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弯曲是将板料
第3章弯曲
弯曲(又称压弯)是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法,它在冲压生产中占有很大比例。
弯曲件的基本类型,如图3.1所示。
弯曲件可用滚弯机、压弯机、折弯机等设备进行加工,但最常见的是用弯曲模在普通压力机上进行压弯。
图3.1弯曲件的基本类型
3.1弯曲过程分析
3.1.1弯曲变形过程
图3.2所示为板料在V形模内的弯曲变形过程。
在弯曲开始时,板料在凸模作用下,产生弹性变形,如图3.2(a)所示;随着凸模下压,板料与凹模工作表面逐渐靠紧,弯曲半径由R0变为R1,弯曲力臂则由L0变为L1,如图3.2(b)所示;凸模继续下压,板料弯曲区逐渐减小,直到与凸模三点接触,此时曲率半径已由R1变为R2,弯曲力臂也由L1变为L2,如图3.2(c)所示;此后,板料直边部分则向与以前相反的方向变形,直至圆角、直边与模具全部贴合,如图3.2(d)所示,此为弯曲过程的塑性变形阶段。
以上整个过程均为自由弯曲。
而在行程终了时,凸、凹模对板料进行墩压,致使冲床和模具产生弹性变形,弯曲力瞬间急剧增加,使制件形状获得校正,这就是校正弯曲。
(a)(b)(c)(d)
图3.2弯曲过程
综上所述,弯曲过程是由自由弯曲和校正弯曲组成,而自由弯曲包括弹性变形和塑性变形这两个阶段。
为分析板料在弯曲时的变形状况,可在长方形的板料侧面上画出正方形网格,对它进行弯曲,如图3.3所示。
观察网格的变化,可看出弯曲时的变形特点:
1.只有在弯曲中心角α的范围内,网格才发生显著的变化,而在板料平直部分,网格仍保持原来状态。
这表明弯曲变形区域主要是在制件的圆角部分。
2.在变形区内,板料的外层纵向纤维(靠近凹模一边)受拉而伸长,内层纵向纤维(靠近凸模一边)受压而缩短。
由内外表面至板料中心,其伸长和缩短的程度逐渐变小,其间有一层纤维的长度不变,这层纤维称为变形中性层。
(a)弯曲前
3.在弯曲变形区内板料厚度略有变薄。
4.从弯曲件变形区域的横断面看,变形有两种情况:
(1)对于窄板(B<3t),弯曲内侧材料受到切向压缩后,便向宽度方向流动,使板宽增大;而在弯曲区外侧的材料受到切向拉延后,则宽(b)弯曲后
度变窄,结果使断面略呈扇形。
图3.3弯曲变形分析
(2)对于宽板(B>3t),由于弯曲时宽度方向变形阻力大,材料不易流动,因此弯曲后在宽度方向无明显变化,断面仍为矩形。
3.1.2弯曲件中性层位置
在计算弯曲件的毛坯尺寸时,必须首先确定中性层的位置,中性层位置可用其弯曲半径ρ确定,如图3.4所示。
ρ可按以下经验公式计算
ρ=r+xt(3—1)
式中ρ──中性层弯曲半径,单位mm;
r──内弯曲半径,单位mm;
t──材料厚度,单位mm;
x──中性层位移系数,见表3.1。
图3.4弯曲件中性层
表3.1中性层位移系数
3.2弯曲件毛坯尺寸计算
3.2.1弯曲件毛坯尺寸计算程序
中性层位置确定后,对于形状简单、尺寸精度要求不高的弯曲件,可直接采用下面的方法计算毛坯长度。
而对于形状比较复杂或精度要求较高的弯曲件,在利用下面公式计算毛坯长度后,还需反复试弯不断修正,才能最后确定毛坯的形状及尺寸。
这是因为很多因素没有考虑,可能产生较大误差,故在生产中宜先制造弯曲模,后制造落料模(如果需要落料模时)。
3.2.2常见弯曲件毛坯尺寸的计算
3.2.2.1r>0.5t的弯曲件
r>0.5t的弯曲件由于变薄不严重,按中性层展开的原理,毛图3.5r>0.5t的弯曲件
坯总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和,如图3.5
所示。
(3—2)
式中Lz──坯料展开总长度,单位mm;
