第章先进加工技术.docx
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第章先进加工技术
第10章先进加工技术简介
10.1特种加工技术
传统的金属切削加工方法是指车、铣、钻、镗、刨、磨、拉,齿形加工等,主要依靠机械能进行切削加工。
特种加工技术也称“非传统加工”(Non-TraditionalMachining),泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能等能量达到去除或增加材料的加工方法。
特种加工技术的主要应用领域是:
●难加工材料,如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。
●难加工零件,如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。
●低刚度零件,如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。
●以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。
10.1.1数控电火花与线切割加工
10.1.1.1数控电火花加工
1、电火花加工基本原理
电火花(放电)加工英文简称EDM(ElectricalDischargeMachining),其基本工作原理是利用工具和工件(正、负电极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属,以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
如图10-1所示。
电火花加工需要四个基本工作条件:
工具电极与工件电极保持一个微小间隙;脉冲电源;放电区域电流密度足够强;绝缘液态介质。
其微观机理(物理、化学过程)包含四个基本工作阶段:
(1)极间介质的电离、击穿,形成放电通道。
(图10-1.b)
(2)介质热分解,电极材料溶化气化膨胀,局部微爆炸;(图10-1.c)
(3)电极颗粒抛出;(图10-1.d)
(4)极间介质的消电离,放电结束,介质消除电离,恢复绝缘。
(图10-1.e)
2、电火花加工数控设备
电火花加工从数显发展到数控,已能实现工具电极和工件之间的多种相对运动,用来加工多种较复杂的型腔。
目前,绝大部分电火花数控机床采用国际上通用的ISO代码进行编程、程序控制、数控摇动加工等。
数控电火花加工机床主要由机床本体、脉冲电源、伺服进给系统、工作液供给系统、数控系统等组成。
如图10-2所示。
3、工具电极
工具电极材料必须具有导电性能良好、电腐蚀困难、电极损耗小,并且具有足够的机械强度、加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格便宜等特点。
常用的电极材料有紫铜、石墨、黄铜、钢、铸铁等。
4、零件加工实例
零件毛坯为钢块,要求在毛坯表面的中心位置打出一个10×10×2的方型腔。
加工设备:
CJ-340数控电火花成型加工机床。
加工以前完成相关准备工作,包括工艺分析及工艺路线设计、电极选择、加工工艺参数选择、程序编制等。
操作基本步骤:
(1)开机,各坐标轴回零;
(2)零件装夹找正;
(3)电极装夹找正,把电极装在主轴上,把百分表放在工作台上,使百分表的触针压在电极上,然后使用手动盒上下移动主轴头,看指针的摆动来调整电极的位置;
(4)设定编程坐标系的原点;
(5)程序输入;
(6)调用程序并执行;
(7)关闭磁力吸盘的开关(ON→OFF),取出工件,用深度尺和游标卡尺测量;
(8)关机。
10.1.1.2数控线切割加工
1、数控线切割加工基本原理
数控电火花线切割是在电火花成形加工基础上发展起来的,简称数控线切割。
如图10-3所示为其基本工作原理。
工件装夹在机床的坐标工作台上,接脉冲电源的正极;采用细金属丝作为工具电极,称为电极丝,接入负极。
