11无损检测作业指导书.docx
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11无损检测作业指导书
无损检测
作业指导书
(线路工程)
中国石油管道公司管道工程第一项目经理部
无损检测作业现场
一、编制依据
1、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006;
2、《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工》SY4208-2008。
二、无损检测操作要点
1、射线检测工艺
(1)检测人员
①参加工程的检测工作人员,全部按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求,取得相应的无损检测资格,并只能从事与其资格等级相适应的工作,底片评定人员、复评人员具有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格。
②无损检测人员的校正视力不得低于1.0,并要求距400mm能读出高为0.5mm、间隔0.5mm的一组印刷体字母,并每年检查一次。
(2)辐射防护
从事射线探伤人员必须经过专业技术培训,掌握一定探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识,并取得放射工作人员证,严格遵守《放射卫生防护基本标准》(GB4792-84)和国务院第449号令(2005年)《放射性同位素与射线装置放射线防护条例》,切实做好辐射防护工作。
射线检测人员配备射线报警器和个人剂量片,以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累积剂量;在检测施工过程中,应根据施工现场地形、地貌采用距离、时间及屏蔽等多种手段进行防护;在现场进行射线检测时设置安全线,安全线上有明显的警告标志,夜间设红灯,并设专人警戒,防止非射线作业人员误入,保证非射线作业人员安全;检测机组将与安装焊接机组保持足够的安全距离。
(3)焊缝表面质量
焊缝及热影响区的表面质量(包括余高)应经外观检查合格。
现场检测前,检测人员应在监理和施工单位外观检查合格的基础上,对焊缝表面质量再次确认,焊缝表面不规则状态在底片上应不掩盖缺陷或与之相混淆,否则应报告监理做适当的修整。
(4)检测方法
①管道中心透照法(内透法)
管道爬行器可以在管道内部连续行走,并对管道环焊缝进行中心周向曝光检测,此时透照厚度比K=1,横向裂纹检出角为0°,且不存在投影变形,所拍摄的底片黑度均匀。
又由于穿透单层管壁,选择的能量相对较低,有利于提高底片照相灵敏度,其检测示意图如下。
②管道双壁单影法(外透法)
对于不适合管道爬行器工作的部位,我们采用定向χ射线机进行源在外的双壁单影透照检测。
为提高纵向裂纹检出率,透照时射线束应指向被检部位中心,并在射线束方向与环焊缝所在平面夹角θ控制在10°以内,其检测示意图如下图。
③管道双壁双影法(外透法)
对于外径小于等于89mm的焊口射线检测采用双壁双影法透照,透照焦距一般为600-800mm。
射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆显示。
二次透照方向垂直,焊缝影像在底片上呈椭圆显示,投影间距以3~10mm为宜,最大间距不超过15mm。
只有当焊缝椭圆显示有困难时,才可做垂直透照,透照次数不少于3次,互成1200。
垂直透照可适当提高管电压。
(小径管允许双壁双影法进行透照的具体管径按指令中执行标准规定为准)透照示意图如下:
(5)底片标识及放置
识别系统由定位标记和识别标记构成。
定位标记可用定位标尺带或搭接标记识别。
注:
1、工艺管线的底片编号系统包括:
工程编号、检测单位编号、区域编号、管线编号、焊缝编号、底片编号、定位标记(φ大于89的检件,用0、1、2、3……底片编号表示;φ小于89用┣)、返工标记“R1、R2…”、扩探标记“K1、K2…”等。
2、要求全部标识摆放整齐美观,均能在底片上清晰显示,距焊缝5mm以上,且不得影响焊缝影像评定。