α──弯曲中心角,单位为(°)。
3.2.2.2r<0.5t的弯曲件
对于r<0.5t的弯曲件,由于弯曲变形时不仅制件的圆角变形区产生严重变薄,而且与其相邻的直边部分也产生变薄,故应按变形前后体积不变条件确定坯料长度。
通常采用表3.2所列经验公式计算。
3.2.2.3铰链式弯曲件
对于r=(0.6~3.5)t的铰链件,如图3.6所示。
通常采用推圆的方法成形,在卷圆过程中板料增厚,中性层外移,其坯 图3.6铰链式弯曲件
料长度Lz,可按下式近似计算:
Lz=l+1.5π(r+x1t)+r≈l+5.7r+4.7x1t (3—3)
式中l──直线段长度;
r──铰链内半径;
x1──中性层位移系数,查表3.3。
表3.2r<0.5t的弯曲件毛坯长度计算公式
表3.3卷边时中性层位移系数x1值
3.2.3弯曲件的回弹
3.2.3.1影响回弹的因素
材料在弯曲过程中伴随着塑性变形总存在着弹性变形。
当弯曲力消失后,由于弹性变形的恢复,弯曲零件与模具形状并不完全一致,这种现象称为回弹。
回弹的大小通常用角度回弹量Δθ和曲率回弹量Δρ表示。
角度回弹是指模具在闭合状态时工件弯曲角θ与弯曲后工件的实际角度θ0之差,即Δθ=θ0-θ。
曲率回弹量是指模具处于闭合状态时,弯曲工件的曲率半径ρ与弯曲后工件的实际曲率半径ρ0之差,即Δρ=ρ0-ρ。
影响回弹的主要因素有;
1.材料的力学性能回弹角的大小与材料的屈服应力σs成正比,与弹性模量E成反比。
2.材料相对弯曲半径r/t当其它条件相同时,r/t值越小,则Δθ/θ和Δρ/ρ也越小。
3.弯曲工件的形状一般U形工件比V形工件回弹要小;回弹量与工件弯曲半径也有关,
当r/t<0.2~0.3时回弹角可能为零,甚至达到负值。
4.模具间隙U形弯曲模的凸、凹模单边间隙Z越大,则回弹越大;Z/2 回弹。 5.弯曲校正力增加弯曲校正力可减小回弹量。 毛坯弯曲时,弯曲部位受到的拉伸或压 缩应力与板厚方向的压应力合成,可使材料内的实际应力达到屈服点,从而减少回弹。 模具设计时,为保证生产出合格的弯曲件,必须预先考虑弯曲件回弹的影响,以适当的回弹量进行补偿。 由于影响回弹量的因素很多,各因素往往相互影响,因此很难实现对回弹量的精确计算或分析。 一般情况下,模具设计时,对回弹量的确定大多按经验确定,通过实际试模修正。 3.2.3.2减小回弹量的措施 模具设计时,要尽可能减小和消除回弹。 常用的方法有补偿法和校正法。 1.补偿法补偿法即预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量,在设计模具时,使弯曲工 件的变形超过原设计的变形,工件回弹后得到所需要的形状。 如图3.7(a)所示为单角回弹的补偿,根据已确定出的回弹角,在设计凸模和凹模时减小模具的角度,作出补偿。 如图3.7(b)所示的情况可采取两种措施: 其一是使凸模向内侧倾斜,形成补偿角Δθ;其二是使凸、凹模单边间隙小于材料厚度,凸模将毛坯压人凹模后,利用毛坯外侧与凹模的摩擦力使毛坯的两侧都向内贴紧凸模,从而实现回弹的补偿。 如图3.7(c)所示的补偿法,是在工件底部形成 一个圆弧状弯曲,凸、凹模分离后,工件圆弧部分有回弹为直线的趋势,带动其两侧板向内侧倾斜,使回弹得到补偿。 2.校正法校正法是在模具结构上采取措施,让校正压力集中在弯角处,使其产生一定塑性变形,克服回弹。 如图3.8(a)、(b)所示为弯曲校正力集中作用于弯曲圆角处。 图3.7补偿法 图3.8校正法 3.3弯曲力的计算 弯曲力是选择压力机和设计模具的重要依据之一。 由于弯曲力受材料性能、零件形状、弯曲方法、模具结构等多种因素的影响,很难用理论分析的方法进行准确计算,所以在生产中常采用经验公式来计算。 