在两电极间施加脉冲电压,不断喷注具有一定绝缘性能的水质工作液,并由伺服电机驱动坐标工作台按预先编制的数控加工程序沿x、y两个坐标方向移动,当两电极间的距离小到一定程度时,工作液被脉冲电压击穿,引发火花放电,蚀除工件材料,逐步将工件切割加工成型。
2、数控电火花线切割机床
数控电火花线切割机床简称线切割机床,适合加工各种模具,切割微细精密及形状复杂的零件、样板,切割钨片、硅片等。
线切割机床按电极丝的走丝速度分为快走丝、慢走丝两大类(DK77**为快走丝系列;DK76**为慢走丝系列)。
如表10-1所示为快走丝线切割机床系列。
线切割机床组成如图10-4所示。
表10-1线切割机床型号表
型号
DK7725系列
DK7732系列
DK7740系列
工作台面尺寸
640mm×460mm
880mm×540mm
900mm×550mm
工作台行程
320mm×250mm
420mm×320mm
480mm×400mm
最大切割厚度
普通可调线架为300mm,锥度可调线架为250mm
最大切割锥度
6°
最大切割速度
>120mm2/min
加工表面粗糙度
Ra≤2.5μm(20mm2/min)
电极丝直径
φ0.10mm–φ0.19mm
保护功能
断线自动关断走丝电机
工作电源
单相220V50Hz
功耗
<1KW
机床尺寸
1400mm×1150mm×1600mm
1400mm×1300mm×1600mm
3、电极丝材料
电极丝材料应具有良好的导电性、较大的抗拉强度和良好的耐电腐蚀性能,且电极丝的质量应该均匀,直线性好,无弯折和打结现象,便于穿丝。
快走丝线切割机床上用的电极丝主要是钼丝和钨钼合金丝,尤以钼丝的抗拉强度较高,韧性好,不易断丝,因而应用广泛;钨钼合金丝的加工效果比钼丝好,但抗拉强度较差,价格较贵,仅在特殊情况下使用。
电极丝材料不同,其直径范围也不同,一般钼丝为Φ0.06~0.25mm,钨钼合金丝为Φ0.03~0.35mm。
电极丝直径小,有利于加工出窄缝和内尖角的工件,但线径太细,能够加工的工件厚度也将受限。
电极丝直径的大小应根据切缝宽窄、工件厚度及凹角尺寸大小等要求进行确定,快走丝线切割加工中一般使用Φ0.12~0.20mm。
4、线切割加工操作步骤
(1)开机,检查各部分是否正常,包括高频电源、工作液泵、储丝筒等的运行情况;
(2)装夹工件,根据工件厚度调整Z轴至适当位置并锁紧;
(3)进行储丝筒绕丝、穿丝和电极丝位置校正等操作;
(4)移动X、Y轴坐标确立电极丝切割起始坐标位置;
(5)开启工作液泵,调节喷嘴流量;
(6)输入或调用加工程序并存盘后装入内存;
(7)确认程序无误后,进行自动加工;
(8)加工结束,取下工件,将工作台移至各轴中间位置;
(10)清理加工现场;
(11)关机。
10.1.2电解加工与电铸加工
电化学加工(ElectrochemicalMachining)包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀(电铸)加工两个基本大类。
电化学反应工作原理如图10-5所示,两根铜棒浸入CuCl2溶液中,连接导线和电源,在通直流电的条件下,溶液中原本自由运动的Cu2+发生定向移动,Cu2+在阴极得到电子还原为铜而沉积于铜棒上,阳极铜棒失去电子而生成Cu2+进入溶液。
这里实际上存在两种电化学加工形式:
阳极为电解蚀除;阴极为电镀沉积。
10.1.2.1电解加工
1、基本原理
电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”使工件成型。
在工件(阳极)与工具(阴极)之间接上直流电源,使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙(0.1~0.8mm),流动的电解液通过间隙。
工件阳极表面在电化学反应的作用下金属不断溶解,工具阴极得到电子后金属被还原,溶解产物被电解液不断冲走,工件表面逐渐被加工成近似于工具电极的
表面形状。
如图10-6所示为电解加工示意图。