(6)像质计放置
①像质计应放在射线源一侧的工件表面上,中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置,线型像质计钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直,细丝置于外侧;
②当射线源置于管道中心轴线上对环缝做周向曝光透照时,每隔90°放置一个;
③双壁单影透照时,像质计应放于受检部位的内壁,每张底片都应显示像质计;
④对外径小于或等于89mm的钢管环缝进行双壁双影透照时,每张底片都应显示像质计,像质计应放置于射线源侧被检焊缝有效透照区中心部位;
⑤对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置,允许放在胶片侧,但像质计指数应提高一级,使实测像质指数达到要求;
⑥像质计的识别:
在焊缝影像上,如能清楚地看到长度不小于10mm(焊缝宽度小于10mm的除外)的像质计钢丝影像,就认为是可识别的。
专用像质计应能识别不少于两根金属丝。
(6)透照次数
采用管道爬行器进行检测时,一次曝光即可完成整道焊缝的检验。
对于无法采用管道爬行器检测的位置,可采用定向机完成检测。
双壁单影透照时,将环焊缝等分,一次透照一个等分长,并且底片两端应有不小于25mm的搭接长度,底片用磁铁固定。
每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L3,通常一次透照长度L3除满足几何不清晰度的要求外,还应满足透照厚度比K等于或小于1.1的要求。
双壁单影透照时透照次数要求见下表:
各种管径透照张数表(如有其他管径按标准要求重新进行计算)
单位:
mm
管径(mm)
胶片规格(mm2)
计算张数/有效片长(mm)
实际透照张数/有效片长(mm)
φ813
300×80
5/511
10/255
φ711
300×80
5/447
9/248
φ610
300×80
5/383
8/240
φ508
300×80
5/320
6/266
φ457
300×80
5/287
6/240
φ406
300×80
5/256
5/256
φ355
300×80
5/225
5/225
φ273
240×80
6/145
6/145
φ219
150×80
6/115
6/115
φ168
150×80
6/88
6/88
φ114
150×80
6/60
6/60
φ60
150×80
φ25
150×80
注:
1、上述透照次数是按焦点紧贴管壁计算的,如果使用X射线机进行透照,机头窗口至管壁表面距离按150mm计。
2、当现场由于检测位置的特殊性而不能满足上表透照数量时,须征求业主书面同意。
3、对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时,K值和一次透照长度可适当放宽,当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时,可分为不少于四段透照,互成90°。
4、对于外径小于等于89mm的环焊缝,可采用双壁双投影透照,焦距不得少于600㎜,焊缝影像在底片上呈椭圆显示,投影间距以3~10mm为宜,最大间距不超过15mm。
透照次数一般应不少于两次,即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次;当上下焊缝椭圆显示有困难时,可做垂直透照,透照不少于三次,互成120°。
(7)焦距和曝光量选择
焦距的选择应满足几何不清晰度的要求,即焦距不小于L1。
L1≥10dL22/3
其中,L1—射线源至工件上表面距离mm;
d—射线源焦点尺寸mm;
L2—工件上表面至胶片距离mm。
采用源在内中心周向曝光时,只要得到的底片质量满足黑度和灵敏度要求,L1值可以减小,但减小最多不超过规定值的50%。
射线源置于管道中心位置,焦距为管道的外径一半。
对于采用双壁双影透照管道环焊缝时,焦距应大于600mm;
对于管道双壁单影透照时,在满足几何不清晰度和透照长度条件下,为提高横向缺陷检出率,应尽量选择小的焦距;