3.3.1自由弯曲的弯曲力 V形件弯曲力F自= (3—4) U形件弯曲力F自= (3—5) 式中F自──自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力; B──弯曲件的宽度; t──弯曲件材料厚度; r──弯曲件的内弯曲半径; σb──材料的抗拉强度; K──安全系数,一般取K=1.3。 3.3.2校正弯曲的弯曲力 F校=Ap(3—6) 式中F校──校正弯曲力; A──校正部分投影面积; P──单位面积校正力,其值见表3.4。 表3.4单位面积校正力pMPa 3.3.3顶件力和压料力 如果弯曲模设有顶件装置或压料装置,其顶件力(或压料力)FD(或FY)可近似取自 由弯曲力的30%~80%。 FD=(0.3~0.8)F自(3—7) 3.3.4弯曲时压力机吨位的确定 自由弯曲时: F压力机≥F自+FD(3—8) 校正弯曲时,由于校正力比压料力或顶件力大得多,所以FD可以忽略。 即 F压力机≥F校正(3—9) 3.4弯曲件的工艺性及工艺安排 3.4.1弯曲件的工艺性 设计弯曲件,必须满足使用上的要求,同时考虑工艺上的可能性与合理性。 在一般情况 下,对弯曲件工艺性影响最大的除弯曲半径外,还有弯曲件的几何形状、材料及尺寸精度等。 3.4.1.1对弯曲件形状的要求 1.为防止弯曲时材料滑移,要求弯曲件的形状尽量对称。 如图3.9所示的弯曲件如采用一次弯曲,则要求r1=r2=(2.5~3)t,r3=r4。 2.当弯曲件的弯曲处于宽窄交界处时,为使弯曲时易于图3.9弯曲件的形状要求 变形,防止交界处开裂,弯曲线的位置应满足l≥r,如图3.10(a)所示,或在宽窄交界处开槽,如图3.10(b)、(c)所示。 图3.10对弯曲件不同宽度交界处的要求 3.边缘有缺口的弯曲件,若在坯料上将缺口冲出,弯曲时会出现叉口现象,严重时无法弯曲成形。 这时可在缺口处留出连接带,待弯曲成形后,再把它切除,如图3.11所示。 3.4.1.2对弯曲件尺寸的要求 1.弯曲件孔到弯边的距离 弯曲有孔的坯件时,为防止孔发生变形,使(a)(b) 孔的边缘与弯曲线有一定距离a或a1,如图3.12所示。 图3.11增添连接带的弯曲件 当t<2mm时,a≥t;当t≥2mm时,a≤1.5t;当b<25mm时,a1>2.5t;当b>50mm时,a1≥3t。 2.弯曲件的直边高度 在弯曲角为90°时,为使弯边有一定的变形稳定性,须使弯边高度h≥2t。 若h<2t,则须压槽,或增加弯边高度,弯曲后再将其切掉,如图3.13所示。 3.4.1.3弯曲件的精度 弯曲件的精度与很多因素有关,如弯曲件材料的机械性能和材料厚度,模具结构和模 具精度,工序的多少和顺序,弯曲模的安装和调整情况,以及弯曲件本身的形状及尺寸等。 精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。 弯曲件的公差等级和弯曲件角度公差值已经标准化,可查阅有关设计资料。 图3.12弯曲件的最小孔边距图3.13弯曲件的直边高度 3.4.2弯曲件的工序安排 弯曲件的工序安排应根据工件形状的复杂程度、精度要求、生产批量及材料机械性能等因素综合考虑。 合理安排弯曲工序,既可减少工序,又能简化模具结构,提高制件的质量和产量。 1.形状简单的弯曲件 在图3.14中,V形、U形、Z形等制件,可一次弯曲成形。 图3.14一道工序弯曲成形 2.形状复杂的弯曲件 如图3.15所示的弯曲件,需要采用二次或多次弯曲成形。 但对于某些尺寸小、材料厚度 薄、形状较复杂的弹性接触件,应采用一次复合弯曲成形,使之定位准确操作方便。 图3.15二道工序弯曲成形 3.非对称弯曲件 图3.16所示弯曲件,应采用对称弯曲成形,弯曲后再切开。 图3.16成对弯曲成形 4.批量大、尺寸较小的弯曲件 为提高生产率,应采用冲裁、弯曲、切断等连续工艺成形,如图3.17所示。 图3.17连续工艺成形 3.5弯曲模结构 3.5.1V形件弯曲模 如图3.18(a)所示,为简单的V形件弯曲模,其特点是结构简单、通用性好。 