2、电解加工特点
电解加工与其他加工方法比较,有如下特点:
(1)能加工各种硬度和强度的金属;
(2)加工表面质量较好;
(3)生产效率比电火花加工高;
(4)理论上阴极工具可做到不损耗。
电解加工的主要缺点是加工尺寸精度较难控制,电解液对设备有腐蚀作用,等。
3、电解加工设备
电解加工的基本设备包括直流电源、机床及电解液系统三大部分。
(1)电解加工常用的直流电源为硅整流电源和晶闸管整流电源。
(2)电解液可分为中性盐溶液、酸性盐溶液和碱性盐溶液三大类。
4、电解加工应用
目前电解加工主要应用于深孔加工、叶片(型面)加工、锻模(型腔)加工、管件内孔抛光、各种型孔倒圆和去毛刺、整体叶轮加工等。
10.1.2.2电铸(快速电镀)加工
1、电铸原理
电铸的原理与电解的原理是一致的。
电铸时一般都是用含有镀层金属离子的电解质配成电镀液;把待镀金属制品浸入电镀液中与直流电源的负极相连,作为阴极;用镀层金属作为阳极,与直流电源正极相连。
通入低压直流电,阳极金属溶解在溶液中成为阳离子,移向阴极,这些离子在阴极获得电子被还原成金属,覆盖在需要电镀的金属制品上。
如图10-7所示为电铸成型工作原理图。
2、电铸工作特点
(1)能准确、精密地复制复杂型面和细微纹路;
(2)能获得尺寸精度高、表面粗糙度小的复制品;
(3)母模材料不限于金属;
(4)电铸可获得高纯度的金属制品。
电铸加工的主要缺点是金属沉积速度慢,制造周期长;电铸层厚度不易均匀,电铸层一般都具有较大应力,所以大型电铸件都易变形,不能承受冲击载荷。
3、电铸设备
电铸设备包括电铸槽、直流电源、搅拌和循环过滤系统、恒温控制系统等。
4、电铸的应用
电铸具有极高的复制精度和良好的机械性能,在航空航天、仪器仪表、精密机械、模具制造等领域发挥重要作用。
目前电化学加工逐渐发展为与机械加工等结合使用的电化学机械复合加工方法,包括电解磨削、电解研磨、电解珩磨、电化学机械抛光,以及电化学超声加工等等先进加工工艺方法,使加工范围越来越大、加工精度和加工表面质量越来越好、加工成本越来越低,成为重要的特种加工方法。
10.1.3超声波加工
人耳听力范围16~16000Hz,如果声波频率>16000Hz,则为超声波(UltrasonicMachining)。
超声波加工是利用工具端面做超声振动,通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形方法。
超声波加工不仅能加工硬质合金、淬火钢等硬而脆的金属材料,而且更适合于不导电的非金属硬脆材料的精密加工和成形加工,还可以用于清洗、探伤和焊接等工作,在农业、国防、医疗等方面用途非常广泛。
1、加工原理
超声波加工原理如图10-8,超声波电源产生1.6万Hz以上的高频脉冲,输送给换能器,产生超声波振动,并借助变幅杆将振幅放大到0.05~0.1mm左右,使金刚砂磨头产生强烈振动,悬浮工作液也产生强烈振动,不断撞击、空化、抛磨工件表面,直至达到加工要求。
2、加工特点
(1)非常适合加工各种脆硬的材料,特别是电加工方法所无法加工的非金属材料(如玻璃、陶瓷、半导体、人造宝石等)
(2)易于加工形状复杂型孔,使之与工具形状一致;
(3)工件加工过程中受力小,对于加工薄壁、窄缝等低刚度工件非常有利;
(4)加工精度高、表面粗糙度小,加工表面无组织烧伤、残余应力等出现。
但是超声波加工金属材料时,生产效率比电加工方法低。
3、加工设备
超声波加工设备包括超声波发生器、超声振动系统、磨料悬浮工作液循环系统、机床本休等四个基本部分。
如图10-9所示为一台旋转超声加工机床。
4、超声波加工的应用
超声波加工的应用范围很广,在制造工业领域主要用于如下方面:
(1)超声波加工型腔、型孔,具有精度高、表面质量好等优点。
加工某些冲模、拉丝模等,能使模具使用寿命大大提高;
(2)加工或切割脆硬的半导体、非导体(玻璃、石英、宝石、硅、金刚石…)材料,完成其他加工方法难以完成的加工任务;
(3)进行超声波清洗,可使精微零件中的细小脏物加速溶解和扩散,达到清洗的目的;
