﹑管制图
4.数据须根据来源考虑适当分层
───────层别法
5.重点管理,对影响较大之2~3项原因采取措施
───────柏拉图
查检表(CheckSheet)
一﹑何谓查检表
说是一种为了便于汇集数据,使用简单记号填记并予统计整理,俾作进一步分析或做为核对﹑检查之用而设计的一种表格或图表。
二﹑查检表的设计要领
查检表并无一定的标准格式,只要根据使用的目的,以及为求方便使用,利于作统计分析,而去设计适合自已所需的查核表:
2-1.应能迅速﹑正确﹑简易地收集到数据
2-2.记录时要考虑到能层别
2-3.数据履历要清楚
2-4.尽可能以符号,数字记入,避免使用文字
2-5.查检项目不宜太多,以4~6项为原则
2-6.最好能一次记录下来后,就能表示出图表状况来
2-7.如能写实图形,更可一目了然
2-8.查检表配合目的,必要时检讨修正
2-9.预留定位,以供实际查核中,可再增列
三﹑查检表的种类与作法
查检表的种类
──记录用(或改善用)查检表
主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目,原因及分布情形。
──点检用查检表
主要功用为确认作业﹑机器﹑整备既预防措施实施情形。
查检表的设计步骤
1.明确目的
2.决定查检项目
3.决定抽检方式
4.决定查检条件
5.设计表格实施查检
四﹑查检表之应用
4-1.有问题必须迅速地采取措施
4-2.问题若未获解决,马上研究采取适当措施
4-3.查检表之项目应随着工程的改善而改变内容
4-4.查检表应能反应出下一工程或市场的关系
4-5.由记号即能判断,并采取行动
4-6.收集的数据应能获得层别的情报
4-7.进行数据收集时,先准备好查检工具
4-8.让收集者了解收集目的及方法
4-9.收集的数据非所欲得者,检讨后重新收集之
4-10.基准须一致
4-11.计算单位符合实际
4-12.考虑样本数
-3-
五﹑数据收集
5-1.数据收集的意义
5-2.数据的分类
A.依来源分
B.依时间先后分
C.依特性分
5-3.数据收集的目的
为了把握现状﹑解析﹑管理﹑调节既判断是否合格
5-4.数据收集的步骤
5-5.数据收集的要领
六﹑数据的整理
6-1.数据整理之方法
6-2.数据要理的步骤
6-3.数据整理注意事项
七﹑个案研习(CASESTUDY)
层别观念
一﹑何谓层别观念
1.是为发现问题要因最有效,最简单的手法,最基本的观念。
2.从查检别的事实现象加以分门别类……此称为层……以寻求层间的差异或共通点,作为思考要因的主要线索。
產生影響
造成問題
顯出現象
要因變化
3.由此线索出发,依据KKD以上推论发生问题的原因。
4.经由确认以发掘问题的真因而采取恒久对策。
二﹑层别的要素
1.4M
机械﹑材料﹑人员﹑方法
2.环境
地区﹑天气﹑工作所处之状况
3.时间
日﹑期﹑上班
三﹑层别的一例
层别观念常实现于其它QC手法
下表是应用层别观念之查检表
周一
周二
周三
周四
周五
周六
甲
机
台
材
料
A
A
B
A
A
B
产
量
60
65
70
58
62
74
乙
机
台
材
料
A
A
B
A
A
B
产
量
68
70
72
70
68
74
柏拉图(ParetoDiagram)
一﹑柏拉图的由来
──意大利经济学者V.Pareto于1897年分析其社会经济结构之结论,以所得大小与拥有所得之关系用一定的方程式表示,称为「柏拉法则」。
──1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘「柏拉法则」,即经济学上所称之劳伦兹曲线。
──美国J.M.Juan将劳伦兹(Lorenz)曲线应用到品管上,同时创出「VitalFew,TrivialMany」(重要的少数,琐细的多数)的名词,并借幅Pareto名字将此现象定为「柏拉图原理」。
二﹑柏拉图的定义
2-1.根据所搜集之数据,按不良原因,不良状况,不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形。