但弯曲时坯料容易偏移,影响工件精度。 如图3.18(b)~(d)所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构,可以防止坯料滑动,提高工件精度。 如图3.18(e)所示的V形弯曲模,由于有顶板及定料销,可以有效防止弯曲时坯料的偏移, 得到边长偏差为土0.1mm的工件。 反侧压块的作用是克服上、下模之间水平方向的错移力,同时也为顶板导向,防止其窜动。 (a)(b)(c)(d)(e) 图3.18V形弯曲模的一般结构形式 1—凸模2—定位板3—凹模4—定位尖5—顶杆 6—V形顶板7—顶板8—定料销9—反侧压块 3.5.2圆形件弯曲模 圆形件的尺寸大小不同,其弯曲方法也不同,一般按直径分为小圆和大圆两种。 1.直径d≤5mm的小圆形件弯小圆的方法是先是先弯成U形,再将U形弯成圆形。 用两套简单模弯圆的方法,如图3.19(a)所示。 由于工件小,分两次弯曲操作不便,故可将两道工序合并。 图3.19(b)为有侧楔的一次弯圆模,上模下行,芯棒将坯料弯成U形,上模继续下行,侧楔推 动活动凹模将U形弯成圆形。 图3.19(c)所示的也是一次弯圆模。 上模下行时,压板将滑块往下压,滑块带动芯棒将坯料弯成U形。 上模继续下行,凸模再将U形弯成圆形。 如果工件精度要求高,可以旋转工件连冲几次,以获得较好的圆度。 工件由垂直图面方向从芯棒上取下。 2.直径d≥20mm的大圆形件图3.20(a)是带摆动凹模的一次弯曲成形模,凸模下行先将坯 料压成U形,凸模继续下行,摆动凹模将U形弯成圆形,工件顺凸模轴线方向推开支撑取下。 这种模具生产率较高,但由于回弹在工件接缝处留有缝隙和少量直边,工件精度差、模具结构也较复杂。 图3.20(b)是坯料绕芯棒卷制圆形件的方法。 反侧压块的作用是为凸模导向,并平衡上、下模圆度较好,但需要行程较大的压力机。 3.6弯曲模工作部分设计 3.6.1凸、凹模间隙 弯曲模凸、凹模之间的间隙指单边间隙,用Z/2表示,如图3.21所示。 对于V形件弯曲,凸、凹模之间的间隙是靠调节压力机的装模高度来控制的。 对于U形弯曲件,凸、凹模之间的间隙值对弯曲件回弹、表面质量和弯曲力均有很大的影响,间隙越大,回弹越大,工件的精度也越低;间隙越小,会使零件壁部厚度减薄,降低模具寿命。 凸、凹模单边间隙Z/2一般可根据工件料厚t按下式计算: 钢板Z/2=(1.05~1.15)t(3—10) 有色金属Z/2=(1~1.1)t(3—11) 图3.21弯曲模间隙 3.6.2凸、凹模宽度尺寸 弯曲工序中,凸、凹模的宽度尺寸根据弯曲工件的标注方式不同,可根据下列情况分别计算。 1.工件标注外形尺寸 工件标注外形尺寸时,根据工件宽度偏差的分布又可分为对称偏差和单向偏差两种情况。 (1)工件标注外形尺寸L土Δ,即对称偏差时,如图3.22(a)所示 图3.22工件尺寸不同标注 凹模宽度 (3—12) (2)工件标注外形尺寸L ,即单向偏差时,如图3.22(b)所示。 凹模宽度 (3—13) 在工件标注外形尺寸的情况下,凸模应按凹模宽度尺寸配制,并保证单面间隙为Z/2,即 (3—14) 2.工件标注内形尺寸 工件标注内形尺寸时,根据工件宽度偏差的分布也可分为对称偏差和单向偏差两种情况。 (1)工件标注内形尺寸L士Δ,即对称偏差,如图3.22(c)所示。 凸模宽度 (3—15) (2)工件标注内形尺寸L ,即单向偏差,如图3.22(d)所示。 凸模宽度 (3—16) 在工件标注内形尺寸的情况下,凹模应按凸模宽度尺寸配制,并保证单面间隙为Z/2,即 (3—17) 式中Lp、Ld──弯曲凸模、凹模宽度尺寸,单位mm; L──弯曲件外形或内形基本尺寸,单位mm; Z/2──弯曲模单边间隙,单位mm; Δ──弯曲件尺寸偏差,单位mm; δp、δd──弯曲凸模、凹模制造公差,采用IT7~IT9。 