(4)超声波焊接,可获得细晶粒焊接层。
此外,还可与其他加工方法结合起来组成复合加工,扩大使用范围,提高加工精度和加工效率。
10.1.4激光加工
激光加工技术于1960年左右发展起来,最早用于军事和航空航天,几乎可以加工任何材料,进行切割、精细加工、焊接、表面处理、快速成形等作业。
激光加工原理
激光具有四大特性:
高亮度、高方向性、高单色性和高相干性。
利用激光的这些特性,将激光束聚焦到工件表面上,可使其瞬间温度达10000°C以上,能在几毫秒内使材料熔化、气化,蚀除速度是其他任何加工方法所无法比拟的。
激光蚀除材料一瞬间的物理过程大致可以分为材料对激光的吸收和能量转换、材料的加热熔化和气化、蚀除产物的抛出等几个连续阶段。
2、激光加工特点
(1)几乎所有材料均可加工,对于透明材料只要采取一些色化、打毛等措施,也可采用激光加工;
(2)激光加工不需要其他工具,故非常适合于自动化加工;
(3)激光可聚焦到微米级,加工中无接触,变形小,非常适合于精微加工;
(4)激光可以透过透明材料(如玻璃、空气、某些液体等)进行加工;
(5)激光加工不受电磁干扰;
(6)加工范围更宽,除用于材料蚀除加工外,还可用于防伪打标、焊接、表面强化、引发化学反应等加工。
3、激光加工设备
激光加工的基本设备包括激光发生器、电源、光学系统、冷却系统、机械系统、控制系统及安全系统等。
4、激光加工技术的应用
(1)激光焊接 激光焊接与大多数传统的焊接方法相比具有突出的优点。
激光能量的高度集中,使难熔金属快速熔化,完成某些特种金属或合金材料的焊接。
焊接过程中无机械接触,容易保证焊接部位不变形,还排除了无关物质落入焊接部位的可能,达到高质量的焊接。
目前,在汽车、国防、航空航天等一些特殊行业,已普遍采用激光焊接技术。
(2)特殊精度的加工制造
激光的显著特点之一,是可采取连续和脉冲方式输出。
以固体的钻孔与切割为例,通过脉冲式激光辐射可达到接近“冷”加工的光化学动力过程。
(3)微细加工制造
激光微细加工技术成功应用于微电子学领域,现已形成固定模式并投入规模化生产中。
精密光学仪器的制造、高密度信息的写入存储、生物细胞组织的医疗等也已离不开激光技术。
(4)激光表面处理
激光表面处理工艺很多,包括相变硬化、涂敷、合金化、刻网纹、化学气相沉积、物理气相沉积、增强电镀等。
10.2现代制造技术
由于现代机电产品更新换代日趋加快,用户的需求也日趋个性化,小批量、多品种的零件生产越来越多,这对制造业的高精度、高效率和柔性化提出了更高的要求,以适应未来车间面向多任务和定单式的生产组织和管理模式。
目前传统的制造业已发生了根本性的变革,以数控技术为主的现代制造技术占据了重要地位,各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
10.2.1数控加工技术
10.2.1.1基本概念
1、数控技术
数字控制(NumericalControl)技术是近代发展起来的一种自动控制技术,它是用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术,国家标准将其定义为“用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法”,简称数控(NC)。
2、数控机床
数控机床(NumericalControlMachineTools)就是采用了数控技术的机床。
它能将零件加工过程所需的各种操作(如主轴变速、主轴起动和停止、松夹工件、进刀退刀、冷却液开或关等)和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示,由编程人员编制成规定的加工程序,通过输入介质(磁盘等)送入计算机控制系统,由计算机对输入的信息进行处理与运算,发出各种指令来控制机床的运动,使机床自动地加工出所需要的零件。
现代数控机床综合应用了微电子技术、计算机技术、精密检测技术、伺服驱动技术以及精密机械技术等多方面的最新成果,是典型的机电一体化产品。