根据工件形状、厚度、材质等因素来选择管电压,一般符合下图。
当使用双壁透照时,高出下图的值不得超过50Kv。
在保证射线穿透力的前提下,X射线机尽量采用较低的管电压,以获得较高的底片对比度。
根据使用设备、胶片、增感屏、焦距和底片黑度等具体条件制作合适的曝光曲线,并以此确定曝光规范。
(8)散射线屏蔽
为减少散射线的影响,应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积,以减少前方散射线。
当工件与地面较近时,可采用加厚增感屏或在暗袋后薄铅板,以减少后方散射线。
背散射检查:
在暗盒背面贴一个“B”铅字标记(B的高度为13mm,厚度为1.6mm),若在较黑背景出现“B”的较淡影像,说明背散射防护不够,应予重照,如在较淡背景上出现“B”较黑影象,则不作为底片判废依据。
背散射防护:
焊缝接近地面部位受背射线严重,为减少对胶片的影响,在暗盒后增加一块厚度为2~3mm铅板进行屏蔽。
(9)暗室处理
本工程使用全自动洗片机进行暗室处理工作,对于特殊情况(如现场出具检测结果的情况),也可采用手工处理方法进行处理;配制套药必须严格按说明书执行;在正式洗片之前,应用试片进行试洗,达到满意的效果之后才正式洗片;在自动洗片过程中,要注意观察和控制显影液的温度在正常洗片温度范围,确保底片黑度满足规定要求;按设备说明书定期对自动洗片机进行维护;裁、装胶片时应避免划伤,对于损伤的暗袋及增感屏及时剔除并作好标识;切装胶片和胶片处理过程必须在安全灯照明下进行,应对安全灯可靠性检查,来确定可靠工作时间和距离。
(10)底片的观察和评定
①评片室的条件
评片室单独设置,室内光线暗淡但不完全暗。
室内照明不应在底片上产生反射光。
底片评定使用冷光源强光观片灯,观片灯应有观察底片黑度大于4.0的最大亮度,且观察的漫射光亮度可调,对不需要观察或透光亮过强的部分应采用适当的遮光板以屏蔽强光。
②底片黑度
按照标准要求:
X射线底片黑度在1.5~4.0范围。
③底片影像识别要求
底片上像质计位置正确;定位标记和识别标记齐全整齐,且距焊缝影像的距离为5mm以上;在被检焊缝影像上,应能识别出规定的像质指数且长度为10mm以上的金属丝影像。
④底片质量要求
底片有效评定区域内不应有影响底片观察评定的影像和痕迹(如水迹、划伤、指纹、赃物、皱折等),黑度均匀,影像清晰,对比度适中,灰雾度、黑度和像质指数均符合要求。
⑤底片评定与审核
底片评定执行《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005Ⅱ级合格,对缺陷进行定性、定量和评级,同时对超标缺陷进行定位。
评定人员必须具有Ⅱ级或Ⅱ级以上的资格证书。
对底片上发现的超标外观缺陷(如内咬边)应及时报告监理,并对焊缝中存在的缺陷进行及时的分类和统计。
底片评定严格执行复审制,初评后由审核人员进行复评。
审核人员必须具有射线Ⅱ级或Ⅱ级以上的资格证书。
(11)报告签发
检测报告必须按照业主和监理规定的格式填写,其主要内容至少应包括:
被检管线情况(名称、规格、编号等);检测条件及工艺(仪器、胶片、透照方式、检测规范等);报告人(级别)、审核人(级别)、评定结论、报告日期及检测单位盖章等。
检测报告经审核合格后,检测结果应及时反馈业主和监理。
(12)资料存档
底片整理后按顺序存放,底片箱放置在一定高度的货架上,并标识清楚,方便查找;底片用软纸相隔,装入专用盒内;同时,在底片盒上设置目录索引,注明底片编号返工情况等内容;底片的存档室要干燥通风,可放置除湿机和干燥剂以保持室内的干燥;竣工资料通过监理审核后,移交业主存档;所有底片、报告和记录等技术资料的存档时间应至少7年。
2、超声波检测工艺
(1)检测人员
在本工程中从事超声波检测的工作人员,必须经过技术培训,掌握了解必要的金属材料、制造等方面的基本知识,必须熟悉本工程的基本情况及被检工件的规格、材质、坡口型式、焊接方法、组焊程序等情况,并持有特种设备无损检测人员Ⅱ级资格证书。
(2)焊缝表面
检测人员在检测前应了解:
被检部位材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及缺陷产生的规律等情况。