3.6.3凸、凹模圆角半径和凹模深度 1.凸模圆角半径 当弯曲件的内侧弯曲半径为r时,凸模圆角半径应等于弯曲件的弯曲半径,即rp=r,但必 须使r大于允许的最小弯曲圆角半径。 若因结构需要,必须使r小于最小弯曲半径时,则可先弯成较大的圆角半径,然后再采用整形工序进行整形。 若弯曲件的相对弯曲半径r/t较大、精度要求较高时,凸模圆角半径应根据回弹值作相应的修正。 2.弯曲凹模的圆角半径及其工作部分的深度 弯曲凹模的圆角半径一般不应小于3mm,以免弯曲时毛坯表面出现裂痕。 凹模两侧圆角 半径应保持一致,否则弯曲过程中毛坯会发生偏移。 过小的凹模深度会使毛坯两边自由部分过大,造成弯曲件回弹量大,工件不平直;过大的凹模深度增大了凹模尺寸,浪费模具材料,并且需要大行程的压力机,因此模具设计中要 保持适当的凹模深度。 凹模圆角半径及凹模深度,可按表3.5查取。 表3.5弯曲凹模圆角半径与深度mm 3.7弯曲模设计实例 3.7.1弯曲零件工艺分析 零件名称: 保持架; 生产批量: 中批量; 材料: 20钢,板厚0.5mm; 零件简图: 如图3.23所示。 图3.23保持架零件图 保持架采用单工序冲压,需要三道工序,如图3.24所示。 三道工序依次为落料、异向弯曲、最终弯曲。 每道工序各用一套模具。 现将第二道工序的异向弯曲模介绍如下。 异向弯曲工序的工件,如图3.25所示。 工件左右对称,在b、c、d各有两处弯曲。 bc弧段的半径为R3,其余各段是直线。 中间部位为对称的向下弯曲。 通过上述分析可知,其共有八条弯曲线。 图3.24异向弯曲工序图图3.25异向弯曲件 3.7.2模具结构 坯料在弯曲过程中极易滑动,必须采取定位措施。 本工件中部有两个突耳,在凹模的对应部位设置沟槽,冲压时突耳始终处于沟槽内,用这种方法实现坯料的定位。 模具总体结构如图3.26所示。 上模座采用带柄矩形模座,凸模用凸模固定板固定;下模 部分由凹模、凹模固定板、垫板和下模座组成。 模座下面装有弹顶器,弹顶力通过两细杆传递到顶件块上。 模具工作过程: 将落料后的坯料放在凹模上,并使中部的两个突耳进入凹模固定板的槽 中。 当模具下行时,凸模中部和顶件块压住坯料的突耳,使坯料准确定位在槽内。 模具继续下行,使各部弯曲逐渐成形。 上模回程时,弹顶器通过顶件块将工件顶出。 3.7.3主要计算 1.弯曲力计算 八条弯曲线均按自由弯曲计算。 图3.25中的b、c、d各处弯曲按式(3—4)计算,当弯曲内 半径r取0.1t时,则每处的弯曲力为 工件共有六处弯曲,六处总的弯曲力为: 1276.36×6=7658.16(N) 图3.25中的e处弯曲与上述计算类同,只是弯曲件宽度为4mm,则e处单侧弯曲力为638.18N,而两侧的弯曲力应再乘以2,即1276.36N。 总的弯曲力为 F总=7658.16=1276.36=8934.52(N) 2.校正弯曲力的计算 按式(3—6)为F校=Ap 式中p查表3.4取值为30MPa,面积A按水平面的投影面积计算(见图3.25俯视图)。 A=56×8+4×(14-8)=472(mm2),所以F校=30×106×472=14160(N) 自由弯曲力和校正弯曲力的和为F=8934.52+14160=23094.2(N) 2.弹顶器的计算 弹顶器的作用是将弯曲后的工件顶出凹模,由于所需的顶出力很小,在突耳的弯曲过 程中,弹顶器的力不宜太大,应当小于单边的弯曲力,否则弹顶器将压弯工件使工件在直边部位出现变形。 选用圆柱螺旋压缩弹簧,从冲压设计资料中选取弹簧,其中径D2=l4mm,钢丝直径d=1.2mm,最大工作负荷FN=41.3N,最大单圈变形量fn=5.575mm,节距t=7.44mm。 