3、数控编程
数控编程(NCProgramming)就是生成用数控机床进行零件加工的数控程序的过程。
数控编程是数控加工的重要环节,对于复杂零件其编程工作的重要性甚至超过数控机床本身。
数控编程技术涉及制造工艺、计算机技术、数学、计算机几何、微分几何、人工智能等众多学科领域知识,它所追求的目标是如何更有效地获得满足各种零件加工要求的高质量数控加工程序,以便充分地发挥数控机床的性能,获得更高的加工效率与加工质量。
10.2.1.2数控加工系统的组成及工作原理
1、数控加工系统的组成
数控加工系统是由数控系统和机床本体两大部分组成的,数控系统主要由输入输出设备、计算机数控装置、辅助控制装置、伺服系统和测量装置等部分组成,如图10-10所示。
(1)机床本体主要包括床身、立柱、主轴、工作台、刀架、传动部件、刀库,此外还有冷却、润滑、转位和夹紧等辅助装置。
(2)输入输出设备包括键盘、磁带或磁盘输入机、CRT显示器等,高级的数控机床还配有一套自动编程机或CAD/CAM系统。
(3)数控装置数控装置是数控机床的“大脑”和“核心”,现代数控机床一般都采用微型计算机作为数控装置,即计算机数控(CNC)装置。
(4)辅助控制装置辅助控制装置主要完成与逻辑运算有关的动作,包括完成程序中的M、S、T等辅助功能所规定的动作(如主轴电机的启停、冷却泵的开关等)和对机床的状态进行监视(如检测是否超行程、电动机是否过热等)以及对操作面板的开关、按键和按钮的状态进行扫描。
由于可编程序控制器(PLC)具有响应快、性能可靠、易于编程和修改等优点,并可直接驱动机床电器,目前已普遍用作辅助控制装置。
(5)伺服系统伺服单元把来自CNC装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号,驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动驱动机床,使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动,最后加工出图纸所要求的零件。
伺服单元和驱动装置可合称为伺服系统,它是机床工作的动力装置,数控机床性能的好坏主要取决于伺服驱动系统。
(6)测量装置 按有无检测装置,CNC系统可分为开环与闭环数控系统,而按测量装置的安装位置又可分为闭环与半闭环数控系统。
2、数控加工过程
在数控机床上加工零件通常经过几个步骤,如图10-11所示。
(1)准备阶段根据加工零件的图纸,确定有关加工数据,根据工艺方案、夹具选用、刀具类型选择等确定有关其他辅助信息。
(2)编程阶段根据加工工艺信息,编写数控加工程序,并填写程序单。
(3)准备信息载体根据已编好的程序单,将程序存放在信息载体(穿孔带、磁带、磁盘等)上,信息载体上存储着加工零件所需要的全部信息。
(4)加工阶段当执行程序时,机床NC系统将程序译码、寄存和运算,向机床伺服机构发出运动指令,以驱动机床的各运动部件,自动完成对工件的加工。
10.2.1.3数控加工的特点及应用
1、数控加工的特点
(1)具有加工复杂形状的能力;
(2)具有高质量加工的能力;
(3)具有高效率加工的能力;
(4)具有高度的柔性只需改变零件程序即可适应不同品种的零件加工,且几乎不需要制造专用工装夹具,因而加工柔性好,有利于缩短产品的研制与生产周期,适应多品种、中小批量的现代生产需要。
(5)减轻技术工人的劳动强度;
(6)有利于生产管理现代化。
2、数控加工的主要应用对象
数控加工多应用于加工零件形状比较复杂、精度要求较高以及产品更换频繁、生产周期要求短的场合。
具体地说,下面这些类型的零件最适宜于数控加工:
(1)形状复杂(如用数学方法定义的复杂曲线、曲面轮廓)、加工精度要求高的零件;
(2)公差带小、互换性高、要求精确复制的零件;
(3)价值高的零件;
(4)小批量生产的零件;
(5)需一次装夹加工多部位(如钻、镗、铰、攻螺纹及铣削加工联合进行)的零件。
10.2.2柔性制造技术
柔性制造技术是利用柔性制造系统组织生产的先进制造技术。