焊缝及热影响区应打磨光滑,焊缝两侧探伤范围内应无浮锈、松散的油漆涂层、局部脱落的氧化层以及油污、金属凸起、飞溅及凹陷等,当焊缝表面及探伤面的不规则状态影响检验结果评定时,做适当的修磨,并做到圆滑过渡。
(3)检验
①检测方法:
单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。
示意图如下:
②探伤灵敏度:
探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度,对于未焊透缺陷的探测灵敏度应不低于SRB试块人工矩形反射波峰值点高度,扫查灵敏度不低于最大声程处的评定灵敏度。
③扫查速度不大于150mm/s,相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度的10%的重叠。
④为了探测纵向缺陷,探头应垂直焊缝中心线做矩形扫查或锯齿形扫查,探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影响区。
为了确定缺陷的准确位置、方向和形状也可采用前后、左右、转角、环绕四种探头基本扫查方式。
⑤当波幅超过评定线时,应根据探头位置、方向、波形及反射波的位置,结合焊缝情况,综合判断是否为缺陷。
⑥对反射波幅位于或超过定量线的缺陷以及判定为根部未焊透的缺陷,应确定其位置、最大反射波所在区域和缺陷指示长度。
⑦缺陷的最大波高用缺陷最大反射波高与定量线SL的dB差表示,记为SL+dB。
⑧缺陷测长
当缺陷反射波只有一个高点,且位于Ⅱ区时,用6dB法测其指示长度;
当缺陷反射波值起伏变化,有多个高点,且位于Ⅱ区时,应以端点6dB法测其指示长度。
当缺陷反射波峰位于Ⅰ区,如认为有必要记录时,将探头左右移动,使波幅降低到评定线,以此测定缺陷指示长度。
相邻两缺陷在一直线上,其间距小于较小的缺陷长度时,应做为一个缺陷处理,以两缺陷长度之和作为其指示长度(不考虑间距)。
缺陷指示长度小于1Omm时,按5mm计。
⑨缺陷位置标定:
应以获得最大反射波的位置来表示,并根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。
以焊缝周向分度点为起点,沿介质流出方向投影,顺时针进行标记。
深度标记是以缺陷最大反射波的深度值来表示的。
(4)缺陷的评定
①如缺陷信号具有裂纹等危害性缺陷特征,其波幅不受幅度限制,均评为Ⅳ级,如不能准确判定,应辅以其他检验作综合判定。
②缺陷反射波幅位于定量线以下的非危害性缺陷均评为Ⅰ级。
③最大反射波位于Ⅱ区的缺陷以及波高小于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺陷,应根据缺陷的指示长度,按下表的规定予以评定。
缺陷等级分类(mm)
评定等级
开口缺陷指示长度
非开口缺陷指示长度
Ⅰ
不允许
不允许
Ⅱ
4%L或任意300mm内不大于2Omm
4%L或任意300mm内不大于25mm
Ⅲ
8%L或任意300mm内不大于3Omm
8%L或任意300mm内不大于5Omm
Ⅳ
超过Ⅲ级者
超过Ⅲ级者
注:
①L为管道焊缝长度;
②高低错口单侧未焊透,按非开口缺陷处理。
④波高大于等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺陷应评为IV级。
⑤反射波幅位于判废线或Ⅲ区的缺陷,无论指示长度如何,均评为IV级。
(5)缺陷的返工与记录
①不合格缺陷必须返工,返工后仍采用本工艺规定的方法对该部位进行复探。
②复探范围:
返工部位沿焊缝前后延伸150mm。
③缺陷记录主要内容:
距离一波幅曲线图形,以焊口平焊位置作为起点,沿介质流动方向顺时针,在焊口上标出缺陷长度、深度、在焊缝上的相对位置,缺陷最大反射波高的打印图形。
④返工合格后,由检测人员出示返工合格报告并及时上报监理。
(6)报告和存档
检测记录要保存在光盘或磁盘中,可长久保存。
报告的主要内容包括:
管线名称,编号,材质,规格,焊缝代号,坡口形式,焊缝种类,表面情况,探伤方法,探伤比例,验收标准;使用仪器,探头参数,耦合剂,试块,扫描比例,探伤灵敏度;缺陷性质,指示长度,最大反射波高,检验人员,检验日期等。