如图3.25主视图所示,顶件块位于上止点时应和b、c点等高,上模压下时与f点等高,弹顶器的工作行程fx=4.2+6=10.2(mm),弹簧有效圈数n=3圈,最大变形量为: f1=n×fn=3×5.575=16.73(mm) 弹簧预先压缩量选为f0=8mm。 弹簧的弹性系数K可按下式估算 则弹簧预紧力为 F0=Kf0=2.47×8=19.76(N) 下止点时弹簧弹顶力为 F1=Kfx=2.47×10.2=25.2(N) 此值远小于e处的弯曲力,故符合要求。 4.回弹量的计算 影响回弹值的因素很多,各因素又互相影响,理论计算出来的数值往往不准确,所以在实际中,是根据经验来初定回弹角,然后在试模修正。 本例题采用补偿法来消除回弹。 图3.26保持架弯曲模装配图 1—带柄矩形上模座2、6—垫板手3—凸模固定板4—凸模5—模座 7—凹模固定板8—弹顶器9—凹模10—螺栓11—销钉12—顶件块13—推杆 3.7.4主要零、部件设计 1.凸模 凸模是由两部分组成的镶拼结构,如图3.27所示。 这样的结构便于线切割机床加工。 图中凸模B部位的尺寸按回弹补偿角度设计。 A部位在弯曲工件的两突耳时起凹模作用。 凸模用凸模固定板和螺钉固定。 它与该部位的凸模间隙由式(3.10)。 则单边间隙 Z/2=(1.05~1.15)t=0.5×(1.05~1.15)=(0.525~0.575) (mm) 取单边间隙为Z/2=0.575(mm) 2.凹模 凹模采用镶拼结构,与凸模结构类同,如图3.28所示。 凹模下部设计有凸台,用于凹模的固定。 凹模工作部位的几何形状,可对照凸模的几何形状并考虑工件厚度进行设计。 凸模和凹模均采用Crl2制造,热处理硬度为62HRC~64HRC。 图3.27凸模镶拼结构图3.28凹模镶拼示意图 本章小结 本章重点讲述了弯曲工艺和弯曲模具的结构与设计。 弯曲工序的设计是本章的重点也是难点。 思考题 3.1弯曲件设计对工艺性有哪些要求? 3.2怎样计算弯曲件的展开长度? 3.3弯曲产生回弹的原因及影响因素? 3.4怎样减小弯曲回弹量? 思考题参考答案 3.1弯曲件设计对工艺性有哪些要求? 1.对弯曲件形状的要求 (1)为防止弯曲时材料滑移,要求弯曲件的形状尽量对称。 (2)当弯曲件的弯曲处于宽窄交界处时,为使弯曲时易于变形,防止交界处开裂,弯曲 线的位置应满足l≥r。 (3)边缘有缺口的弯曲件,若在坯料上将缺口冲出,弯曲时会出现叉口现象,严重时无 法弯曲成形。 这时可在缺口处留出连接带,待弯曲成形后,再把它切除。 2.对弯曲件尺寸的要求 (1)弯曲件孔到弯边的距离 弯曲有孔的坯件时,为防止孔发生变形,使孔的边缘与弯曲线有一定距离 (2)弯曲件的直边高度 在弯曲角为90°时,为使弯边有一定的变形稳定性,须使弯边高度H≥2t。 若H<2t,则 须压槽,或增加弯边高度,弯曲后再将其切掉。 3.弯曲件的精度 弯曲件的精度与很多因素有关,如弯曲件材料的机械性能和材料厚度,模具结构和模具 精度,工序的多少和顺序,弯曲模的安装和调整情况,以及弯曲件本身的形状及尺寸等。 精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。 弯曲件的公差等级和弯曲件角度公差值已经标准化,可查阅有关设计资料。 3.2怎样计算弯曲件的展开长度? 利用弯曲中性层来计算各类弯曲件的展开长度。 3.3弯曲产生回弹的原因及影响因素? 材料在弯曲过程中伴随着塑性变形总存在着弹性变形,因此会产生回弹。 影响因素有: 1.材料的力学性能; 2.材料相对弯曲半径r/t; 3.弯曲工件的形状; 3.模具间隙; 4.弯曲校正力; 3.4怎样减小弯曲回弹量? 常用补偿法和校正法。 1.补偿法补偿法即预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量,在设计模具时,使弯
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