2-2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响程度如何,以判断问题的症结点,并针对问题采取改善措施故又称「ABC图」。
三﹑柏拉图的作法
3-1.决定数据的分类项目
a.依结果的分类/不良项目别﹑场所别﹑工程别。
b.依原因的分类/材料别﹑机器别﹑设备别﹑作业者别。
3-2.决定收集数据之期间
3-3.按发生次数顺序,将项目及次数记入不良分析表
3-4.按分类项目别,统计数据作统计表
(例)
不良项目
不良次数
不良率
累积不良率
影响度%
累积影响度
A
18
12.0
12.0
37.5
37.5
B
13
8.7
20.7
27.1
64.6
C
8
5.3
26.0
16.7
81.3
D
4
2.7
28.7
8.3
89.6
其它
5
3.3
32.0
10.4
100.0
合计
48
32.0
100.0
总检查数:
150
各项不良数
不良率%=───────x100
总检查数
各项不良数
影响度%=───────x100
a.各项目按出现数据之大小﹑顺序排列,并求其累计次数。
b.求各项目的数据及累计数的影响度。
c.其它项排在最后,其它项若太大时,要检讨是否尚有
其它重要要因需提出分列。
3-5.引用图表用纸绘出纵轴及横轴。
纵轴左侧直线代表不良次数,不良率或损失金额,右侧直线代表累计影响度;横轴代表项目。
3-6.点上累计不良次数(或累积不良率)及累积影响度,并以折线连结则得柏拉图。
100%
%
32.0
↑不良率
↑累計影響度
30.0
24.0
18.0
12.0
6.0
0
ABCD其它
3-7.于空白处记入,数据收集的期间﹑记录者﹑绘图者及总检查数﹑总不良数……。
四﹑柏拉图绘制之注意事项
4-1.横轴之项目别,须依大小顺序由高而低排列,其它项列于末项。
4-2.项目别尽可能归纳成4~6项,必要时再予识别。
4-3.纵轴之左侧尽可能换算成金额来表示,使其更具意义。
4-4.柏拉图之柱形图横轴距离要相同。
4-5.改善前后之比较时。
4-6.纵轴与横轴可以表示下列项目
──纵轴:
金额﹑品质﹑时间﹑安全﹑其它。
──横轴:
现象﹑机器设备﹑作业者﹑作业方法﹑原料﹑时间。
五﹑柏拉图之用途
5-1.作为降低不良的依据
5-2.决定改善的对策目标
5-3.确认改善效果
5-4.应用于发掘现场的重要问题点
5-5.用于整理报告或记录
5-6.可作不同条件的评价
5-7.可供确认或调整特性要因图
5-8.柏拉图分析具有「检定假说」之意义
5-9.配合特性要因分析图使用
六﹑那些数据可以整理为柏拉图
──品质方面/时间方面/成本方面/安全方面/治安方面。
──营业方面/交通方面/选举方面/士气方面/医学方面。
七﹑个案研习(CASESTUDY)
个%
n=225个
250100
不良個數
累計影響度
20080
15060
10040
5020
00
ABCDEF其它
千圆%
n=129,670个
125100
損失金額
累計影響度
10080
7560
5040
2520
特性要因图
(CharacteristicDiagram)
一﹑何谓特性要因图
对于结果(特性)与原因(要因)间或所期望之效果(特性)与对策间之关系,以箭头连结,详细分析原因或对策的一种图形称为特性要因图。
特性要因图为日本品管权威学者石川馨博士于1952年所发明,故又称「石川图」。
又因其形状似鱼骨,故亦称鱼骨图。
其在阐明原因与结果之关系,亦称因果图。
二﹑特性要因图的画法
步骤1:
决定问题(或品质)的特性。
步骤2:
准备适当的纸张,绘出特性要因图的骨架,将特性写在右端,自左划上一条粗的干线(称母线),就是代表制程。
步骤3:
把原因分类成几个大类,每大类划于中骨上,且以
圈起来,并依制程别分类,一般分为人﹑机械﹑材料﹑方法……其它。
步骤4:
探讨大原因的原因,再细分中小原因时,应注意必须能揣取对策者为主要条件。
步骤5:
决定影响问题点之原因的顺序─以集中思考自由讨论的方式,指出认为影响可能性最大者,并于图中按顺序予以标记。
三﹑绘图应注意事项
3-1.集合全员的知识与经验。
3-2.应用脑力激荡术﹑全员发言。