检测报告必须按业主及监理所要求的“超声波探伤报告”的格式填写,并由具有质量技术监督局颁发的Ⅱ级或Ⅲ级资格证书的人员签发。
扫查记录(图像)和检测报告要妥善保管。
3、磁粉检测工艺
(1)被检表面制备
被检焊缝两侧各100㎜范围内不得有油脂、锈蚀、涂层、氧化皮、飞溅或其他粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的准确评定,否则应做适当的修磨。
(2)检测时机
有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应在焊后24h进行。
(3)检测范围
焊接接头的检测范围应为焊缝宽度加上焊缝两侧各1/2母材厚度。
(4)操作
①作业时应先用标准试片测量灵敏度是否符合要求。
②检测的有效区域为磁轭两极连线两侧各50mm的范围内,但有效检测范围应是标准试片人工缺陷能清晰显示磁痕的区域。
③磁化区域每次应至少有15mm的重叠。
④受检工件的每一受检区域至少应进行两次磁化,磁力线方向应大致相互垂直。
⑤检测速度一般不大于4m/min。
⑥磁悬液的施加应符合下列规定:
a)受检表面先被磁悬液良好地湿润后,方可施加磁悬液。
b)磁悬液的施加采用喷法,不可采用刷涂法,且在检测面上磁悬液的流速不能过快。
c)磁悬液必须在通电埋单内施加完毕,通电时间适为1-3s。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次,停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。
已形成的磁痕不得被流动着的磁悬液所破坏。
⑦磁痕的观察
a)观察应在磁痕形成后立刻进行。
b)磁痕观察在可见光下进行。
c)当辨认细小缺陷时,应用5-10倍放大镜进行。
⑧复验
当出现以下情况时,应进行复验:
a)检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;
b)发现检测过程中操作方法有误时;
c)对检测结果有争议时;
d)有其他需要时。
(5)探伤报告
①探伤结束后,应及时签发探伤报告。
报告内容应包括:
工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、探伤剂型号、验收标准、缺陷情况、返修及复探情况、探伤结论等。
②报告内容和格式符合执行标准和监理与业主要求.
③由Ⅱ级或Ⅲ级资格的检测人员在报告上签字,再由检测责任师审核签字无误后,签发无损检测报告。
(6)资料保存
所有检测资料应妥善保管。
保管期限原则上不少于7年,7年后若用户需要可转交用户保存。
4、渗透检测工艺
(1)检测人员
①必须熟悉本工程的基本情况及被检工件的规格、材质、坡口型式、焊接方法、组焊程序等情况。
②必须持有国家质量监督检验检疫总局特种设备无损检测人员Ⅱ级资格证。
Ⅰ级人员应在Ⅱ级人员指导下从事该项检测工作。
③无损检测人员的校正视力不得低于1.0,并每年检查一次,且不得有色盲。
(2)工件表面要求
被检工件表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。
局部检测时准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应作适当的修理。
(3)检测时机
对于有裂纹倾向的材料,渗透检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行。
(4)探伤操作
①预清洗
检测前,受检区域表面应进行外观检查。
为了达到良好的渗透检测效果,受检部位及附近表面应彻底去除油漆、涂层、氧化皮、污垢以及油脂等,以免堵塞表面开口缺陷。
如有必要,用清洗剂进行一次预清洗,并在施加渗透剂前使工件表面充分干燥。
②施加渗透剂
渗透剂采用喷罐(喷嘴距受检表面20~30mm)喷涂的方法施加在受检部位,受检部位应完全被渗透剂覆盖,并在整个渗透时间内保持润湿状态。
③清洗操作