柔性制造系统(FlexibleManufacturingSystem)简称为FMS,是由数控加工设备﹑物料储运装置和计算机控制系统等组成的自动化制造系统。
1、柔性制造技术的主要特点
(1)、高柔性即具有较高的灵活性、多变性,能在不停机调整的情况下,实现多种不同工艺要求的零件加工和不同型号产品的装配,满足多品种,小批量的个性化加工需求。
(2)、高效率能采用合理的切削用量实现高效加工,同时使辅助时间和准备终结时间减小到最低的程度。
(3)、高度自动化加工、装配、检验、搬运、仓库存取等,使多品种成组生产达到高度自动化,自动更换工件、刀具、夹具,实现自动装夹和输送,自动监测加工过程,有很强的系统软件功能。
(4)、经济效益好柔性化生产可以减少机床数目、减少操作人员、提高机床利用率,缩短生产周期、降低产品成本,大大削减零件成品库存、减少流动资金、缩短资金的流动周期,因此可取得较高的综合经济效益。
2.柔性制造系统(FMS)的组成
一个柔性制造系统可概括为由以下三部分:
加工系统、物流系统和信息系统。
(1)、加工系统加工系统的功能是以任意顺序自动加工各种工件,并能自动地更换工件和刀具。
(2)、物流系统FMS中的物流系统与传统的自动线或流水线有很大的差别,整个工件输送系统的工作状态是可以进行随机调度的,而且都设置有储料库以调节各工位上加工时间的差异。
物流系统包含工件的输送和储存两个方面。
(3)、信息系统信息系统包括过程控制及过程监视两个子系统,其功能主要是进行加工系统及物流系统的自动控制、以及在线状态数据自动采集和处理。
FMS中信息由多级计算机进行处理和控制。
3.FMS的类型
柔性制造系统一般可以分为柔性制造单元、柔性制造系统、柔性制造生产线和无人化工厂等几种类型。
(1)、柔性制造单元(FMC)由1、2台数控机床或加工中心,并配备有某种形式的托盘交换装置、机械手或工业机器人等夹具工件的搬运装置组成,由计算机进行适时控制和管理。
FMC特别适合于多品种、小批量零件的加工。
(2)、柔性制造系统(FMS)柔性制造系统由两个以上柔性制造单元或多台加工中心组成(4台以上),并用物料储运系统和刀具系统将机床连接起来,工件被装夹在随行夹具和托盘上,自动地按加工顺序在机床间逐个输送。
适合于多品种、小批量或中批量复杂零件的加工。
(3)、柔性生产线(FML)
零件生产批量较大而品种较少的情况下,柔性制造系统的机床可以完全按照工件加工顺序而排列成生产线的形式,这种生产线与传统的刚性自动生产线不同之处在于能同时或依次加工少量不同的零件,当零件更换时,其生产节拍可作相应的调整,各机床的主轴箱也可自行进行更换。
(4)、无人化自动工厂(AF)在一定数量的柔性制造系统的基础上,用高一级计算机把它们联结起来,对全部生产过程进行调度管理,加上立体仓库和运用工业机器人进行装配,就组成了生产的无人化工厂。
10.2.3成组技术
将大批量生产的先进工艺和高效设备以及生产方式用于组织中小批量产品的生产,是成组技术(GroupTechnology-GT)解决的关键问题。
成组技术已成为现代数控技术、柔性制造系统和高度自动化的集成制造系统的技术基础。
1、成组技术的基本原理
加工零件虽千变万化,但实际上在形状、尺寸、精度、表面质量和材料等方面具有一定的相似性,从而在加工工序、安装定位,机床设备以及工艺路线等各个方面都呈现出相似性,将这些相似信息归并成组,并用大致相同的方法来解决其生产技术问题,发挥规模生产的优势,达到提高效率、降低成本的目的,这就是成组技术(GroupTechnology,简称GT)。
成组技术的具体做法是通过找出一个代表性零件(即主样件),通过主样件解决全组(族)零件的加工工艺问题,设计全组零件共同能采用的工艺装备,并对现有设备进行必要的改装等。
划分为同一组的零件可以按相同的工艺路线在同一设备、生产单元或生产线上完成全部机械加工,或只需进行少量的调整工作。
2、成组技术
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