3-3.把要因层别。
3-4.把重点放在解决问题上,依5W1H的方法逐项列出。
3-5.应按特性别绘制多张的特性要因图。
3-6.原因解析愈细愈好。
3-7.确认原因好重要程度,且须考虑其可行性﹑价值,并经讨论表决后决定。
3-8.应将圈出的重要原因整理出来,重新制作另一个特性要因图。
3-9.记入必要的事项于图旁。
3-10.品质特性的决定以现场第一线所发生的问题来考虑。
3-11.管理者避免指示。
3-12.经过三阶段的酝酿
一个完整的特性要因图,必须经过三阶段的酝酿──
A提出原因
B说明原因
C圈选要因
四﹑特性要因图的特点
──就是一种教育的过程
──就是讨论问题的快捷方式
──可以显示出水准
──展现现场问题的因果关系﹑工作层次
五﹑特性要因图的用法
──依末端小原因,调查现场实情。
──应挂于工作场所附近,遇问题随即集合讨论应用。
──引用特性要因图所考虑的原因,进行现状分析,依其影响程度,研拟改善对策。
──可就管制图﹑直方图所显示出来的不稳定状态进行个案查明原因。
六﹑特性要因图的种类
6-1.追求原因型
6-2.追求对策型
七﹑特性要因图的思考原则
7-1.脑力激荡术
7-2.5M法
7-3.5W1H
7-4.系统图法
八﹑个案研习(CASESTUDY)
散布图(ScatterDiagram)
一﹑何谓散布图
为研究两个变量间之相关性,而汇集成对二组数据,在方格纸上以点来表示出两个特性值之间相关情形的图形,称之为「散布图」。
二﹑散布图的用途
2-1.确认两组数据(或原因与结果)之间的相关性。
2-2.可检视制程品质特性,在管制图使用之经济性。
2-3.可用于检讨制程不同变量的影响因素。
2-4.可做为设定标准之用。
三﹑相对应的两组数据间关系的分类
3-1.原因(要因)与结果(特性)之关系
3-2.结果(特性)与他结果(特性)之关系
3-3.结果(特性)与两个原因(要因)间之关系
四﹑散布图之作法
(例)某制品之烧溶温度及硬度间是否存有关系存在,今收集30
组数据,试分析之。
步骤1:
收集30组以上的相对数据,整理到数据表上。
x
y
x
y
x
y
NO.
烧溶温度ºC
硬度
NO.
烧溶温度ºC
硬度
NO.
烧溶温度ºC
硬度
1
810
47
11
840
52
21
810
44
2
890
56
12
870
53
22
850
53
3
850
48
13
830
51
23
880
54
4
840
45
14
830
45
24
880
57
5
850
54
15
820
46
25
840
50
6
890
59
16
820
48
26
880
54
7
870
50
17
860
55
27
830
46
8
860
51
18
870
55
28
860
52
9
810
42
19
830
49
29
860
50
10
820
53
20
820
44
30
840
49
步骤2:
找出数据X,Y之最大值及最小值。
步骤3:
画出纵轴与横轴(若是判断要因与结果之关系,则横轴代表要因,纵轴代表结果);并取X及Y之最大值与最小值差为等长度画刻度。
步骤4:
将各组对数据点在坐标上。
横轴与纵轴之数据交会处点上“●”。
二组数据重复在同一点上时,划上二重圆记号“◎”。
三组数据重复在同一点上时,划上三重员记号“○”。
-16-
60
58
硬度y↑
NO.2
(x=890,y=56)
56
54
52
圖:
數據打點法
50
48
NO.1(x=810,y=47)
46
44
42
40
800810820830840850860870880890
→燒溶溫度°Cx
n=30
時間=9/25~9/29
60
58
制品名:
SA-50
單位:
壓延課
繪圖者:
林武東
繪制日:
10/1
硬度y↑
NO.2
(x=890,y=56)
56
硬度y↑
54
52
圖:
數據打點法
50
48
NO.1(x=810,y=47)
46
44
42
40
800
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