使用干燥、清洁不起毛的棉布、棉纱或吸湿纸依次擦拭探伤表面的渗透剂,直至大部分渗透剂被清除后,再用蘸有清洗剂的布进行擦拭,把受检表面上多余的渗透剂擦净,擦拭时不得往复擦拭,在清洗过程中不得清洗过度或清洗不足。
④干燥操作
宜采用自然挥发的方法干燥。
⑤施加显像剂
显像剂施加前,应充分搅拌。
施加时,喷嘴距受检工件表面为300mm左右且与工件表面成30°夹角;显像剂施加时,应按一个方向喷涂,不得往复,显像层应薄而均匀,厚度适中。
⑥观察
观察应在施加显像剂后7~60min内进行,如显示的大小不发生变化,也可超过上述时间。
被检测面应有足够的光照度,必要时可用5~10倍放大镜观察,以免遗漏微细缺陷。
(5)缺陷评定及记录
发现缺陷后,用记号笔在工件上标出,详细准确作好检测原始记录(采用图示法记录缺陷的位置、形状、大小和数量)。
按现场指令注明的验收标准对缺陷进行评定(线路返修口检测时要求无缺陷为合格)。
(6)复验
当出现下列情况之一时,需要复验:
1)检测结束前,用试块验证检测灵敏度不符合要求时;
2)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;
3)各方有争议或认为有必要时。
(7)后处理
探伤结束后,用清水和干净的布清除探伤部位的渗透剂和显像剂。
(8)探伤报告
①探伤结束后,应及时签发探伤报告。
报告内容应包括:
工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、探伤剂型号、验收标准、缺陷情况、返修及复探情况、探伤结论等。
②报告内容和格式符合执行标准和监理与业主要求.
③由Ⅱ级或Ⅲ级资格的检测人员在报告上签字,再由责任师审核签字无误后,签发无损检测报告。
(9)资料保存
所有检测资料应妥善保管。
保管期限原则上不少于7年,7年后若用户需要可转交用户保存。
三、无损检测质量控制内容
1、无损检测应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109的规定,射线检测及超声波检测的合格等级应符合下列规定:
(1)输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级别为Ⅲ级;设计压力大于6.4MPa时合格级别为Ⅱ级。
(2)输气管道设计压力小于或等于4MPa时,一、二级地区管道合格级别为Ⅲ级;三、四级地区管道合格级别为Ⅱ级;设计压力大于4MPa时合格级别为Ⅱ级。
四、无损检测HSE控制内容
1、现场安全警戒
①无损检测作业应与其它施工作业错开工作时间,一般安排早晚时间进行;
②检测现场的各种安全标志如警示旗、警戒线、警灯、警示牌和安全围栏等齐全、醒目;
③检测前应提前告知施工单位人员,不要进入无损检测作业区域。
2、射线屏蔽
①禁止非检测人员进入辐射区。
②在检测操作中时刻监测X射线发生器的辐射情况,采用距离、屏蔽等方法做好安全防护,避免自身及周围人员受到辐射污染。
3、夜间照明
①临时照明灯或手提式照明灯,电压应符合规定,灯与线的连接应采用安全可靠、绝缘的电缆线。
4、施工用电
①用电设备必须有良好的安全接地;
②控制箱的长距离引进电源线路应该有效架空;
③发生器的高压线路接头保持完好,并防止受潮漏电。
5、辐射防护
①射线检测作业人员必须装配放射量测定器,每天工作前对剂量仪(射线报警器)进行例行检查,测定器电源必须充足。
五、需填报资料
A21无损检测申报表
焊口射线检测报告,焊口射线检测报告附页,焊口射线探伤综合报告(附综合报告附页),焊口超声波探伤报告,焊口超声波探伤报告附页,焊口超声波探伤综合报告(附综合报告附页),磁粉探伤报告,渗透探伤报告
六、无损检测质量检查控制重点
序号
操作要点及检查项目
检查方法
检测单位
监理单位
1
无损检测人员持有国家颁发的资格证书。
检查
必检
巡检
2
主要管理人员、施工人员到位情况。
检查
必检
巡检
3
评片质量(准确度)检查。
检查
必检
巡检
4
无损检测施工机具到位情况。
检查
必检
巡检
5
焊口无损检测质量检查。
检查
必检
巡检
6
底片保管质量检查。
检查
必检
巡检
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